丝袜的发展是一段浓缩了科技与人类需求的历史.doc

丝袜的发展是一段浓缩了科技与人类需求的历史。手工到机织———丝袜的第一次飞跃。最早的袜子诞生于十五世纪，那时的袜子生产还不得不依赖于手工。十六世纪末。当时英格兰的一位牧师发明了一种机械编织机，从而彻底改变了袜子手工制造的历史。机械编织机的诞生受到了英国皇室的极大重视，任何胆敢私自将编织机带出英国的人，都被处以极刑。但严酷的惩罚还是没有阻止英国的殖民者将编织机偷偷运往美洲新大陆。
    丝袜的历史翻到了二十世纪初，由于成衣的普及，时尚观念被大众广泛的接受。时尚已经不再是上流社会的特权，各个阶层的妇女都加入了追逐时髦的行列。女装的造型发生了突破性的变化，充满了时代气息。女性们也一改往日柔软的外表，大大方方露出健美的小腿。因此，丝袜更加成为她们必不可少的配饰。但那时用来生产袜子的纤维都取自天然，如棉、羊毛和真丝。这些材料在应用前必须经过细心的切割和缝纫，而且由于它们缺乏弹性，因此制造的耗用量极大，织出的袜子也很容易松垮。１９３７年，杜邦公司的一位化学师偶然发现煤焦油、空气与水的混合物在高温下融化后能拉出一种坚硬、耐磨、纤细并灵活的细丝。这就是后来广为人知的尼龙纤维。尼龙的诞生引起了极大的轰动，它在袜子生产中的运用更是击溃了日本的真丝出口业。第一批尼龙丝袜于１９４０年５月５日上市销售，在短短一天中就卖出了７万多双。尼龙丝袜的发展无疑是袜子历史中的一个里程碑，但在享受尼龙带来的丝袜革命的同时，女性们发现尼龙丝袜存在的最大的缺陷就是缺乏弹性。于是纱线生产商们又开始苦思冥想地寻找解决良方。而１９５９年，杜邦继尼龙纤维后，再次向世界贡献了一种具有优良弹性的人造纤维产品———莱卡。１９７０年起，莱卡被正式运用到丝袜和连裤袜的生产中。
    六十年代末七十年代初，迷你裙的诞生掀起了一场服装革命。满街游荡的女孩们无一例外地穿着长度只到大腿上部的短裙。此时，丝袜再度显现出它的重要地位。同时，迷你裙的出现也催生了另一个重要的发明———连裤袜。原先的长筒丝袜与内裤结合在一起，免除了穿着短裙“走光”的危险。连裤袜一经诞生，就迅速占据了７０％的丝袜市场份额，直到现在，连裤袜也绝对是丝袜市场中的主力军。
    本世纪八十年代，女性服装呈现出极度的性感、奢华和妩媚，尤其是女性的晚装，低胸、高开衩的运用及其普遍。于是丝袜也成为了晚装配饰中不可缺少的一部分。照片中的女郎，高举着双手，黑色的晚装迎风飘动，露出典雅的黑色丝袜。此外，由于高科技弹性纤维的运用，带动了丝袜编织工艺的改进，复杂的提花及精工蕾丝，生动的条纹和鱼网纹，甚至金属线和眩目的假钻，都可以成为丝袜表现时尚的主题；粉红、浅黄、暗绿，多种多样的色彩也使人目不暇接。
    目前，在国内市场，由于需求趋旺，袜类产品的生产及销售一直呈增长之势，根据有关媒体报道，目前袜类产品年产量已达110亿双，销售收入在210-220亿元之间。中国袜业在经历激烈的市场竞争之后，已形成了非常明显的集群效应：生产主要集中在浙江省、广东省，其产量已占到全国的90%，近5年来年均增速达到了26%。而丝袜作为袜业的主要产品之一，2009年产量已经达到23.5亿双的规模，销售额约为50亿元。
图表  2005-2009年中国丝袜产量增长情况

数据来源：**
    调查丝袜市场可以发现，价格成为了比较常见的竞争手段，厂商纷纷以低价产品抢占市场。为达到降低成本的目的，有些企业生产一些低劣的产品，低档产品充斥市场。另外产品同质性现象比较严重。这些问题阻碍了袜业的发展。不过，也有一些品牌经过多年的努力，在国内市场开创出一片天地，调查结果显示，国内女袜市场中，销售比较好的品牌有浪莎、俏佳人、寓美等，还有一些国际品牌的丝袜销量虽然不大，但是市场规模不可小觑。
什么是5S管理
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ）
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
★ 5S管理与其它管理活动的关系
1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\"体质\"，则能起到事半功倍的效果。
二、5S管理的定义、目的、实施要领
★ 1S----整理
定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★ 2S----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
· 物品的保管要 定点、定容、定量
· 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
· 不超出所规定的范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
· 现物的表示和放置场所的表示
· 某些表示方法全公司要统一
· 在表示方法上多下工夫
整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
★ 3S----清扫
定义：
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
★ 4S----清洁
定义：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的：
● 维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
★ 5S----素养
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度
三、5S管理的效用
5S管理的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

生产和服务提供过程控制程序  

XXXX有限公司ISO体系程序文件
生产和服务提供过程控制程序
文件编号：I/XXX-IP-XX
编制：XXX
版本：A0
审核：XXX
实施日期：XX年X月X日
批准：XXX

1 目的
对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2 适用范围
适用于产品的生产过程的控制。
3 引用标准
ISO（9001/14001）
4 术语（定义）
4.1.   首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）时的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品。
4.2.  末件：每一规格生产结束前的最后一件产品。
4.3.  过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
4.4.  环境：过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和。
4.5.  特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或完全不能验证的过程。
末件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的零件的比较，以验证新零件的质量水平至少象上次运行那样地可接受。
5 职责
5.1. 销售部负责编制《生产通知单》。
5.2. 技术部负责编制工艺文件。
5.3. 人力资源部负责人员配置。
5.3. 生产部负责设备的维护和管理。
5.4. 质量部负责生产过程质量检验。
6 控制程序
6.1. 生产计划的编制
6.1.1 销售部依据顾客需求信息和库存情况编制《生产任务单》。
6.1.2 制定生产计划必须同时满足下列两条原则：
a:制定计划时的前2个月内必须有销售量；
b:等于或低于安全库存量。
6.1.3 生产计划量的确定：
a:月度性计划生产量 = 该产品预测销售量 + 安全库存量 – 上月库存量；
b:零星性计划生产量 = 该产品短缺量 + 该产品预测销售量 + 安全库
存量；
c:预测销售量 = 计划期前2个月实际销售量之和。
6.1.4 安全库存量的确定：制定生产计划时应将前两个月实际销售总量的1/6作为首次定数，以后在必要时进行修订，使其趋于递减。
6.1.5 生产车间根据车间日生产加工作业（计划）安排领取所需物料，并统计每天生产情况，填写《生产流程卡》，车间生产加工作业（计划）须严格按照工序/工艺流程图中所要求生产周期进行。
6.2 作业准备 ：
6.2.1  生产车间接到生产指令后,开始作准备,包括安排班次、人员和设备调整,分配物料至各生产工序。
6.2.2  生产车间在作业开始前，进行作业准备验证。检验员根据各自的过程控制计划进行首、末件比较验证和抽检。
6.2.3  生产车间负责5S (整顿，整理，清洁，清扫，素养)工作的监督和管理。
6.2.4  生产车间负责每天对操作者遵守标准作业及安全操作规程进行确认。
6.2.5  生产过程配置的测量和监控装置执行《监视与测量装置管理程序》
6.2.6  在制品过程间的搬运采用适宜的工位器具和搬运工具
6.3 作业人员：
6.3.1  生产车间根据作业要求确定和配备各岗位操作人员。
6.3.2 生产车间负责确定各岗位操作人员的培训需求和顶岗计划，制定培训计划报人力资源部，以确保所有的操作人员在上岗前均能得到各种必要的培训。
6.3.3 生产车间应确保只有经过理论和操作两方面应知应会考试合格的、有资格的操作人员上岗，特殊岗位操作人员还需持有上岗证。
6.4 设备的预防性维护：
6.4.1  按《设备维护保养计划》。
6.4.2  生产操作人员负责按《设备日常保养项目表》规定要求，对其生产作业设备进行日保养。
6.4.3  对于维修后的机器设备，生产操作人员及设备维修人员负责通过产品的验证来判定设备的运行状态，待设备运行稳定后方可进行生产。
6.5 工艺文件：
6.5.1  生产操作人员应严格按工艺文件进行生产作业。工艺文件主要包括：设备操作规程、工序/工艺流程图、检验规范、图纸等，并填写《工艺纪律检查表》
6.5.2  车间派专人（巡检/班组长）负责日常文件执行和记录填写的监督和检查，并进行签字确认
6.6   过程检验：
6.6.1 生产操作人员应对其产品的质量负责。质量人员应根据《产品监视与测量控制程序》和检验规范规定的频率、方法和仪器，检验和测试工艺参数和制成品的各项技术参数，并填写《过程检验记录单》
6.6.2 经检验和测试的产品根据检验与试验状态程序加以标识。生产操作人员一旦发现不合格品，应立即按《不合格品控制程序》处理。
 6.6.3  若合格,则流入下一工序,直到结束,完成生产单。
6.6.4 在生产过程中不合格或可能发生不合格的隐患时, 生产员工、车间管理人员和检验员有权停止该区域或该区域中某一岗位的生产。
6.7  关于标识和可追溯性执行《标识和可追溯性控制程序》；
6.8  关于产品防护执行《产品防护控制程序》。
7支持性文件
I/XXX-IP-XX   《产品监视与测量控制程序》
I/XXX-IP-XX《监视和测量装置管理程序》
I/XXX-IP-XX    《设备和工具维护控制程序》
I/XXX-IP-XX    《产品防护管理程序》
I/XXX-IP-XX    《不合格品控制程序》
I/XXX-IP-XX    《标识和可追溯性控制程序》
8 相关记录
I/XXX-J30-XX    《生产通知单》
I/XXX-J30-XX     《工艺纪律检查记录表》
I/XXX-J30-XX《生产流程卡》
I/XXX-J17-XX     《过程检验记录单》
I/XXX-J29-XX    《设备维护保养计划》
I/XXX-J29-XX     《设备日常保养项目表》