灌注桩施工细则.doc

2、基本概况
右岸岸坡防护工程根据护坡的不同形式分别采用水上混凝土面板、水下混凝土面板、灌注桩相结合的方式。其中右护0+148.385～0+286.437m、0+386～0+785m段设计桩径为1.6m或2.0m的大口径灌注桩，桩中心间距为1.7m或2.1m。
根据地形情况，钻孔灌注桩施工平台在右护0+194～0+286m段采取分层开挖原江边覆盖层而成，顶高程为273m，平台顶宽度为15m；在右护0+386～0+785m段施工平台采取外填内削而成，顶高程为271m。
地质情况：护坡体基础部位基岩面高程在260m左右，岩性以侏罗系自流井组J1-2Z的紫红色泥岩、粉砂质泥岩为主，岩层倾向下游，倾角10°～15°，强风化层厚度约2m。临江岸坡仅局部有基岩出露，坡面广泛分布松散堆积物，厚度10m左右，组成物主要为河流冲积的卵砾石层，含有少量粒径在1 m以内的漂石或崩块石。从采取的芯样来看，砂含量少。从钻进感应判断，覆盖层较密实。地表基岩的抗冲流速一般为4～5m/s，覆盖层的抗冲流速更小。中等风化基岩承载力在500kPa左右。
3、施工准备
(1) 施工前应具备工程施工设计图纸，施工场地部位的地质情况等资料，并对施工图纸进行会审和进行技术交底工作；
(2) 灌注桩施工前，临时设施应准备就绪，场地平整。施工临建内容包括施工平台开挖及填筑、制浆站、水电系统、护筒埋设、钻机安装以及临时房屋建造等。
(3) 施工前，进行施工测量，水准点及桩位，桩基轴线的定位点应埋设好且施工过程中不能损坏。

4、施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图1。
护筒埋设
桩位测量放样
钻机就位
钻 孔
终孔验收
钢筋笼下设
导管下设
清孔验收
混凝土浇筑
拔出护筒
护筒中心校正
对中检测 稳固检查
钢筋笼制作、检测
导管检查
混凝土试验、搅拌

钻机移位
投入粘土造浆
图1 灌注桩施工工艺流程图

5、桩孔造孔施工
5.1孔位放样和开孔
根据桩基中心轴线坐标或者经四方确定后的调整桩孔位置采用全站仪放出中心线，并测出桩孔中心点打入标桩。在距中心约50cm处设置控制桩，桩上标明桩号和高程。中心线放样误差控制在20mm范围以内。
5.2钢护筒埋设
采用6mm～10mm钢板卷制Φ170cm或Φ210cm直径钢护筒，高度2.0m，定位后冲击钻钻进或人工挖坑，要求施工平台以下埋入1.8m，平台以上出露0.2m。护筒埋设前应先根据孔位中心点校核好护筒埋设位置，护筒中心与桩孔中心平面偏差不得大于50mm，护筒就位后其外侧开挖缝分层回填捣密，在造孔时保护孔口不致坍塌。如采用压入法安装护筒时，应防止护筒卷口。
5.3钻机的安装与定位
钻机平台基础要求稳固，施工中不得产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响。对地层较软和有坡度的地基，采用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。
钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
5.4护壁泥浆
膨润土泥浆制浆站设在8号路外侧的场地内，沿灌注桩轴线在施工平台外侧铺设4＂钢管，钢管上每隔15m设出口，接软管为灌注桩供浆。
距离灌注桩桩孔5～8m处挖一个深度为2.5m，容积约为5m3左右的沉淀池。施工中废浆由泥浆沟排入沉淀池经过沉淀，上部泥浆送回孔内，下部废浆弃掉。沉淀池用装载机或反铲定期进行清理运至弃渣场。有条件时，沉淀池内的泥浆应经过泥浆净化机进行除砂处理后使用。
5.4.1 固壁泥浆原材料
膨润土泥浆使用湖南澧县生产的Ⅱ或Ⅲ级膨润土,并通过试验室对膨润土进行检测，每批膨润土进场后应取样进行检验，符合质量要求的土才允许用于造孔制浆用。
5.4.2 泥浆配合比
根据前期工程同地层条件泥浆的使用效果，湖南澧县生产的膨润土拌制泥浆的配合比如表5-1示。
表5-1 膨润土泥浆配合比表
水（l）
膨润土（kg）
碳酸钠（kg）
1000
60～80
3～4

5.5钻孔施工要求
⑴ Φ1.6m、Φ2.0m的灌注桩均采用相应直径的钻头一次成孔。
⑵ 本工程采用冲击钻机成孔，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，灌注桩施工待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。
⑶ 施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。
⑷ 开钻前校正孔位后，经质检人员检验桩孔中心位置并由监理工程师签发开孔证方能开钻。
⑸ 造孔时，钻具对准测放的柱中心开孔钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。
⑹ 护壁泥浆以黏土泥浆为主，钻进中可适当向孔内加入膨润土泥浆，以提高泥浆浓度。岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。抽筒除渣时可反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。出渣时，及时补给泥浆，保证钻孔内浆液面的泥浆稳定，防止塌孔。钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0～1.5m。
⑺ 钻孔应连续进行，不得中断。正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；手动冲击钻钻进时起锤速度应均匀，防止提速过快引起负压造成塌孔，防止打空锤。
⑻ 钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。
⑼ 根据地质勘探资料、钻进速度、钻具磨损程度及排出的钻渣等情况，判断换层孔深。如钻孔进入基岩，立即用样管取样。经现场地质人员鉴定，确定终孔深度。
⑽ 钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指标满足设计规范要求。
5.6基岩鉴定
灌注桩造孔过程中施工人员根据钻孔施工情况，在钻孔至设计基岩面后每钻进30～50cm对钻渣取样检查，以便对岩样进行鉴定。
根据造孔情况，由设计、监理和施工三方专职地质工程师对所取岩样进行地质鉴定。经鉴定确定弱风化岩面深度后，应立即填写《基岩鉴定表》，并由三方地质工程师签署结论，并由经理部工程部据此向钢筋笼制作组发出《钢筋笼制作通知单》。
桩孔深度控制标准：在确定弱风化岩面深度后，孔底嵌入弱风化岩层的深度为设计桩顶至弱风化岩层上界面深度的1/2，达到设计要求的嵌岩深度后方可终孔，终孔深度不得超过此深度0.1m。
5.7清孔及验收
(1) 清孔时，孔内泥浆面应保持在地下水位或河流水位以上1.0～1.5m以上，并不得低于护筒顶下1.0m,以避免上部孔壁垮塌。
(2) 采用正循环、抽筒法或泵吸反循环方法进行清孔。清孔时，应将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数和清孔后孔底钻渣沉淀厚度应达到标准。
(3) 清孔换浆结束后，对清孔换浆工作进行验收。验收内容主要包括：孔底淤积厚度和泥浆密度、含砂量与粘度三项性能指标,此三项指标应达到的标准是：密度≤1.18g/cm3，苏氏漏斗粘度≤28s，含砂率≤5%。
5.8施工桩孔分序与布置
因工作平台狭窄,按桩机布置情况进行分组,每台桩机施工相邻的3～8个孔,各孔不分序,原则上是待前一根桩的混凝土强度达到2.5MPa后(即18小时后)方可施工相邻的孔,护筒可在砼终凝后开挖埋设。
6、钢筋笼制作安装
6.1钢筋笼制作要求
(1) 钢筋笼加工场设在灌注桩施工平台上；加工场应安设专门的钢筋笼加工平台，加工平台必须进行水平度的校核，确保其平整度不大于5mm；平台的尺寸应超过加工钢筋笼的加工尺寸；
(2) 钢筋笼最大重量约为23t，所有钢筋笼均分两节或整体制作，节长按加工图计算，50t履带式起重机起吊下设。钢筋笼焊接顺序是：先将主筋等间距焊接在相应直径的钢圈上，焊缝长度不小于80mm,钢圈内十字焊接不小于Φ25mm的加强筋，再按照设计间距点焊箍筋。箍筋、架立筋与主筋之间的接点采用电弧焊接的方法固定；
(3) 钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕、表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除；
(4) 为防止钢筋笼在吊装过程中出现变形等问题，在制作钢筋笼时，严格按加工图纸配筋图制作，并在吊点部位设加强筋，此外，在钢筋笼下设的过程中，下放匀速，保证整体下设顺畅；
(5) 钢筋笼应采用壁厚不小于16mm、内焊十字Φ25mm加固筋的钢板圈作为内撑架，防止钢筋笼在加工、运输和吊装时变形，钢板圈沿轴向布置间距一般为4～6m，当钢筋笼重量大、钢筋局部密集等必要时应加密，上笼较轻可只使用一个钢板圈和2～3根Φ32mm钢筋圈(内焊十字Φ25mm加固筋)进行固定；
(6) 钢筋笼顶部应采取加强吊耳等有效方法进行竖向固定搁置在钢扁担上。下设时应对准中心，最后应定位在桩中心位置；
(7) 钢筋笼上事先焊接控制钢筋笼与孔壁净距的定位钢筋，定位钢筋以等距离焊接在钢筋笼周径上，纵向间距为2m，横向圆周为4根。钢筋笼底面高程允许偏差为±50mm。为保证下设，下部0.9m作成收敛形状；
(8) 钢筋接头焊接时，单面焊接长度不少于10d，双面焊接不少于5d，采用搭接时长度不小于40d；钢筋接头位置应相互错开，同一断面钢筋接头不得超过50％。纵向主筋之间的对接除采用40d搭接外，其它均采用直螺纹技术连接,对于III级Φ32mm以下的钢筋,采用闪光对焊工艺进行连接；
(9) 钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm； 钢筋笼外径±10mm；钢筋笼倾斜度±0.5%；钢筋笼保护层厚度±20mm；钢筋笼长度±50mm。
6.2钢筋笼运输及下设
(1)清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼下设；
(2)为防止钢筋笼在运输、起吊、下设过程中发生变形，在钢筋笼内侧可暂时设置支撑梁加固，在钢筋笼下设过程中依次卸掉；
(3)下设时钢筋笼中心应与桩孔中心正对，钢筋笼中心平面位置允许偏差20mm；钢筋笼顶端高程允许偏差±20mm；
(4)用吊车将钢筋笼吊起，对准孔位、扶稳、缓慢下入孔内，避免碰撞孔壁，直至下到设计位置，采用钢质扁担稳固搁置。扁担的荷载能力应与钢筋笼重量相适应，一旦发生弯曲，应立即加固或更换。
7、混凝土拌和与运输
7.1混凝土拌和
(1)混凝土拌和采用2台JS1000强制式拌和机(一台备用)，配料采用PLD800自动配料系统，拌和能力保证不小于20m3/h；拌和机、配料秤、装载机、螺旋输送机及料斗提升系统均应加强维修保养，及时处理机械故障；每次混凝土开盘前均应处于正常状态，没有采取保证措施前不得开盘拌制混凝土；
(2)混凝土拌和前，必须由试验室根据监理工程师签认的准浇证开出混凝土配比通知单；拌和楼根据通知单设定各项材料用量初始数据，并据此进行上料作业；
(3)混凝土拌和站使用前应对各项计量装置进行检定，并不得超出误差要求范围；
(4)在高温季节拌制混凝土时，对粗骨料进行表面喷水和遮凉棚防晒，并将供水管路敷设在地面下的涵沟内、水箱加遮凉棚，必要时加冰至水箱内以降低水温；
(5)混凝土应搅拌均匀，每盘混凝土纯拌和时间不得少于1.5min，宜以2min进行控制；
(6)试验室应对及时检测开盘混凝土的塌落度和和易性能，发现异常应立即查明原因，采取纠正措施；之后应每隔3～5盘检测一次混凝土熟料的性能。
7.2混凝土运输
(1)混凝土水平运输用2～3台6m3搅拌运输车由317施工营地拌和站运至灌注桩施工平台或290m公路边上，采用溜槽或混凝土泵送入仓；
(2)混凝土搅拌车在运输和卸料过程中应保持平稳，卸料前应快速正转罐体1～2min，使罐内混凝土拌和均匀；
(3)混凝土从出机口至浇筑间的间隔时间不应超过混凝土初凝时间；当塌落度小于12cm后应废弃或改做它用，不得采取二次加水拌和、再用于导管浇筑；
(4)当有必要时，溜槽或混凝土泵料斗、浇筑桩位等处应采取防晒、防雨措施。
8、混凝土浇筑
8.1 浇筑方法
本工程采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。钢筋笼吊装完成，检查孔底沉淀厚度，符合要求后尽快开始灌注混凝土，并连续进行，不得中断。钢筋笼应在清孔验收完成后8h内完成下设；孔底沉渣厚度不应超过20cm，否则应采取必要的措施处理沉渣，可采取的措施有：从导管内用新鲜或合格泥浆进行孔底冲洗除砂，或者采用反循环抽吸孔底泥浆进行除砂。
8.2 浇筑工艺流程
浇筑混凝土由317施工营地拌和站拌和楼供应，混凝土原材料严格按配合比试验要求进料和上料。混凝土浇筑方法采用泥浆下直升导管法。其工艺流程为：
拌和楼拌料 流进 6m3搅拌车 运输 混凝土泵 经流槽 混凝土料斗经导管 桩孔(由桩底部均匀上升)。
8.3 导管安装
直径1.6m的灌注桩选用φ250mm的圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑漏斗，并由钻机或吊车悬吊，以便在灌注和起拔时导管可作上下垂直移动。直径2.0m的灌注桩，导管直径应优先使用Φ300mm。
新导管使用之前或者对导管性能有怀疑时，应在地面上进行水密试验。试水压力为0.6～1.0MPa，同时应检查导管是否弯曲、连接件是否牢固可靠，并丈量导管组装后的实际长度。
8.4 开浇
在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底距离为150～250mm。
开浇采用隔水胶球、压球满管法。在导管开浇前，预备好足够的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管的方量)，一次性对导管进行封堵。开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥0.8m和填充导管底部间隙的需要（直径1.6m桩应不少于6.0m3；直径2.0m桩应不少于8.0m3）。
8.5 浇筑过程控制
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度宜控制在2～6m，严禁将导管拔出混凝土面。
每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论变化曲线，指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析，找出问题所在，及时处理。
浇注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内，防止入管的混凝土将空气压入导管内，另外，孔口应设置盖板，避免混凝土散落孔内。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆泵引至泥浆主管路中供给其他正在施工的桩孔使用，以防止泥浆溢出污染环境。
混凝土应连续灌注，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证混凝土强度。
8.6 超浇混凝土的处理
因为测量等原因造成实际灌注混凝土顶标高比设计标高高出0.5m以上的多余部分的混凝土，应在浇筑完成后立即用泵吸法或抽取法清孔至设计顶高程上0.3～0.5m，并不得扰动其下部的混凝土。下部混凝土硬化后在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。
处于地面或桩顶以下护筒，在灌注混凝土并清理完超浇混凝土后立即拔出。
9、施工技术难点及预防措施
9.1桩身夹泥的处理
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。
预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁进行检查，并做好配管记录，必要时进行导管水密性试验。
9.2卡钻事故的处理
在漂石和砂卵石地层钻进，钻头在通过探头石地段和基岩时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起。如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉。在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通过，从而解决卡钻事故。如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起。
预防措施：采用优质黏土护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对于坚硬基岩，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段钻头直径。钻头采用主副双绳进行保护。
9.3钻进中漏浆的处理
在砂卵石层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失比较严重，容易造成埋钻事故。处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。漏失停止后，恢复正常钻进。
预防措施：采用分层投入黏土打回填方法造孔。
9.4卡管事故的处理
在灌注过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣，或在导管顶端装振动器振动等方法处理。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。
9.5钢筋笼上浮事故的处理
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。
预防处理措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。
10、施工质量检测及要求
10.1原材料检测
对每批进场的钢筋、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂日期和出厂实验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计要求才能使用，严禁使用不合格或过期硬化水泥。除外加剂另委托相应资质的试验室进行1～2次专门检验外，其余原材料抽样检查的主要要求如下：
水泥：工地试验室按每400t为一个抽样批次进行抽样送检，检验项目包括强度等级、凝结时间、安定性等指标。取样与检验方法依据有关水泥标准。
砂石：每日对拌和楼料场的砂石料进行抽样试验，试验项目包括筛分析和含泥量，试验结果对应于当日的浇筑桩孔。
粉煤灰：对进场粉煤灰应按批取样检验粉煤灰的品质。粉煤灰的取样以连续供应的200t为一批，不足200t者按一批计。袋装灰的取样：从每批中任抽10袋，每袋取样不少于1kg。散装灰取样：从每批中不同部位取 15份试样，每份不少于1kg。所取试样混拌均匀后，按四分法取出比试验用量大一倍的试样。每批粉煤灰必须检验细度、烧失量、需水量比和含水率，对于三氧化硫含量可每季度检验一次。
钢筋:当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验；进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验；如果有一个试件试验失败或不符合标准要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据试验结果由监理人审查决定降低级别用于非承重的结构。
膨润土：按每100t为一个抽样批次进行原材料试验；对进场的膨润土进行泥浆配合比试验，为泥浆搅拌站提供泥浆配合比，并根据进场膨润土的变化，随时调整制浆配合比；施工中应每日对泥浆站泥浆进行日常检验，主要检测泥浆的密度、粘度等指标。
10.2混凝土及桩孔等半成品检测
⑴根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的调整。严格按规范把好水泥、砂、石的质量关。有质量保证书的也要进行核对。
灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度，试配时为节约水泥可加入适量的外加剂，降低水量，提高混凝土强度。
严格按规定作试块，在拌合机出料口或浇筑现场取样，保证取样质量。混凝土试块一组由3个150mm×150mm×150mm立方体组成。
对深度不超过10m的灌注桩，每桩试件组数为1组；深度超过10m的，每桩试件组数为2组。
⑵桩位控制
施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚需校对。为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的灌注桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，应由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。
⑶桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%。发现孔斜超过0.8%，则应采取纠斜措施。
⑷桩径控制
根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。孔径可比钻头直径大5～10cm。在砂层、砂卵石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。
⑸桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清，正确进行换算。土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。冲击钻进或冲击反循环钻进要正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误应及时更正。
⑹桩底沉渣控制
土层、砂层或砂卵石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标，换浆时，返出钻孔的泥浆密度、含沙量和粘度指标应满足要求。孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
⑺桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续，混凝土柱不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣；浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别；当混凝土灌注至最后一斗时，应准确探明浮渣厚度，计算调整末斗混凝土容量，灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则应补料。
当地下水位较低时(>2m)灌注完成后应将设计高程以上50cm以上的浮浆用抽筒抽出，并回灌水，清理干净后回填砂砾料至孔口。
⑻制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行验收、记录。钢筋笼底应制成锥形，底面用环筋封端，以便顺利下放。
⑼ 起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注时串动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。如发生这些事故，应将导管全部提出，处理好后再下入孔内。
10.3 桩身成品检测
(1) 采用无损检测法进行桩的质量检验和评价，具体按照有关设计技术要求进行；
(2) 采用地质钻机对灌注桩进行钻孔取样，孔径为70mm。
(3) 若设计有规定和监理工程师对桩的质量有疑问时，或在施工中遇到任何异常情况，说明桩质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。对支承桩应钻到桩底0.5m 以下。钻芯检验结果若不合格，则应视为废桩，按下列规定处理：
①如果桩不符合规定要求，或在施工中遇到异常情况，被认为桩的质量低劣，应采取经认可的补救措施进行补救或予以废弃。
②废弃的桩，应由承包人作出详细的补救设计(包括消除废弃桩)，经监理工程师批准后方可实施。
(4) 对每一根成桩平面位置复查、试验结果及施工记录都认可后，应以书面形式进行批准，在未得到批准前，不得进行该桩基础的其他工作。
10.4 钻孔灌注桩检查项目及检查方法
见表10-1的规定。
表10-1 钻孔灌注桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
桩混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
孔的中心位置(mm)
100
用经纬仪检查纵、横方向
3
孔径(mm)
-50
查灌注前记录
4
倾斜度
1%
查灌注前记录
5
孔深
符合图纸要求
查灌注前记录
6
沉淀厚度(mm)
≤50
查灌注前记录
7
清孔后泥浆
指标
密 度
≤1.18g/cm3
查清孔资料
粘 度
≤28s
含砂率
≤5%

注：清孔后的泥浆指标，是从桩底部以上50cm处取样检验。
11、施工记录及工序验收表格
11.1施工记录表格
施工放样报验单
钻孔灌注桩开孔证
冲击钻造孔班报
钻孔灌注桩基岩鉴定表
桩孔质量检查记录表
钻孔灌注桩造孔工序质量检验表
灌注桩清孔纪录表
钢筋笼制作工序质量检验表
钻孔灌注桩钢筋制安工序质量评定表
钻孔灌注桩混凝土准灌证
钻孔灌注桩混凝土浇筑通知单
钻孔灌注桩混凝土工序质量评定表
11.2施工记录要求
（1）填写施工记录要求及时、真实、内容完整、字迹清晰；
（2）施工记录用碳素或黑笔填写，所列记录内容必须写全，不得任意涂改、事后补记和代签，如果有填写错误时，可在错字上画单线删除，并在其上方或下方填写正确文字；
（3）有实测数据的项目必须填写实测值。
XIII