实木家具工艺质量要求与操作规程.doc

实木家具工艺质量要求与操作程序
第一部分 材料加工
1.1下料
1.1.1严格遵守下料工艺操作规程
1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错.
1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象.
1.1.4下料的质量要求:
应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%.
1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响.
1.2手压刨:
1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利.
1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.
1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出.
1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上.
1.3冲锯:
1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工.
1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故.
1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出.
1.4自动刨:
1.4.1严格遵守工艺操作规程
1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出.
1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.
1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.
1.5开齿指接机:
1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿.
1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放.
1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产.
1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接.
1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工.
1.5.6指接后的料合格率为98%以上.
1.6拼板:
1.6.1原材料经两面刨选出厚度一致的板材,下料锯除去木材中的节子,腐朽等缺陷,开齿机将水线,腐朽等缺陷选出后进行指接,拼板.
1.6.2拼板要注意色差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,胶与固化剂的配比为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压力,时间在40分钟左右.拼后放置2-4小时方可进行下一步加工.
1.7四面刨:
1.7.1严格遵守操作规程
1.7.2四面刨主机手首先审阅生产任务单,按要求调整机器,调好后用废旧部件试机,主副机手应对试件进行检查,确保无误后方可加工.
1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,避免戗茬,在加工过程中应对上道工序下来的料进行检查,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,避免损坏刀具.
1.7.4四面刨两面吃刀量为3mm以内,加工误差要求正负0.2mm之内,要求加工面平整,光滑,无戗茬.
1.7.5合格率为98%以上.
第二部分 精加工
2.1精截:
2.1.1严格遵守工艺操作规程.
2.1.2仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.
2.1.3为确保精截的加工质量,符合工艺流程,避免差错,首先检查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.
2.1.4精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报质检人员进行处理.
2.1.5加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率98%以上.
2.2立铣:
2.2.1立铣加工精度高,主机手终须经过严格挑选,由具有识图能力和设备调试能力及有实际经验的员工充当.
2.2.2仔细核对图纸部件加工尺寸和要求,需要按型加工的部件必须按照图纸尺寸要求,由专人做好标准模具,加工前应用旧部件试机,准确无误后方可进行部件加工.并在加工中多次进行复查.
2.2.3进料速度要适当.刃具要锋利,不可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当.台面清洁,防止压出伤痕,划痕,造成质量事故.产品试加工时,工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实.
2.2.4质量要求符合图纸和加工工艺规定,加工面准确,平滑,无崩口无毛刺,部件要合理摆放,合格率98%.
2.3排钻:
2.3.1严格遵守工艺操作规程.
2.3.2仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸,材料同所加工的部件,材料,尺寸是否相符,明确后方可进行加工.
2.3.3为保证加工质量,要求刀具必须锋利,压板或台面必须保持清洁,无木渣或铁钉及其它物,以防压坏部件,造成损失.
2.3.4主机手调机时应用旧部件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查.
2.3.5钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致,部件摆放整齐,合格率99%
2.4砂光:
2.4.1主机手应所加工料的树种和部件表面质量要求选择适宜的砂带.
2.4.2对于需要砂光的部件要顺纤维方向送料,避免横向磨削,出现横向条痕.砂光的单位不能过大,否则将留下沟纹.
2.4.3加工前要认真选料,加工中要多次检查,加工面要求平整,光滑,无刨痕,戗茬,锯痕等缺陷,如须立刨或二次砂光加工的个别种类部件,应留出足够的加工余量.
第三部分 组装
3.1打磨
3.1.1严格遵守工艺操作规程.部件要轻拿轻放.
3.1.2打磨是整个家具外观质量的关键之一,必须认真对待此项工作,勤检查,如发现问题应及时上报质检验员处理.
3.1.3打磨要求表面光滑无硬棱,无刀痕,无砂痕,死角,沟痕,打磨时保持原有的部件弧度和曲度,将不合格部件及时选出,单独存放.
3.1.4加工好的部件必须按照流程表分类摆放整齐,合格率99%
3.2装配:
3.2.1严格遵守工艺操作规程.
3.2.2加工前应保持工作台面干净,不得有钉头,沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花,刮伤部件,出现质量事故.
3.2.3安装木塞时应选优质木塞,涂胶均匀,以保证质量,安装螺丝时,必须用专用工具,主意将杂物擦净.
3.2.4装配质量要求符合图纸工艺规定,牢固,平整,严密,无伤痕,无锤印.
3.2.5加工好的部件应合理摆放,以免压伤,合格率100%
3.3组装
3.3.1严格遵守工艺操作规程.
3.3.2组装时,首先检查各个部件之间的产品代号,是否统一.加工质量是否合格.工作台要清洁,每个孔位必须涂好胶,部件颜色搭配安装,木塞不允许有腐朽,死节等缺陷,以保证产品质量,整套部件安装后必须牢固.
3.3.3加工好的部件必须配套摆放,合格率100%
3.4试装
3.4.1钻孔位检查:孔位,孔径,加工精度.
3.4.2非钻孔部件:部件规格,材料品种,级别,加工精度.
3.4.3立铣部件规格,加工面,崩口,曲面加工中的经线等.
3.4.4按加工单顺序,检查合格后方可试装,检查组装质量,各间隙误差正负0.5mm结构牢固.
3.4.5不合格品分析原因,及时反映给质管人员处理.
第四部分 油漆
4.1选料:
4.1.1严格遵守工艺操作规程.
4.1.2油漆前所有部件,经专职人员筛选,发现有加工质量问题的部件及时选出交修补人员处理.
4.1.3选料时必须认真做好油漆前准备工作,对有压痕,划痕和戗茬的部件应打砂纸和补泥处理(按每批图纸质量要求为准)
4.1.4选好的部件应分批分类整齐摆放,以免碰伤部件.影响产品质量.
4.2喷漆:
4.2.1严格遵守油漆工艺流程.
4.2.2油漆是整个产品质量优劣的关键,也是直接决定整个家具外观质量的关键,必须认真抓好此项管理工作,严格把好质量关.
4.2.3喷漆前一定要吹净灰尘,油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油,破油,气泡,粗纹,伤痕,发白等现象,走枪均匀,不漏不流,底漆与面漆性质必须一致.
4.2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致,不得有花色,过深,过浅,着色不均等现象.涂料(油漆,色浆,稀料)应严格执行配比标准.
4.2.5产品加工后应按步骤,分批分类摆放整齐,合格率98%
4.3油漆打磨:
4.3.1严格遵守工艺操作规程. 部件要轻拿轻放
4.3.2打磨是整个油漆质量的关键之一.应认真做好油漆前的准备工作.保持台面清洁,防止划伤部件.
4.3.3打砂纸时,要轻打细磨,打细,打全,砂纸的目数应按每遍油漆后的要求使用.不得擅自使用.以免影响油漆质量.对不合格的部件要及时选出,以免影响产品配套.
4.3.4加工好的部件应分批分类摆放,做好喷漆前的准备工作,合格率100%
4.4二试装:
4.4.1检查项目:
1)部件装配方向,质量,木塞孔是否施胶.
2)组装部件应检查其精度,铁钉,木条装配情况,螺丝帽是否下沉
3)喷漆是否有色差,光洁度等.
4.5备料:
4.5.1逐件检查是否漏打配件,铁钉,木螺丝有无下沉.
4.5.2板面尤其是门,台面,抽屉面有无损伤,油漆情况.
4.5.3备料时,数量要检查,发现严重损坏要找质检员处理.
4.6包装:
4.6.1包装前的所有部件必须经过备料质检员进行全面检查,同时进行产品的试装工作,准确后方可包装.
4.6.2部件需用吹塑纸铺垫或包严,包装箱四角均用泡沫垫角挤实.
4.6.3部件不少包,不多包,不错包.
4.6.4每十块核对一下部件数量(包括配件包)发现问题及时手拆包查找.
4.6.5包装的产品应100%合格.同时进行拆包试装,完全无误后方可入库.

质量管理部
2006年5月