刮泥机施工方案.docx

一、编制说明及依据
1.1编制说明
本施工组织设计是根据 合
同、施工图纸进行编制的。在编制过程中，力求使方案内容全面、经济合理、技术先进、
措施得力，工期、质量、安全、文明施工等目标明确。
本施工组织设计是 施工的总体布置和安排，为该工程施工的基础性技术文件，一经批准，项目部各部门和施工人员必须严格遵守。
1.2 编制依据

SH/T3510-2011
石油化工装置设备基础工程施工及验收规范

SH/T3535-2002
《石油化工混凝土水池工程施工及验收规范》

GB/T50937-2013
《石油化工工程防渗技术规范》

GB50026-2007
工程测量规范

GB50204-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范

SH3507-2011
石油化工钢结构工程施工及验收规范
机械、设备

SH/T3536-2002
石油化工工程起重施工规范   

GB50275-2010
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
管道施工及验收规范

GB50235-2010
工业金属管道工程施工规范

GB50184-2011
工业金属管道工程施工质量验收规范

GB50268-2008
给水排水管道工程施工及验收规范

SH 3533-2013
石油化工给水排水管道工程施工及验收规范

SH3064-2003

电气

GB50169-2006
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GB50303-2011
建筑电气工程施工质量验收规范

GB50150-2006
电气装置安装工程电气设备交接试验标准

GB 50168-2006
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

GB 50170-2006
电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范

GB 50171-2012
电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范

GB 50257-96
电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范

JGJ130-2011

GB50303-2002
建筑电气工程施工质量验收规范

GB50300-2013
建筑工程施工质量验收统一标准

二、工程概况
2.1 工程简介
2.2 工程特点
（1）该项目共四个沉淀池，边生产边施工。因此，合理安排安装顺序，是完成后续工作的保证及施工质量的前提；
（2）新建集渣池4.9米，深度比较深，边坡防护难度较大，东侧为在用鼓风机，施工前做好防护工作；
（3）沉淀池刮泥机更新部分，沉淀池池底厚度约为2m，施工机械无法进入，只能通过人工进行开挖、清理、砼浇筑等工作，施工难度非常大，需要合理组织人员进行施工；
（4）刮泥机更新位置复杂，施工机械无法进入，沉淀池距两侧吊车站位地点约36米，只能通过大型吊车进行吊装作业，造成施工工期增加；
（5）一级沉淀池全部在用，只能逐个池子进行施工，增加施工工期。
2.3主要实物工程量
三、施工组织部署
3.1施工组织管理
在本工程中，我公司以项目部管理运作模式组织施工，实行项目经理负责制。
项目部管理层的设置，涵盖项目管理的各个职能。主要包括：工程管理组、技术质量组、安全管理组、经营管理组、物资供应组和综合办公室。项目部组织机构图见下图。
3.1.1质量保证体系
3.1.2安全保证体系
3.2质量、安全及进度目标
3.2.1质量管理目标
★质量管理方针：
全员参与，持续改进，向顾客提供合格的产品和服务，不断增强顾客满意。
★质量管理目标：
工程质量达到国家施工验收规范合格标准。
单位工程合格率100%；
焊接一次合格率97%以上；
3.2.2健康、安全、环境（HSE）目标
★项目HSE方针：安全第一，预防为主；保护环境，关注健康；遵纪守法，以人为本；全员参与，持续改进。
★项目健康、安全、环境（HSE）管理目标：
3.2.3工程进度计划目标
四、主要施工方案
4.1 土建工程施工方案
4.1.1 概况
±0.00以下5.9m；底板宽度每边比壁板外边宽出300㎜，水池外表面1：2.5水泥砂浆抹面15㎜。水池防渗，内壁涂环氧树脂涂层。混凝土垫层为C15，池子为抗渗C30，抗渗等级P8.水池应座素填土上，基底如遇异常软弱地段应彻底清除，用三七灰土分层夯实垫至设计标高，每层厚300㎜，每边超出基础边的长度350㎜。钢筋采用Φ为HPB300,ф为HPB400钢筋。钢筋搭接长度不小于51d。钢筋混凝土保护层厚度，池壁，梁，为35㎜。池底为50㎜。
（2）整个项目改造，土方开挖量约1200m³，浇筑砼量约200m³。钢筋加工量约21吨。
（3）刮泥机更换需要土建配合挖沟，一级沉淀池共四个池子，按车间要求一个施工完毕后才能进行下一个施工，并且沉淀池池顶距离池底约5米深，池内每个需破除砼16米长1.3米宽平均1米深的管沟，安装完毕后还要砼恢复，根据现场实际勘察无论破除砼施工，还是垃圾外运，还是恢复砼管沟时商混往池内运输，都存在着极大地施工难度。
4.1.2施工工序
本工程总体施工顺序为先土建后安装，先地下后地上。土建工程主要以开挖土方和制作钢筋砼基础为主。为加快施工进度，根据现场实际情况，需要新建集渣池与沉淀池刮泥机更新同步进行施工，以便于缩短该工程项目的施工工期。
土建基础主要施工工艺如下：
原供排水车间仓库材料倒运、仓库拆除→土石方开挖→清理验槽→地基处理制作垫层→弹线→绑扎钢筋→支设基础底板模板→浇筑底板砼→绑扎基础上部钢筋→支设上部模板→加固螺栓并定位→浇筑基础上部砼→基础养护→基础拆模→基础周回填土→基础复测→交付安装
4.1.3施工方法和技术措施
4.1.3.1土方工程
（1）用小型挖掘机进行基槽开挖，用翻斗车倒运至污水处理场北侧马路上进行集中堆放，然后自卸翻斗车20㎞外运；槽边外3米内清理干净，不准有杂物，以便后续施工。
基槽挖至垫层底标高，在挖掘机挖掘时，设专人进行标高测量控制。基槽完成后，组织监理、设计、工程处进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。小型挖掘机开挖深度有限，我们采取措施是在基坑北边根据开挖宽度放坡，放坡时先向车间问好地下管线布置情况。基坑开挖因地下情况不明，要及时与车间，设计，工程处协调。在保证安全下保证工期
（2）因为挖槽最深处5米鼓风机棚基础距离基坑边太近且鼓风机震动会引起槽边土方塌落，所以在土建施工时先开东边鼓风机的同时还要做好边坡支护。我们采取措施是：第一，准备在放线时征求设计同意情况下将基础西移。第二，我们准备在挖好基槽时先砌砖墙达到边坡支护的作用，砖墙高度3m。
（3）沉淀池内管沟开挖采用风镐人工破除，产生的垃圾用铁桶人工从5米深的池底运至池顶平台上，再由人工倒运至平台外落差为2米的地面，然后用人工倒运至污水处理场北侧马路上进行集中堆放，然后装载机装车20㎞外运。
4.1.3.2、钢筋工程
（1）钢筋工程是设备基础工程关键工程，在利用现有区域车间同意的情况下作为加工制作区域。专职施工员负责钢筋的下料表、加工制作、绑扎成型的全过程管理。
（2）钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈、漆污等杂物清除干净。
（3）钢筋加工应严格按钢筋料表进行加工，其加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
（4）钢筋加工制作时，受力钢筋接头采用绑扎搭接，搭接长度为51d钢筋接头应错开。 φ级钢筋末端需做180°弯钩。
（5）池盖负筋、梁受力钢筋在池壁内、及池壁受力钢筋在底板的锚固长度，均应满足受拉钢筋的最小锚固长度，钢筋采用ф为HPB300，Φ为HRB400。箍筋弯钩为135°，拉筋紧靠主筋，并同时勾住箍筋。设计要求受力钢筋接头优先采用焊接接头。
（6）混凝土垫层完成后，在垫层上用1﹕2水泥砂浆做满足设计要求钢筋保护层厚度的垫块，垫块厚度40㎜，间距1米一个，严禁用料头钢筋做垫块。
（7）根据设计图纸要求，钢筋接头断面按要求错开，上下层接头错开距离不小于500mm；同一垂直截面的钢筋接头的数量不得超过钢筋总根数的25%。
（8）钢筋绑扎完毕，经自检、互检合格，报监理进行隐蔽工程检查验收，验收合格后，方可进入下道工序施工。
（9）钢筋施工技术要求：
钢筋混凝土底板厚δ=350㎜，结构钢筋为两层、双向钢筋，为了控制两层钢筋距离、需要设置马镫1个/㎡，总计30个。
施工措施所用材料：Φ12圆钢：每个1.2m，总计36米。
4.1.3.3、模板工程
（1）支模质量技术要求：
a.模板材料：壁板采用竹胶板，木方支撑固定，模板及支架必须具有足够的强度、钢度和稳定性，其支撑的支撑部分有足够的支撑面积。顶板采用竹胶板，钢管支撑，板缝采用胶带封闭。搭设钢管扣件式满堂脚手架作为支撑系统。技术要求满足扣件式满堂脚手架搭设规范要求。
b.模板的最大接缝不大于2.0mm为合格，1.5㎜为优良。
c.模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在100%以上。
项 目 名 称
允许偏差值（mm）
轴线位移
5
标高
±5，
截面尺寸
+4，-5
垂直度
3
表面平整度
5
d.由于该工程工期紧，模板数量按施工部署要求一次性进行配备。
e.壁板模板安装技术要求：
壁板内外模之间用M12穿墙螺栓控制内、外模板的间距，纵横间距600㎜，如图5.2
对拉螺栓有施工单位自己加工，每套配4个螺帽，2个弹性垫片，共计40*9=360套，每套设置两处50*50*3㎜的止水片。
施工措施所用材料：圆钢（Φ12）： 432*0.75=324m；钢板（δ3）0.05*0.05*2*360=1.8㎡
f.模板支设完成后，经自检、互检合格，报监理验收合格并签字确认后，方可进入下道工序施工。模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度。
（2）模板拆除具体要求：
a.顶板模板养护14天后，才允许拆除脚手架，模板。
b.非承重模板拆除时，结构混凝土强度应不低于1.2MPa。
c.拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时清理、成堆。钢模板整理刷油，以备下次使用。
4.1.3.4、混凝土工程
混凝土设备基础采用C30抗渗等级P8。混凝土浇筑方法：全部采用泵送混凝土浇筑施工，泵车支设到污水处理场西墙外马路上。
（1）集渣池模板工程经监理工程师（业主）验收合格签字后，搭设满堂脚手架，脚手架不允许与模板有连接点；方可进入混凝土施工。
（2）混凝土浇筑前，应清除模板内积水、杂物，并用生活用水湿润模板。
（3）混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑时，先在底部铺一层25～30㎜厚与混凝土同一配合比水泥砂浆，以免产生蜂窝、烂根现象。
（4）浇筑方式：采用两点对称，同一方浇筑；每次浇筑高度不能超过500㎜，浇筑时间不允许超过45min；
（5）混凝土振捣时，振捣上层时应插入下层50㎜，以消除层间的接缝，同时掌握在下层混凝土初凝前振捣完成，其每点振捣时间为20～30秒，已表面不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准，振捣距离不应大于其作用半径的1.5倍，呈梅花形插点，严禁漏振，做到快插慢拔，不允许碰撞钢筋和模板。混凝土浇筑完成，振捣面沉实后，在混凝土初凝前有专人用铝合金方管将表面刮平，木柔板搓平为止。
（6）混凝土试块留置组数应根据工程量的大小每100m³不少于一组，每工作班不少于一组，在本项工程浇筑过程中，底板、壁板，各至少留一组混凝土试块。
（7）壁板现浇完成后，养护24小时，方可拆除脚手架，养护24小时，方可拆除壁板模板。
（8）壁板拆除完成后，立即固定螺栓四周，人工剔出一个50*50*20小坑，用气割将螺栓贴小坑里壁割除，然后用1∶2水泥砂浆抹平。
（9）一级沉淀池砼浇筑，先由装载机运至距离地面约2米高的沉淀池池顶平台上，然后再由人工倒运至距离池顶约4米深的池底，振捣完毕后坡度保持和未拆除池底一样。
4.1.3.5、止水带
防渗混凝土应连续浇筑, 宜少留置施工缝。当需留置施工缝时,应遵守下列规定: 第一, 底板不宜留施工缝, 底拱不宜留纵向施工缝。第二, 墙体不应留垂直施工缝。水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处, 应留在高出底板表面不小于300 mm 的墙体上。（ 常规：集渣池池壁的施工缝宜留在高出底板表面200 mm～500 mm 的竖壁上）
由于在工程混凝土浇筑过程中，不可能一次整体完成，需要分2次完成(底板、壁板)，这样要产生1处施工缝，第一处在底板上610mm(标高41.35m),由于设计要求设备基础混凝土抗渗等级为P8,施工缝需要设刚性止水带。
钢板止水带通常叫做止水钢板，设备基础的底板（顶板）与壁板的混凝土是分开浇捣的，下次再浇捣墙板混凝土时，就产生一条施工缝，当这条缝的位置在地下水位线以下时，就容易产生渗水。这样就需要对这条缝进行技术处理，处理的方法很多，其中比较通行的方法是设置止水钢板。即在浇筑下层混凝土时，预埋300*3的钢板，其中有10-15cm的上部露在外面，在下次再浇筑混凝土时把这部分的钢板一起浇筑进去，起到阻止外面的压力水渗入的作用。
固定止水钢板需要两道Φ12钢筋加固，间距@1000 如下图所示。

施工措施所用材料：
钢板 δ=3㎜ 20*0.3=6㎡
圆钢 Φ12 0.520*2*20=20.8m
4.1.3.6、基础回填
池壁外模板及基础模板拆除，报监理进行隐蔽工程检查验收，验收合格后，在用塑料薄膜覆盖养护。用好土回填夯实池周围至设计标高，基础拆模后，应由建设单位、监理单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。
砼分项工程质量验收时，应提供下列文件和记录：
砼原材料出厂合格证和进场复验报告；
砼试块试验报告；
砼隐蔽工程验收记录；
砼分项工程验收记录；
其他必要的文件和记录。
4.2刮泥机安装施工方案
4.2.1 刮泥机组成：本机有桥架，旋转中心总成、行走轮组、环形轨道、驱动装置（电机减速机、传动链条及链轮），刮吸泥总成（刮泥斗、吸泥管、集泥槽、虹吸管、耙架），刮渣系统（刮渣板、溢流堰、挡渣板、集渣槽），配电装置等组成。
4.2.2 现场保管：货物运至现场后，如短期内不需要进行安装就位，则将行走轮组
驱动装置（电机减速机、传动链条及链轮）等较小的散件存放于仓库内；其余部件则妥善放置于硬化地坪上。
4.2.3 设备拆除、安装步骤：
（1）保护性整体拆除池顶走道顶部的防雨棚；放置车间允许的空旷场地上，利旧使用；
（2）废旧刮泥机切割成小块后，通过160T吊车吊出，并及时通知废品站回收；
（3）设备散件运输
（4吊车吊装就位池顶检修过桥；
（5）吊车把散装的刮泥机配件吊装至沉淀池内；
（6）设备沉淀池内吊装并组装到位；
（7）更换出水锯齿堰；
（8）设备运转调试。
4.2.4 设备吊装：由于沉淀池距两侧道路较远，刮泥机吊装及安装过程需
4.3给排水管道安装施工方案
4.3. 1给排水管道施工工序

阀
门
试
压
施工准备
测量放线
土方开挖
设置排水沟、
排水坑
管道除锈
管道、管件防腐
管道预制
管道运输
管道敷设
钢管焊接
焊口检查
阀门安装
管道试压
焊口防腐、补伤
坐标、标高复测
排水及清底
分层回填
管床施工
场地清理

给排水管道施工工序图

4.3.2材料检验
（1）材料检验的一般规定：
①管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号符合设计文件的规定，并按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
②焊接材料必须有质量证明书。
③法兰的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
（2）钢管检验：
无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。
（3）阀门试验：
①根据xxxx管理要求，工程项目所用的所有阀门全部由xxxxxxxx委托xxxxxxxx阀门班进行100%压力试验和密封试验，凡是试验不合格的阀门一律不允许用到项目中。
②阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。
③试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。
4.3.3土方工程
（1）定位放线：
①
②沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔200m不宜少于一个。
③放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。
④施工测量允许偏差见下表
施工测量允许偏差
项 目
允许偏差
水准测量高程闭合差，mm
20
导线测量方位角闭合差
40
导线测量相对闭合差
1/1000
注：1. L为水准点间的水平距离；2. n为水准或导线测量的测站数
（2）沟槽开挖：
①机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖，成排管沟采用大开挖。
②管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:0.5，根据现场土质，可作局部调整。用原土回填压实，压实密度不低于天然地基。当沟槽底部为淤泥时，报请设计代表处理。槽底高程的允许偏差为±20mm。
③根据施工规范要求，管沟底部开挖宽度为管道一侧增加500mm。
④当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。
⑤开挖出的多余土石方应及时运出，运至业主单位指定的弃土点或堆土点。回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。
⑥开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
（3）管道基础：
管道要铺设在未扰动的原状土上，对于槽底不是原状土时根据设计变更单要求处理。管沟底部如果是碎石，采用150-200mm好土基础。
4.3.4管道防腐
（1）涂装前表面处理
① 埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
② 钢管表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查：
③ 钢管表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
④ 钢管表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
（2）埋地管道采用特加强级新型SKF多功能防水防腐材料施工要求：
埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用新型SKF多功能防水防腐材料/玻璃丝布（0.2mm），一底油四布七油，防腐层总厚度≥0.8毫米；
管子两端应预留出100~150mm补涂SKF多功能防水防腐材料/玻璃丝布（0.2mm）。
管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
（3）埋地管道防腐的检查与验收
①防腐蚀涂层粘结力检测：对SKF多功能防水防腐材料防腐层沿管子切开一个40CM²V型切口，从尖端用拉力计与管壁成90角且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）为合格；
②埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
③防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压5kV。
④防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，检测探头接触防腐层表面以0.2m/s~0.3m/s的速度移动若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。
⑤在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。
⑥补口补伤检查：抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
4.3.5钢管敷设安装
（1）管道敷设一般规定
①预制前仔细核对管道平面布置图。
②管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
③管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
④做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采用吊装带进行吊装；
⑤稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。
⑤ 道接口处应挖工作坑，便于进行管道焊接、防腐作业。
⑦管道穿墙或穿井时，应按要求设预埋套管，预埋套管内的管段不得有接口，当设计文件无要求时，管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实。
⑧管道敷设中断时，应将管口封闭。
（2）钢管敷设
埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经水压试验或100%无损检测不得防腐。
管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填。
管道安装允许偏差应符合下表的规定：
管道安装允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
坐标
埋 地
60
标高
埋 地
±25
水平管平直度
DN＞100
3L%0且≤80
立 管 垂 直 度
5L%0且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：L为管子的有效长度。
（3）管子切割及坡口加工
①碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
②碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
③管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。
④坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
（4）钢管焊接
① 焊接方法为≤DN80全氩焊接、>DN80氩电联焊；焊条选用J427。
②焊接材料管理
a.焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
b.设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
c.焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条生产厂家的要求。
d.焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
e.焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室
③直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
④不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
⑤管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
⑥风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
⑦焊接质量检查：焊接接头检查前，应按检查方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理；焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜；角焊缝外形应平缓过渡。
a.焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求：
1）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等存在。
2）焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。焊缝余高应小于或等于0.2倍的坡口最大宽度和1的和，且不应大于3mm。
3）焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该该焊缝全长的10%。
b.根据设计图纸技术说明的要求进行。
c.焊接接头的表面无损检测应符合设计及国家现行标准JB/T4730的规定；
d.根据公司要求，所有地下管线焊口全部进行100%无损检测。
e.超声检测的技术等级不得低于B级，焊接接头的超声检测应执行国家现行标准JB/T4730的规定。
f.不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次。
g.焊接工作完成后，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、固定焊焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置等可追溯性标识。
4.3.7 阀门及附件
（1）阀门安装前，应按设计要求核对型号、规格。
（2）安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。
（3）闸阀应在关闭状态下安装。
（4）有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。
4.3.8管道系统的试验
（1）一般规定
①管道系统试验前，须符合下列要求：
a.管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。
b.管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；
c.埋地管的坐标、标高、坡度及管基等复查合格，并已达到设计强度；
②试验前将不参与试验的设备等加以隔离；
③管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。
④埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。
（2）管道水压试验
①埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；
② 管道在进行水压试验时，采用洁净水进行。
③管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。在有效期内。
④强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无一场现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无无渗漏、无降压为试验合格。
⑤分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。
⑥强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。
⑦内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。
4.3.9埋地管道焊口防腐及管沟回填
（1）埋地管道焊口防腐
①埋地管道压力试验合格后，并经监理、业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。
②管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同。
③焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。
④管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。
⑤管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm。
⑥管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。其中厚度只测一个截面的4个点。
（2）管沟回填
管沟回填前，应符合下列要求：
a.管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；
b.埋地管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理、业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经三方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。
c.沟槽内无积水、杂物等。
②管沟回填时，应符合下列规定：
a.严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块。
b.分段回填时相邻段的接茬应呈阶梯形。
c.管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。
d.机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。
e.管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。
4.4仪表安装方案
4.4.1主要施工程序

施工准备
4.4.2电缆保护管的安装
（1）仪表电缆保护管应本着避开高温、压管道及设备、油管线、振动设备、美观整齐、便于安装维护的原则进行施工。
（2）保护管内壁整洁、无毛刺，管口光滑、无锐边。
（3）保护管安装时，应保证不同电压等级的电缆敷设在不同的管中，且保护管容量应符合规范要求；保护管宜采用冷弯且弯曲半径不应小于管外径的6倍.
（4）保护管管口、仪表及仪表设备进线口用电缆密封接头密封。
4.4.3电缆敷设
（1）电缆到货后须仔细核对电缆型号，电缆敷设前应进行绝缘电阻测试和导通试验.并进行质量共检合格后，可进行电缆敷设工作；
（2）电缆敷设时为防止信号干扰，不同信号、不同电压等级和本安防爆系统的电缆必须用隔板隔开，应严格按照图纸中的电缆区域分布敷设；
（3）电缆不宜有中间接头，如有应挂上标志牌，同时在隐蔽记录中标明位置；
（4）在盘、柜内明设和在接线箱内连接的电缆芯线，打把必须美观，整齐、牢固。端子排压接线，必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选用正确压接端子，不得将裸多股绞织铜芯线直接压接入端子排；
（5）电缆接地时，安全接地、本安接地、工作接地须分开，接地电缆必须符合设计的段面要求，且牢固可靠.接地绝缘电阻应符合规范规定和设计要求；电缆屏蔽线必需单端接地，(本装置选在控制室内接地)，以避免造成电势差，影响仪表测量精度；
（6）电缆敷设完毕后，电缆两端必须安装永久性电缆标牌；同时应及时进行控制室电缆入口的封闭工作，及时盖好槽盒盖，以免损伤电缆。
4.4.4 仪表设备安装
1）超声波液位计安装
超声波液位计安装时，其传感器中轴线垂直于被测物的表面，且中间没有障碍物。
2）双金属温度计安装时，刻度盘面要便于观察。
3）压力表安装采取缓冲措施.
4.4.5 本工程在施工期间保证在票证齐全的基础上施工，并且注意做好原系统正在使用的电缆、设备的保护，做到不损坏电缆及设备。在污水处理场DCS机柜室内进行施工作业时，要在仪表车间相关人员的监护下进行。对原有的仪表盘柜进行保护，对原有的电缆也进行保护，防止本次施工对原系统造成破坏。对原有仪表盘部分拉警戒，施工人员在非必要时不得入内，施工人员进入仪表机柜室后要遵守各项管理规定，不得携带手机或者移动设备打电话。由于是装置运行期间施工，施工人员撬动防静电地板等作业时要轻拿轻放，防止继电器动作。
4.5 电气安装方案

4. 5.1主要施工程序
施工准备

预制预埋
配电室及装置区设备安装

接地线敷设
桥架安装

动力暗配管

接地测试
动力明配管

电缆敷设及试验

系统试验

低压柜受送电

试车

交工

4.5.2（1）本项目新增一段电缆桥架以连接装置内原桥架与污水处理场稳定达标排放项目新增电缆桥架，位置如图所示，桥架规格为400×150，跨距为6m，增设架A、架B做桥架支撑，土建专业制作，架A、架B以原架C定位，为方便人梯平台通行，架A、架B的位置和高度可根据现场情况适当调整。（2）桥架进入现场后应进行验收；核对其型号、规格、数量是否与材料预算相符。检查桥架有无变形，油漆及镀锌层是否脱落，并对桥架及其附件进行预组装，如有不合适，应及时与供应方联系。
（3）桥架的安装应尽可能避免焊接，如确实难免，热浸锌桥架应刷银粉漆，刷漆桥架应刷原色漆。
（4）桥架安装后应用∠40×4角钢(L=30mm)从桥架两侧将其固定，防止风力作用。
（5）电缆桥架经共检后方可敷设电缆。
（6）桥架安装误差要求：
标高误差∶≤±10mm
水平误差∶＜3‰
垂直误差∶＜3‰
对接错口∶≯3mm
侧向弯曲12m内不应超过10mm
4.5.3电气配管
（1）该装置区电缆保护管的敷设方式是从桥架明配至用电设备。
（2）钢管连接处全部采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，连接后的螺纹外露宜为2-3扣，螺纹的表面应光滑，无缺损。
（3）从桥架明配出去的钢管宜采用密封胶泥密封。
（4）钢管采用电缆井侧或桥架侧单侧接地，桥架内设接地线，从桥架上的接地线取接地点，钢管敷设后应及时焊上接地端子，严禁在穿上电缆后的钢管上进行焊接。
（5）钢管配完后应及时密封管口，防止进入杂物。
（6）电气配管质量要求：
①管口无毛刺和尖角，管口应有护线帽或做成喇叭口。
②电缆管弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯曲程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于穿入电缆的最小允许弯曲半径。
③电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。
④电缆管应安装牢固，支架间距不宜超过3m。
⑤电缆埋设深度不应小于0.7m，在人行道下敷设时，不应小于0.5m。
⑥电缆管应有不小于0.1% 的排水坡度。
⑦电缆管连接应紧密，不得有地下水和泥沙渗入。
4.5.4电缆敷设
（1）电缆敷设应在设备已就位，桥架安装。钢管配制等工作已完成，经共检合格后方可进行。
（2）电缆敷设前应进行技术交底，熟悉设备位号及电缆路径，防止放错电缆事故发生。
（3）电缆运输的过程中应固定牢固，并用吊车吊下，禁止将电缆盘直接从车上推下。
（4）核对好电缆型号、规格、电压等级、长度，将电缆盘上的合格证收集起来，以便交工。
（5）测量电缆绝缘电阻，确认电缆合格后方可敷设，试验时应作好记录。
（6）电缆敷设时施工人员应选定参考点，认真测量配电室侧长度，避免电缆头余量过长或电缆不够长，造成浪费。对敷设完电缆应及时作好标记，防止多放或少放。
（7）低压电缆的余量应符合规范要求，对规范中规定不明确的地方应和有关人员商定。
（8）电缆从桥架下引出后至端子排，电缆的排列、固定需统一标准，应先制作一个样板，经共检合格后方可按样板施工，电缆的余量宜留在终端。
（9）用电缆绑线或塑料绑扎带将电缆固定牢固、整齐、电缆的起点、终点、拐弯处均应挂标志牌，标志牌字迹应清析、持久、内容齐全。
（10）电缆敷设后应及时通知相关专业，防止损伤电缆事故的发生。
（11）桥架在盖板封闭以前应通知有关人员共检，合格后方可盖板。
（12）电缆最小弯曲半径:
①控制电缆最小弯曲半径∶10D
②动力低压电缆最小弯曲半径∶10D
注：D为电缆外径
4.5.5电缆终端和接头的制作、接线
（1）施工工序
接线
交接试验、相位核对、校线合格
制作电缆接头
绝缘测试合格

（2）低压电缆，线间和线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。
（3）电缆终端与接头