辊道窑操作说明书(正文).doc

佛山市星燃窑炉有限公司 窑炉操作说明书
佛山市星燃窑炉有限公司

操
作
说
明
书

编制单位： 佛山市星燃窑炉有限公司技术部
地 址： 宜兴市中国陶都陶瓷城H区21栋102号
电 话： 0510-80300666

目 录

一、 简介-----------------------------------------------------------------2
二、 结构概述-------------------------------------------------------------2
三、烧成原因-------------------------------------------------------------5
四、辊道窑安装与调试-----------------------------------------------------6
五、辊道窑的点火、烘窑及热调试-------------------------------------------8
六、辊道窑事故处理-------------------------------------------------------12
七、提示：窑炉使用要求及注意事项-----------------------------------------15
八、维护保养-------------------------------------------------------------17
九、产品常见缺陷分析-----------------------------------------------------18

序
该辊道窑是我公司最新研究开发的高效、节能、环保、标准、通用型。结构合理、造型美观、性能先进、节能显著、整体设备运行平稳、噪声低、工作环境好等特点，主要经济指标已达到和超过国外同类窑炉,在使用过程中,请掌握说明要领，以便操作。
一、简 介
辊道窑是连续生产的陶瓷窑炉，其利用辊子传送产品，将坯体放在辊子上，利用辊子的传动，使坯体在连续的运动过程中，完成整过烧结过程。
技术要求
1工作温度 范围。
2燃料 发热值 kcal/NM3。
3烧成周期 min。
4产品规格
5运行内宽 mm
6日产量 ㎡
7坯体入窑水份
8出窑温度
9辊距 mm
10辊棒
二、结构概述
图一：钢结构
图二：砌体
图三：总装图
1全窑 单元，单元模数 m而组装的新型框架内砌保温耐火材料而构成。
2 单元为预热段， 单元为烧成段， 单元为急冷段， 单元为间接冷却段， 单元为尾冷段。
3全窑有效长度 m，内宽 m，外宽 m。
4排烟（排潮）风口设 单元，观火孔 个，事故处理 个，温度监测点 套，温度自控点 套，烧咀 个（其中单排 个，双排 个，缓冷 个）急冷风口 单元，间接冷却风口 单元，抽热风口 单元，尾部抽热 单元，强冷风口 单元。
5风机选型：
① 排烟
② 助燃
③ 急冷
④ 抽热
⑤ 尾冷
⑥ 尾部抽热
6、手动调节单排烧咀 组，自动调节双排烧咀 组。
7、根据烧成曲线设计 道挡火板及挡火墙。
8、传动部分：采用差速斜齿轮分段传动。传动电机 台，单台功率 KW，变频器 台（单台功率 KW）传动电机同主传动轴之间采用链条连接，市电/发电自动切换功能，传动往返功能，不通过变频器的市电直接传动功能，在手动变频器传动下，各段变频器能独立前进、往返、后退。
9、窑炉控制系统
A、燃烧部分为PID智能控制，双排烧咀为自动控制，单排烧咀为常规控制，每组设有较先进的智能仪表，同时采用进口执行器、调节阀，具有调节灵敏、控制精度高、使用寿命长等优点；
B、报警系统：设有传动异常报警、供气异常报警、温度异常报警、风机运转异常报警、传动电机开/停显示报警、变频器开/停显示报警、风机开/停显示报警；主要报警分为三光一声，安装在控制柜顶部，显示明了，易分故障原因；
C、温度监测：在氧化段、高温段和急冷段辊道上、下均设有温度监测点，所有温度点为单点显示，易于掌握窑炉运行工况，并且有利于窑炉调节；
D、连锁系统及动力保护：
（1） 排烟风机和助燃风机连锁；
（2） 助燃风机和供气系统连锁；
（3） 测压系统和报警装置连锁；
（4） 供电系统和供气系统连锁；
（5） 窑炉和自动进窑机连锁；
（6） 传动电机、风机设有二地控制；
（7） 每台传动电机备有直接线路；
（8） 托线槽的动力和控制分开布线，设有散热孔及防尘盖；
（9） 所有电器元件的选择及安装按有关标准执行；
（10）控制柜采用组装式，即动力和热工分开；
（11）传动部分装有 台变频器，同时设有起动延时报警。
E、窑炉监控：窑炉进砖采用彩色闭路电视进行监视，在控制房可以清楚地看到窑炉的进砖状况；
F、急冷风机自控：采用变频器调速、PID智能控制，既节能又自动调节窑温；
G、压力监测系统：具有监测、显示、报警等功能；
H、窑炉设有停电自动转换功能，即在市电工作状态下自动停机，当市电断电时，自动转换，投入运行，确保窑炉传动及出窑机的正常运行。
9、燃烧系统；
供气系统设有压力表、蝶阀、过滤器、减压阀、断电切断、断电放散、脱焦、脱水装置、防爆装置等安全保护功能。气路主管与分管之间，组与组之间均采用法兰连接，每组装有一块压力表，烧咀为中信公司设备厂生产的中压烧咀，每个烧咀装有两个测压孔，具有使用效果好、燃烧完全、节能不结焦等功效。
10、供、排风系统
排烟、助燃、急冷、抽热风机为一开一备,尾部抽热风机为单台,并在风机出口及主管路上装有压力显示表,所有风机进、出风口均设有闸板,引风机进风口并设配风口；所有风机进、出口同风管接口均采用软连接。助燃风分管设有防爆口、压力表。预热带部分排烟风罩和缓冷段部分抽热风罩材质为耐热钢。在尾冷段装有 台轴流风机强制性鼓风,加快尾冷速度，降低产品出窑温度。热风管采用硅酸铝纤维毯保温,外用抛光铝板装饰。
11、烧咀技术性能：
A、燃烧功率：20-80KW；
B、流量：20nm3/h;
C、燃烧压力＞150mmH2O；
D、助燃空气压力＞150mmH2O；
E、点管压力＞600mmH2O；
F、流量调节比：1：6－1：10;
G、射程：0.8－3m;
H、火焰锥角：30°
三、烧成原理
生产陶瓷的一个重要工序是烧成，而烧成是在窑炉中进行的，陶瓷窑炉内温度的高低与分布是影响产品产量和质量的主要因素，温度又取决于燃料种类、燃烧方法和燃烧装置的形式及燃烧效率。
燃烧需要的氧气（空气）量、燃烧产物（烟气）量、燃烧产物组成和密度，燃料的发热量（热值）、燃烧温度。
包括三大基因：
（1） 燃料燃烧过程；
（2） 气体流动过程；
（3） 热交换过程：外部间热交换过程和内部热交换过程。
单位时间进入窑炉内的热量→窑炉的热效率→时间→传递给被烧产品表面的热量→被烧成物料获得热量。
烧成：由量变到质变物理变化和化学变化交错进行的过程：
包括四大阶段：
（1） 水分蒸发阶段，排除残余水分，常温～300℃左右；
（2）氧化分解与晶型转化阶段，排除结构水，有机物、碳、碳酸盐、硫化物的分解，晶型转变300－950℃。
（3）玻化成瓷阶段：坯体内氧化、分解反应的继续形成液相，固相溶解形成新晶相和晶体长大釉的熔融950－烧成温度。
（4）冷却阶段：液相析晶，液相过冷凝固、晶型转变。烧成温度～常温。
三大制度控制：
（一）温度制度及控制：
1、各阶段的升温速度：
（1）坯体水份蒸发期（常温～300℃）；
（2） 氧化分解与晶型转化期（300～950℃）；
（3） 玻化成瓷期（950－烧成温度）；
2、烧成温度（止火温度）
确定产品的烧成温度，应考虑坯体的化学组成与细度、坯料烧结温度范围，升温速度和保温时间等因素。波动最好控制在20℃以内。
3、冷却速度：
800℃以上坯体内液相还处于塑性状态，故可进行快速冷却；800℃以下，由于液相开始凝固，转变成脆性的固体状态，同时有石莫晶型转化，必要缓慢冷却。自止火温度至窑温700℃以上快速冷却，不会产生破裂。
4、温度控制：实际生产中，烧成温度制度须根据设计的温度曲线进行调整达到正常生产要求时，绘制出实际的温度曲线，作为温度控制的依据。
（二）气氛制度及控制：根据坯料性能的不同，烧成时决定于采用氧化气氛中性气氛或还原气氛。
气氛控制：烧成气氛的性质由燃料产物中游离氧及还原成份的含水量而定。一般游离氧含量8－10%为强氧化气氛；游离氧4－5%为一般氧化气氛；游离氧含量1-1.5%为中性气氛；游离氧小于1%，而一氧化碳含量在1-2.5%为弱还原气氛，一氧化碳含量3－7%为强还原气氛。
窑炉气氛的控制主要通过调节燃料量与助燃空气量的配比来实现。
为了保证烧成气氛的稳定，冷却带急冷风量和高温抽热风量也应基本平衡。
（三）压力制度及控制：压力制度起着保证温度和气氛制度的作用。烧成带保持微 压，高火保温区保持微 压，冷却带一般处于 压。

四、辊道窑的安装与调试
1、窑体的安装
窑体的安装要从窑头至窑尾逐步进行，安装前用经纬仪测出基础中心线，由于窑体是吊顶，耐火材料强度较低，在安装搬运过程中，应注意防震动，以免造成损坏，安装要求如下：
（1）每段窑炉中心线必须与窑炉基础中心线重合。
（2）每段窑炉孔砖基准面上的标准测点（四角各一个），应在同一水平面内，四测点水平误差＜1mm。
（3）相邻两窑孔砖基准面的标准测点在同一个水平面内，测点水平误差＜1mm。
（4）各窑段与窑头基准面的长度积累误差＜5mm。
2、燃烧系统的安装与调试
（1）管路的安装：燃气、助燃空气管路的安装要牢固、平直，每隔一定的距离要加法兰连接，每段管子不宜过长，以便以后维修，管道要密封良好，管路上的各种阀门开关灵活，开关位置与指示位置相符。
（2）管路的调试
1）烧咀
①烧咀前燃气球阀、空气球阀开关灵活，开启与关闭位置与标定符合相符。
②烧咀前燃气管路孔板，过滤网齐全，且孔板的内孔尺寸与设计、布置相符。
③烧咀内助燃风瓷管内径与设计相符。
2）助燃空气管路
①助燃空气管路在助燃风机全压，全流量下试压，要求没有空气泄漏，在试压之前，应首先清扫助燃风管路。
②各调节单元助燃空气蝶阀开关灵活，关闭单元空气蝶阀，在烧咀前测助燃风压力，应小于10 mmH2O。
③将单元空气蝶阀在开度为40-80%的范围内任选一位置，测本单元各烧咀前的助燃风压大致相同，误差小于1.5%。
3）燃气管路
①关闭各单元的手动球阀，用空压机将总管内打入压缩空气，在保持二倍工作压力的情况下，用肥皂水在焊接缝及法兰连接处检查有无泄漏，一旦发现要认真修补，确保无任何泄漏。
②关闭烧咀前燃气手动球阀，打开各调节单元的手动主球阀，用空压机将全窑气管路系统内打入压缩空气，在保持二倍压力的情况下，对各燃气管道、直管上的蝶阀、焊缝、法兰连接处用肥皂水试漏，发现泄漏，应认真修补，确保无泄漏。
③在燃气管道的压力为工作压力下，关闭电动执行器蝶阀，测本单元各烧咀前的燃气泄漏压力，要小于工作压力的1.5%。
3、风机的安装与调度
（1）风机的安装
①风机的底座下部平台应坚固，风机底座与平台的钢板间应加一层橡胶垫，避免风机运转时振动，橡胶垫厚度要大于15mm。
②电机基础上要有螺杆调节器，应使其有足够的前后活动余量。
③风机应水平安装，即风机主轴要水平。
④要求有水冷的风机，其冷却装置齐备。
⑤风机轴承箱要安装温度计，以便监测风机轴承温度。
⑥风机平台应与窑主体钢结构分开。
（2）风机的调试
1）检查风机皮带张紧程度，各润滑点是否加注润滑油。
2）用手旋转风机轴，确保能自由转动，风机内无杂物。
3）点动风机,检查风机运转方向是否为标定方向,否则交换任意两相电机电源接线。
4）风机运转，检查有无异常噪音。
5）检查并设定Y-△启动转换时间。
6）关闭助燃风机、急冷风机出口阀门，在启动风机后，测定风机全压是否达到风机参数指标。
7）测定窑排烟风机、抽热风机、干燥器排湿风机和窑头排温风机的负压。
8）检查风机各阀门、闸板开关是否灵活，弄清风机闸板的开闭位置。
9）各风机开动时，模拟盘上对应的指示灯亮，风机关闭时，指示灯熄灭。
10)窑排烟风机、抽热风机、干燥器送热风机的管路要包上20mm厚的保温普通毯，外0.5mm抛光板装饰。
五、辊道窑的点火、烘窑及热调试
1、点火
（1）点火前的准备工作
①在冷调检查合格的情况下，窑上全部风机运转48h，对于排烟、排湿、抽热风机，在开动前进风闸板要关闭，以防止风机电机电流过大。在风机运转过程中，要设专人负责检查风机，电机的运转情况及监视电机的电流，电机表面温度情况，确保风机在连续运转中正常、安全。
②开动助燃风机，将所有烧咀前助燃风球阀打开，用U型管检测烧咀助燃风压，调整单元助燃风球阀，使各单元烧咀前助燃风压均为500－700 mmH2O。
③窑炉传动系统（干燥器传动系统）连续运转48h，在试运行期间，要有专人检查辊子、链条、传动件、电机的运转情况。
④窑孔砖塞好陶瓷棉，测温孔、观察孔密封良好，保持窑内密封。
（2）燃气管道气体置换和吹扫，其置换和吹扫步骤：
① 关闭各调节系统燃气球阀。
②全开燃气稳压管道旁路阀门。
③全开燃气总管道尾部放空阀（用软管连接送到窑房外），1小时后，化验室管道中O2含量，含量小于0.5%为合格，如大于0.5%应连续放散直至合格，并关闭尾部放空阀（排烟、助燃两风机应关闭进口闸板后启动）。
④启动排烟风机、助燃风机及窑头排湿风机。
⑤打开重锤阀（此时控制柜模拟盘上燃气指示灯亮），关闭稳压管道旁路阀门。
⑥关闭所有助燃风咀前手动球阀，打开烧成带尾部辊下调节系统燃气球阀，打开该系统辊下两烧咀截止阀进行清扫，5分钟后，从烧成带尾部开始，依次打开各单元燃气管道阀门吹扫，总时间为1小时。
⑦燃气管道吹扫完毕后，关闭燃气单元主球阀和烧咀前手动截止阀，10分钟后，打开助燃风咀前手动球阀（从烧成带尾部向预热带依次打开），吹扫10分钟后，关闭所有助燃风咀前球阀。
⑧去掉烧咀前燃气过滤网，做好点火准备。
⑨吹扫管道时，严禁带明火进入车间。
（3）点火 燃气管路进行置换和吹扫之后，紧接着进行窑炉点火，具体步骤如下：
①打开烧成带尾部辊下烧咀调节单元的手动燃气主阀，使本单元调节器置手动“MAN”状态，调节器显示的阀门开度为99%，打开本单元全部烧咀前燃气手动球阀，在总管燃气压力处于允许范围之内即500－700 mmH2O的情况下（燃气），用U型管测本单元各烧咀前燃气压力一致，均稳定在460mmH2O，然后将调节器开度置“O”，调节执行器最小限位凸轮，使各单元烧咀前燃气压力为30mmH2O（用U型管测）。关闭咀前燃气球阀，打开单元助燃风咀前球阀，吹扫5分钟后，关闭这些球阀。其它各调节单元均按该方法处理。
②窑排烟风口进口闸板控制在1/3开度，关闭经排烟风机进入窑下干燥器和前窑的阀门，关闭干燥器和窑炉排湿两风机。
③将要点火的特殊烧成段窑下调节单元调节器置手动“MAN”状态，开度30%。
④点燃特殊烧成段下部左右侧各一个烧咀（点燃的烧咀对面最好为事故处理孔，以便随时观察烧咀燃烧情况）。方法是：将火焰靠近烧咀点火孔，轻轻开启咀前燃气截止阀（开度小），由烧咀观察孔或点火孔观察烧咀燃烧情况，烧咀燃烧一会后，再慢慢开启助燃风球阀（开度最小，以免吹熄烧咀喷出的火苗），通过适当调节燃气，助燃风手动球阀，使烧咀稳定燃烧。
⑤经常观察烧咀燃烧情况，一旦发现熄灭，应迅速关闭燃气球阀，用助燃风吹扫2分钟后助燃风球阀，并重新按上述方法点火。
2、烘窑
（1）烘窑的升温曲线
常温～200℃ 4d 45℃/d（天）
200℃保温 2d
200－700℃ 7d 71℃/d
700℃保温 2d
700－1150℃ 5d 90℃/d
1150℃保温 1d
（2）严格按升温曲线升温，视全窑温度分布情况，依照烘窑升温曲线，逐步成对点燃各窑段辊下烧咀。
（3）在各窑段辊下烧咀全部点燃后，辊上温度低于辊下温度50－70℃时，在升温曲线允许的情况下，点燃辊上成对烧咀，在点火烘窑阶段，一般预热带烧咀不点火。
（4）在窑温低于800℃时，如烧咀熄灭，应用火焰重新点燃。
（5）窑温达600℃，需开动急冷风机和控制抽热风机。
控制抽热风机应先关闭风机进口闸板后启动。
急冷风机和控制抽热风机启动后，适当开启两风机闸板，使烧成带的部分热量能进入冷却带。
（6）窑温在800℃以上，若燃烧正常，烧咀燃烧室内火焰是桔红色或红白色，此时如烧咀熄灭不需再人工点燃，窑内火焰会自行点燃烧咀。
（7）打开窑炉事故处理孔，观察对面烧咀燃烧情况，在烧咀内的6个助燃风喷出管和燃气出口火焰必须是兰色，火焰底部为黄色，若火焰是黄色，底部为红色，则燃烧不正常，需增加空气量或减少燃气量，此种情况应立即处理，防止爆炸。
（8）根据窑温分布情况，要适当调整有关闸板的窑内高度及排烟风机前管道上闸板的开度，以便调整全窑压力分布，从而调节温度分布。
（9）排烟风机、抽热风机的轴承温度升高到40℃时，要用水冷却，轴承温度要控制在80℃以下。
（10）烟气温度超过350℃时（指高温风机，可耐温450℃），要打开抽烟管道上的配温阀，进入适量冷风，使进入排烟风机的烟气温度在300℃左右。
（11）在烘窑时，要密切注意窑体耐火材料和钢结构的膨胀情况，操作人员在窑顶上行走，不能踩窑顶耐火材料，应在窑顶上铺设临时木板，人在木板上行走（注意窑顶温度，应及时把木板放在安全地带）。
（12）在窑温达800℃时，可使调节器置自动状态，窑炉在自动控温状态下运行。
3、辊道窑的热调试
（1）在点火前，启动窑炉主传动电机，使辊子缓慢运转，窑温达800℃时，可进烧过的废砖进行运转，同时检查传动系统的运行情况。
（2）窑温达900℃时，分别适度打开控制抽热风机管道阀门，使热风进入干燥器，并通过调节各抽热风管道的阀门开度控制抽热风量和送、排热风量，同时，当进入抽热风机的热风温度超过200℃时，要打开其配温阀门，使进入风机的热风温度控制在180-200℃。
（3）窑温达900℃时，启动窑头排湿风机、干燥排湿风机（视干燥器需要可早打开），适度打开通往干燥器和前窑的烟气阀门，根据烟气温度，用配温阀配温，使进入前窑和干燥器的烟气温度控制在200-250℃。
（4）在窑温达到所需烧成温度时，按产品的烧成曲线调试产品的烧成周期。
（5）通过温度调节器，使急冷段窑温控制在700℃左右。
（6）用U型管检测各单元调节器开度显示为“0”时，烧咀前压力为30 mmH2O，当调节器开度显示为“99”时，咀前燃气压力为460 mmH2O，否则应对执行器凸轮或连杆进行调整。
（7）以上各项就绪后，可在进废砖时中间放置适量生坯砖,根据生坯砖的烧结情况，细调烧成曲线和烧成周期。
（8）按预定的烧成周期正常进生坯砖,根据产品烧成情况,调节窑炉的温度曲线，反复试验,最后确定产品在该窑的最佳的烧成曲线、烧成周期和窑内各段压力等热工参数。
（9）根据砖出窑温度和砖是否冷炸情况来决定窑尾最终冷却轴流风机是开或关 台数。
（10）热调试过程中，还要检查辊子的运行情况，一旦辊子停转，应立即查明原因，及时处理，特别注意窑体膨胀情况不一致时，孔砖与辊子相碰，就需要锉砖孔。
4、辊道窑的日常点火
（1）第二次烘窑 如果由于维修或其它原因，辊道窑经一段时间的正常生产后停窑，再次点火从室温开始升温，这种情况要比第一次烘窑升温速率快些，从室内温升至烧成温度7天左右就可以了，升温曲线可以参照烘窑升温曲线。
（2）日常点火 若因某种原因窑炉停火，再次点火时，窑温在600℃以上，这时点火步骤如下：
1）启动干燥器排湿风机。
2）启动窑炉排烟风机。
3）启动助燃风机。
4）启动急冷风机。
5）启动窑头排湿风机。
6）启动控制抽热风机。
7）观察燃气主管道上稳压阀后的表压力，慢慢开启重锤阀旁路的手动燃气主阀，使压力表压力在允许的最高、最低压力之间。
8）打开窑上燃气主管道尾部放散阀，然后打开重锤阀和重锤阀前后的手动主阀，关闭旁路燃气手动主阀。
9）从烧成带尾部辊下开始点燃烧咀，点燃一对烧咀后，关闭尾部放散阀，然后再逐步点燃其它烧咀。
10）升温速度
600-700℃ 1小时
700-800℃ 1小时
800-1000℃ 18小时
1000-烧成温度 0.5-1小时
六、辊道窑事故处理
1、停电
（1）窑炉在运行时，有时会遇到突然停电的情况，这时需窑炉操作人员对有关事项紧急处理，步骤如下：
1）快速关闭各烧咀前燃气球阀和助燃风球阀，速度越快越好，要确保关严。
2）关闭燃气总管重锤阀两侧的手动阀，确保关闭。
3）检查直流应急电机是否驱动传动系统，检查辊子运转情况，打开预热带离合器。
4）将窑炉各风机及主传动电机的启动旋钮至“0”。
5）询问停电原因，排除故障。
（2）正常恢复供电时，点火步骤如下：
1）关闭应急传动电机，启动主传动电机，合上预热带离合器。
2）检查控制柜电压，370-400V为宜，观察电压是否稳定。
3）按以下顺序启动风机。
① 干燥器排湿风机
② 窑头排湿风机
③ 排烟风机
④ 助燃风机
⑤ 急冷风机
⑥ 控制抽热风机
⑦ 其它需启动的风机
4）打开主燃气管路上重锤阀旁路的手动阀，打开总燃气管尾部放散阀。
5）打开重锤和重锤阀两侧的手动阀，关闭重锤阀旁路的手动阀。
6）在燃气总管稳压器后边的压力达到要求值时，待压力稳定后（观察压力表），从烧成带尾部开始点燃烧咀，一组烧咀点燃后，关闭放散阀，再点燃其余烧咀。
2、停燃气
（1）突然停燃气或燃气压力低于允许的最小压力时，主管道上的重锤阀关闭，窑炉处理步骤如下 ：
1）关闭烧咀前的燃气、空气球阀，关闭得越快越好，要确保关闭。
2）关闭重锤阀两侧的手动阀。
3）停止砖坯入窑，打开预热带离合器。
4）关闭除急冷风机、控制抽热风机、干燥器排湿风机以外的其它风机。
5）待烧成带最后一排砖走出控制抽吸段后，停止窑上所有风机和干燥窑的运转（急冷段温度＞700℃时，则急冷风机不能停）。
6）检查辊子是否运转正常。
7）询问停燃气原因，排除故障。
遇有重锤阀关闭的情况，处理步骤与此相同。
（2）停燃气后再次点火，停燃气再次点火的步骤与停电后点火步骤基本相同，但若停燃气后是由燃气站或管道故障引起，则在再次点火前，主燃气管要进行气体置换，含氧量＜0.5%，然后才能点火。
3、辊子故障及砖坯在窑内打摞的处理
（1）辊子故障的处理
1）若发现辊子停转，首先检查传动端的链轮转动情况及非传动端轴承是否运转正常，若是则尽快排除故障，若是辊子在高温下弯曲而停转，则需用手使其按正常运转速度转动，5分钟后若仍不能正常运转，则需换一根辊子。
2）辊子断裂损坏，辊子断裂损坏应立即更换新辊子，但不能不将室温辊子直接放入高温段窑中，需使用预热过的辊子。
3）在工作温度下抽取辊子应注意事项：
① 抽取辊子时，不要在金属零件上拉辊子，因为热震会使辊子断裂。
②不要把刚从窑内抽出的辊子放在非保温材料上（应放在陶瓷纤维毡上），若平放弯曲的辊子，应使其弯背向上。
③最好使用带有运转设备的辊子支架，使从窑内取出的高温辊子保持转动状态直至辊子红色消除，避免辊子变形。
（2）砖坯的打摞
1）砖坯打摞的原因：
① 烧成时砖坯严重变形或破碎；
② 辊子断裂或不转；
③ 辊子上粘釉过多致使砖坯走偏或粘砖坯。
2）打摞位置的判断方法
① 如果窑炉某段几根辊子都不转，可能是砖坯打摞的位置所在。
②从观察孔和事故处理孔判断，如果在此口看不到砖坯，打摞定在此位置之前。
③从窑头向窑里观看如全黑，则砖坯打摞发生在预热带且打摞严重。
3）砖坯打摞的处理
①停止砖坯入窑，降低辊子转速。
②找出砖坯打摞的位置，观察砖坯打摞程度 ，若很严重，且位置在高温区（1000℃以上），需按“低温曲线”按纽降温。一般砖坯打摞，若能很快处理好就不必使窑炉降温。
③若砖坯打摞发生在烧成带或冷却带，则打开主传动轴离合器。
④若打摞的砖坯不再运行，这时要抽出打摞砖下的几根辊子，让打摞的砖落下，然后就近从事故处理孔中落下的砖清理出窑。
⑤若打摞的砖仍可运行，这时需抽掉两处的辊子，一处在摞砖的位置后，使后面的砖不再向摞砖处推积，另一处是在摞砖位置前，使打摞的砖向前运行掉落辊下。抽辊位置须在事故处理孔的上方，以便清理落下的砖。注意：若打摞的砖很高，在行走时，有碰到挡火板，热电偶，或窑内其它设施的可能，则应提高挡火板、热电偶、避免损坏。
4）砖坯打摞的预防：
①定时巡回检查辊子的运转情况，发现问题及时处理。
②若某处砖坯炸裂严重，辊下碎砖堆积过高，应及时清除砖坯，否则将影响窑内砖的正常运行。
③辊子在使用前要喷涂料，砖坯在入窑前要上底料。
需烧的砖坯要与烧成制度相符，不明烧成温度的砖坯，不能直接在窑内辊上运行烧成。
5）跑偏：
产生原因：辊子有锥度，沿窑宽方向各点线速度不同，造成窑内制品跑偏，辊子安装不水平，辊子之间互相不平，辊子表面粘釉。
解决方法：严格校正辊子尺寸,保证辊面水平度和辊子中心线平行度,调换粘釉的辊子。
七、提示：窑炉使用要求及注意事项
1、烧成人员应具有高度的责任感和负责精神，窑炉生产期间应做到勤观察、勤检查，当窑炉出现不正常情况时，做到发现早，处理好，损失小。
2、窑炉不得出现急剧升、降温现象，以防窑炉开裂。
3、窑炉不得超高温运行，最高烧成温度不得超过产品烧成温度100-200℃。
4、生产时烧成窑、干燥窑的抽热、尾冷抽热等风机不得中断冷却循环水。
5、各用电设备不得超负荷运转，（使用中电流不得超电机的额定电流）。
6、传动部分齿轮槽应保持足够的润滑油。
7、各风机应保持足够的润滑油。
8、烧窑工人不得翻越窑炉、用脚蹬、踩烧咀，辊棒、观火孔及其它用电设施。
9、烧成曲线确定 后，烧成工人不得对各风机、闸板、挡火板擅自调节。
10、不得对仪表温控仪表、变频器、可编程控制器进行任意设定和调节。
11、对煤气主管放水闸阀，支管放水阀经常放水，确保管路不积水过多。
12、对煤气主管道上过滤器要定期清理和更换过滤网。
13、高温段瓷辊在生产过程中，会积留一些釉垢，影响产品质量和砖的运行，维修人员应定期对其更换修磨。
14、在釉线进出窑机，横联线及窑炉传动边进行工作和维修人员应遵守安全操作规程，戴好帽子、扎紧衣裤，严防各种事故的发生。
15、关于煤气使用的安全问题，煤气是一种可燃烧气体，它的各种成分对人体都是有害的，尤其是CO和H2S对人体损害较为严重，所以当煤气由不严密的设备或管道处漏出易造成操作工人中毒，当煤气遇到明火和一定温度就会着火燃烧，酿成火灾事故。因此，当煤气系统发生故障，产生泄露时，及时上报各级领导，采取紧急措施进行处理，处理时必须戴防毒面具，氧气呼吸器等防护器材，并由专人负责监护。
16、煤气主管总成处有一电磁阀，通电工作时，其配重锤处于水平位置，断电时，其配重锤因失去电磁控制，在自重作用下，全垂直状态，在配重锤处，进行操作的工人，应切实注意安全生产，防止意外伤害的发生。

八、维护保养
序号
维护重点
维护周期
内 容
1
摆线针轮减速机
首次20天
日常40天
换油。切记！严禁在停机时调速
2
大小斜齿轮
一星期
加油、检查。
3
轴承座
三个月
添加润滑脂
4
电器
一月一次
安全检查，接地检查，接零情况，窑运转检测继电器及电器直流充电设备是否正常
5
电器
三月一次
一年一次
清理吹灰，添换电机，调节阀的润滑油，更换不可靠的电气元件，检查全系统的工作情况
6
仪表
一月一次
三月一次
一年一次
按仪表说明书，维护仪表，检查热电偶及补偿导线联连是否正常，有无松动，锈蚀等，检查标定所有仪表 及电偶
7
瓷辊
每班、半班
检查每根瓷辊有无卡，断、更换，修磨粘釉的瓷辊
8
辊孔砖
二年
检查各辊孔砖是否全部磨断，并进行更换
9
塞孔砖
不定期
检查各种堵盖是否有损坏，根据情况修复或更换
10
窑道挡火板
一年
检查窑道火板是否有缺损，更换
11
窑道堆瓷坯
不定期
检查窑道内瓷，坯堆积情况时清理干净
12
砌体
二年
停窑检查窑墙、窑顶、修补
13
釉线
每天、每班
检查螺丝松动，轴、轴承、皮带是否缺损，现场急时处理
14
钟罩淋釉
每班三次
清洗皮带粘釉
15
煤气排水阀
每班2小时一次

16
二级稳压过滤器
半个月
检查是否有残渣堵住过滤网清理干净

九、产品常见缺陷分析
一、外观缺陷术语解释
夹层（又称分层，重坯）：坯体内层片状空隙或层裂。
变形：制品的形状与规定不符。
裂（分为开裂、裂纹和釉裂），其中：
开裂—贯通坯和釉的裂缝；
裂纹—不贯通坯、釉的细小缝隙；
釉裂—釉面出现的裂纹。
起泡（分为釉泡、坯泡），其中：
釉泡—釉面可见的气泡（有破口泡，不破口泡和落泡）；
坯泡—坯体上鼓起的泡。
棕眼（又称针孔、毛孔）：釉面出现的针刺样小孔。
桔釉：釉面似桔皮状，光泽较差。
缺釉：有釉制品表面局部无釉。
烟熏：烧成中因烟气造成制品表面局部或全部呈灰、褐、黑等异色。
釉粘：（又称粘疤）：有釉制品在烧成时相互粘连或与窑具粘连而造成的缺陷。
磕碰：因冲击而造成的残缺。
斑点：制品表面的异色污点。
落脏：釉面附着的异物。
波纹：釉面呈波浪样或鱼鳞的缺陷。
色脏：釉面局部出现异色。
釉面失透：釉面无光泽。
熔洞：因易熔物熔融使制品表面产生的凹坑。
色差：单件制品或同批制品之间色调不一致。
二、陶瓷砖常见缺陷分析
（一）夹层
1、产生原因
（1）坯料中使用的软质粘土量过多。
（2）粉料含水率太低或太高，成型时排气不畅。
（3）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。
（4）粉料颗粒级配不合理，细粉过多。
（5）压机施压过急或模具配合不当，粉料中的气体未能排出。
2、解决方法
（1）在保证坯体有足够强度的情况下，减少软质粘土的用量。
（2）调整并控制好粉料的水分（一般为7%左右）。
（3）保证粉料有足够的陈腐时间（2-3天），使粉料水分均匀。
（4）调整并控制好粉料的颗粒级配（直径为0.2-0.8mm的颗粒在80%以上，直径为0.16mm的颗粒在8%以下为宜）。
（5）调整压机的冲压频率和制度以适应粉料的性能（冲压次数以小规格砖16次/分钟左右，大规格砖8次/分钟左右为宜）。
（6）改善上下模具的配合。
（二）变形
1、产生原因
（1）坯釉膨胀系数不匹配。
（2）坯料中可塑性原料用量过多。
（3）坯料的颗粒过细。
（4）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。
（5）成型时布料或施压不均，使坯体密度不一致。
（6）坯件在干燥或烧成过程中受热不均匀，使其内外或上下表面收缩不一致。
（7）承载坯件的垫板、辊子等变形或者粘附物。
（8）窑内辊棒不圆滑或辊棒间不平整。
（9）辊棒间距过大，与坯件的规格不匹配。
（10）烧成温度过高或窑内压力不合理。
2、解决方法
（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配。
（2）减少坏料中可塑原料的用量，以减少坯体的收缩率（吸水率＜0.5%的制品，总收缩率控制在8%以下，吸水率为3-6%的制品，控制在6%以下；二次烧成釉面砖控制在0.5%以下；一次烧成釉面砖控制在0.9以下为宜。
（3）适当增大坯料的颗粒。
（4）保证粉料有足够的陈腐时间。
（5）调整推料框栅格结构和压机动作,使推料框与下模的动作匹配，达到布料均匀。
（6）大规格砖可采用等静压模具，使坯体受力均匀。
（7）更换变形较大的垫板、辊子并及时清理粘附物。
（8）采用辊棒间距小的窑炉烧成或缩小辊棒的间距，尽量使辊棒在同一水平面。
（9）调整并严格控制坯件干燥制度，坯体的烧成曲线和压力,减少同一截面的温差。
（三）裂
1、产生原因
（1）坯釉膨胀系数不匹配。
（2）坯料配方不合理，含游离石英过多。
（3）粉料含水率过高或过低。
（4）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。
（5）粉料混有石英、石灰石等颗粒。
（6）压机压力不足或局部布料不均。
（7）模具配合不当。
（8）坯体在传递过程中，特别是在坯体较湿，强度不高时受力过大。
（9）施釉时坯体温度过高或过干。
（10）坯体施釉过厚。
（11）瓷质砖渗花前后喷水量过大，在施釉线运送中开裂。
（12）印花机操作不当将坯体压裂。
（13）干燥制度不合理。
（14）入窑水分过高。
（15）烧成曲线不合理，升温过急或冷却阶段急冷控制不当。
2、解决方法
（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配，并减少坯料中游离石英含量。
（2）调整并控制好粉料的水分。
（3）保证粉料有足够的陈腐时间。
（4）改善粉料加工、存放和成型的环境和设施，防止杂质混入。
（5）调整压机的压力或布料。
（6）改善上下模具的配合。
（7）改善坯体的干燥制度。
（8）解决湿坯在传送过程受力过大的问题。
（9）调整并控制好施釉时坯体的水分和温度。
（10）调整并控制好施釉量。
（11）严格控制入窑水分（一般在2%以下）。
（12）调整并控制好烧成曲线。
（四）缺釉
1、产生原因
（1）坯釉膨胀系数不匹配。
（2）釉料中可塑性原料用量过多。
（3）釉料中滑石、氧化锌、氧化铝等原料未经煅烧处理或含量过高。
（4）釉料高温粘度过高或表面张力过大。
（5）釉料的颗粒过细。
（6）施釉时，坯体表面的油污、灰尘等未清除干净。
（7）施釉时坯体过湿。
（8）施釉过厚。
（9）多次施釉时，所间隔时间过长或施在已干燥的釉层上。
（10）半成品存放，运送、装坯过程受外力撞击使局部釉层被擦（碰）落。
（11）窑内水汽过大，使釉面受潮，釉层卷起。
2、解决方法
（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配。
（2）适当减少釉料中可塑性原料的用量，降低釉料的高温粘度和表面张力。
（3）选用经煅烧处理过的化工原料。
（4）适当增大釉料的粒度。
（5）完善施釉线上的清洁设施，保证施釉时坯体表面清洁。
（6）适当降低施釉时坯体的水分。
（7）调整并控制好施釉量。
（8）调整施釉线上多次施釉箱间的距离，使前一次所施的釉刚被坯体吸收完时即施后一次釉。
（9）改善半成品存放、运送、装坯过程的管理。
（10）加强窑内的排潮。
（五）起泡
1、产生原因
（1）坯料含量高温分解的原料过多。
（2）釉料含硫酸盐、碳酸盐、有机物过多，或含过量的碱性氧化物等。
（3）釉料的始熔温度低，高温粘度高，使坯体分解的气体无法顺利排出。
（4）粉料中混入了碳粒、胶