资源描述
第一章 编制说明
第一节 编制依据
1. 本工程施工图为8102工程172号建筑物室外工程。
招标文件：《首都航天机械公司172号厂房外线工程 》
2、施工技术规范、规程、图集
《北京市城市道路工程施工技术规程》(DBJ01—45—2000)
《城市道路路基工程施工及验收规范》(CJJ44—91)
《粉煤灰石灰类道路基层施工及验收规程》(CJJ4—97)
《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《混凝土小型空心砌块建筑技术规程》（JGJ/T14-2004）
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《通风与空调工程施工及验收规范》（GB50243-97）
《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）
《建筑安装工程质量检验评定标准》（GBJ300-88）
《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》（GBJ302-88）
《》（）
《》（）
《》（）
3、现场踏勘调查所了解的有关实际情况及通过调查掌握的有关资料及信息。
4、工程施工经验及我单位设备、物资资源和经济技术实力等综合施工能力。
第二节 编制原则
1、在充分理解施工图纸的基础上，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
2、在施工组织中体现环保意识，保护环境，并有较周密的环保措施。
3、施工工艺与施工规范、设计要求相符，并力求达到完善。
4、施工任务划分合理，施工进度安排符合实际情况。
5、采用先进、配套的施工设备和技术，确保工程质量和工期。
第二章工程概况
本工程位于首都航天机械公司厂区内。8102工程172号建筑物室外工程，室外工程分布有电缆沟，动力沟及各专业管线，路面为沥青砼路面。
第三章 施工条件和准备
第一节 施工条件
施工现场保证三通一平工作，施工场地的水、电、交通及通讯条件均能满足施工需求。
1.3总工期为： 151日历天第四章 主要施工方法
第一节 测量放线
1、测量准备与主要仪器设备
1.1、测量准备
熟悉和校对图纸，熟悉水准点、轴线、标高的位置和数据。
测量仪器的选用及检定、校验。
1.2、主要仪器设备
序号
仪器名称
数量
精度
完备率
备 注
1
J2经纬仪
1台
2"
100%
已送检
2
水准仪
5台
S3级
100%
已送检
3
5m钢卷尺
15根
1mm
新
已送检
4
50m钢卷尺
2根
1mm
新
已送检
2、测量技术复核及质量保证措施
本工程拟将测量组分为放线操作与复核两个小组，组织机构分开独立操作，自检无误后由项目技术负责人复核，最后报监理工程师验收，并做好交接手续。具体工作如下：
1）验线工作积极主动，真正做到防患于未然；
2）验线的依据原始、正确、有效，主要是设计图纸、变更洽商和起测点（如红线桩、水准点）及已知数据（如坐标、标高）为原始资料；
3）验线使用的仪器和钢尺，按计量法有关规定进行检定，合格后方可使用；
4）验线精度符合规范、设计要求；
5）独立验线；
6）验线重点部位：
原始桩位；
主轴线与其控制桩；
原始水准点，引测标高和±0.000标高线。
第二节 土方开挖
1、机械设备：
本工程土方开挖投入挖土机1台、手推车5辆、铁锹20把(尖、平头两种)、白线、钢卷尺等。
2、施工材料：
42.5水泥、中砂、灰砂砖、枋木、钢管、彩条布等。
3、施工工序：
测量放线→机械开挖→人工清底→土方外运→垫层及上部结构。
3.1 开挖坡度的确定：在天然湿度的土中，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。
1)密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）-1.0m。
2)硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1.25m。
3)硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m。
4)坚硬性粘土-2.0m。
5)超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表4.2.l-1的规定。各类土的边坡坡度: 表4.2.1-1
序号
土层 类 别
边 坡 坡 度 (高∶宽)
坡顶无荷载
坡顶有静载
坡顶有动载
1
中密的砂土
1∶1.00
1∶1.25
1∶1.50
2
中密的碎石类土 (充填物为砂土)
1∶0.75
1∶1.00
1∶1.25
3
硬塑的轻亚粘土
1∶0.67
1∶0.75
1∶1.00
4
中密的碎石类土 (充填物为粘性土)
1∶0.50
1∶0.67
1∶0.75
5
硬塑的亚粘土、粘土
1∶0.33
1∶0.50
1∶0.67
6
老黄土
1∶0.10
1∶0.25
1∶0.33
7
软土 (经井点降水后)
1∶1.00
—
—
注：当有成熟经验时，可不受本表限制。
本工程的构筑物主要包括：污水检查井28座，其中砖砌污水检查井27座，钢筋混凝土现浇1座；雨水检查井10座，其中砖砌雨水检查井8座，钢筋混凝土2座；钢筋混凝土电缆井1座。
3.2 开挖顺序：
1）开挖沟槽时，应根据现场合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。
2）采用勾机开挖沟槽时，其施工方法有两种：
本工程采用端头挖土法，即挖土机从沟槽端头以倒退行驶的方法进行开挖。
局部采用侧向挖土法：挖土机一边沿着沟槽的一侧移动，一边用小推车在另一侧装运土。
3）挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于沟槽深度的1/2。
4）在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。根据变化情况，应做好沟槽的支撑准备，以防坍陷。
3.3 人工清底：
1）开挖沟槽，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。勾机挖土时一般暂留土层厚度为200mm左右。
2）勾机挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走，防止积压。
3）修帮和清底。在距坑底设计标高500mm坑帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由中心线引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距坑边尺寸，确定坑宽标准，以此修整坑边。最后清除坑底土方。
4）沟槽清底修理铲平后，进行质量检查验收。。
4. 开挖注意事项：
1.将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
2.构筑物的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续后方可进行施工。
3.坑底超挖：开挖沟槽时不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
4.坑底保护：坑槽开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留200mm土层不挖，待做基础时再挖。
5.土方开挖时，应注意宜从上到下分层、分段依次进行开挖，形成一定坡度，以利排水。
6.开挖尺寸不足，边坡过陡，沟槽底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。
7.夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
8.在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理沟槽底等，均应配备人工进行。
第三节 砼垫层施工
混凝土垫层采用C10素砼，厚度100㎜，两边出底板结构100㎜，随捣随抹，平整压光。
为防止基坑积水，在每一施工段内垫层边外设置1000mm×600mm×600mm两个集水井，用污水泵排除积水。
垫层施工主要要求如下：
1. 沟槽基层经验收合格后即测放垫层中线、边线及标高。如有积水应设置排水坑抽干后即浇筑砼垫层。捣制砼全过程中以及垫层砼终凝前不得中断排水。
2. 采用商品砼，严格控制砼坍落度，不合格的砼不准使用。
3. 砼用平板振捣器振至密实，密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
第四节 钢筋绑扎
1、底（顶）板钢筋绑扎：
清理干净底（顶）层基层表面，测量人员准确弹放底（顶）板中线、边线及水平控制标高，按标高做好模板底口的找平层，以确保模板位置及标高的准确。
按图纸弹放底（顶）板钢筋，摆放下层钢筋。绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部绑扎外，中间部分底筋可采用梅花形绑扎。但必须保证受力钢筋不偏位，间隔均匀。双向受力钢筋不得跳扣绑扎。底筋绑扎完后，即可烧焊面层钢筋定位架，然后穿放纵横钢筋。注意绑扎面层钢筋时须确保钢筋层间距。底板上、下两层钢筋搭接位置应错开，搭接长度d≤25时为30d且不小于250，在同一截面有接头的钢筋截面面积不得超过钢筋总截面面积的50%。顶板板底钢筋在支座处搭接，板面钢筋在跨中1/3范围内搭接。钢筋搭接处采用绑扎时须在中间和两端用钢丝扎牢，钢筋焊接单面焊为10d,双面焊为5d,钢筋绑扎完成后即放保护层垫块。双层钢筋均应加间距为1000×1000的支撑钢筋，板厚≤200钢筋直径为Ф12；200＜板厚≤300时，钢筋直径为Ф14。
2、侧墙钢筋绑扎：
2.1 底板钢筋绑扎完成后按设计要求画出分档标志开始插上侧壁插筋，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画分档标志，绑其余竖筋，最后绑其余横筋。墙筋应逐点绑扎，严禁跳格绑扎。 墙筋绑扎后，须马上加垫砼垫块，内外墙筋间距应用钢筋点焊或绑扎固定，确保按设计图纸施工。各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均按设计要求进行绑扎。
2.2 侧墙钢筋除图纸设计要求外，水平钢筋在外侧，竖向钢筋在内侧，均设拉筋￠8@600×600，梅花形布置。侧墙钢筋与模板之间应设混凝土垫块，以保证钢筋位置准确。
2.3 侧墙预留孔洞钢筋的绑扎，当孔洞尺寸≤300㎜时，洞边不另加钢筋，墙内外钢筋由洞边绕过，不需截断；当800≥洞口尺寸＞300㎜时，每边应设洞边附加2≮Ф12的补强钢筋；＞1000㎜时应增设暗梁。
表3.4.2-1
受力钢筋混凝土保护层厚度
保护层位置
顶、底板及侧墙
楼板内墙
楼 面
迎土面
背土面
柱
梁
厚 度
50㎜
20㎜
20㎜
30㎜
30㎜
2.4 钢筋实测允许偏差：
间距：±10mm 排距：±5mm。
保护层：±2mm 外形尺寸：±5mm.
第五节 模板工程
一、主要技术要求：
1. 支撑体系的基底必须坚实可靠，必须支顶牢固，拉结和加固可靠，可采用打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
2. 所有预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时可用电焊或套框方法将其固定。对小型空洞、套框内可满填软制材料，防止漏浆。
3. 施工中的轴线、标高、几何尺寸必须测放准确，标注清楚，引用方便。
4. 模板施工前，要求场地干净、平整、模板下口及连接处的混凝土，要求边角整齐、表面平直，必要时可能先进行人工修整，以确保模板工程质量。
5. 接头处模板、交叉处模板，应认真检查，防止烂根、移位、胀模等质量隐患现象。
6. 对己施工完毕的部分钢筋或预埋件、设备管线等应进行检查，若影响模板施工处应及时整改。
7. 模板及其支撑体系应联结成整体，竖向结构模板应加设支撑扣成整体斜撑与剪刀撑。水平模板结构应加强支撑系统的整体联结。
8. 所有可调节的模板及支撑系统在模板验收后，不得任意改动。
9. 在模板安装和浇筑混凝土时，应检查漏浆与变形情况。对大跨度的框架梁应测量模板及支架的沉降情况，发生异常情况时应及时处理。
二、侧墙模板安装：
侧墙模板采用18mm厚木胶板，背楞用80×80mm、60×80㎜方木，间距450-600mm，横楞用Φ48双钢管，排距同对拉螺杆。墙模压力由Φ48双钢管及Φ14mm对拉螺杆承受，螺杆排距300mm，横距900mm。
墙体模板支撑采用钢管斜撑及U托调节，与下层楼板面结构顶紧或与满堂红钢管架子固定牢固。
施工顺序：在基层上弹出墙边线、洞口线等及50控制线→新模板清点、旧模板清理干净→沿墙、洞边线在基层面钉100宽地脚木板作为模板下口定位及防跑浆措施→根据放线尺寸组拼墙面板，用小木条、钉子等临时固定，用顶模撑控制截面→穿螺杆及套管，将横向钢管拉紧固定→检查截面尺寸及垂直度、平整度→用斜撑钢管和可调U托支托在满堂红架子上调节墙模垂直度→验收→下道工序。
施工要点:
1.模板下口的地脚木板用水泥钉固定在基层上，边缘要切割整齐。
2.模板拼缝处附加100宽胶合板条两边搭接钉牢，保证平整度和防止跑浆；
3.侧墙模截面尺寸靠顶模撑控制，顶模撑用墙筋同规格钢筋制作，长度等于墙厚-2mm，两端并切割整齐，刷防腐油漆。顶模撑钢筋固定在墙筋上，间距不大于1500，梅花型布置。
4.外侧墙体对拉螺杆中部焊接50×50止水片，螺杆一次性使用。
侧墙模板安装质量标准
项 目
允许偏差（mm）
备注
墙、轴线位移
3
尺检
标 高
±5
墙、截面尺寸
±2
每层垂直
3
2m靠尺检查
表面平整度
2
预留洞
截面内部尺寸
±10
尺检
中心线位移
10
三、顶板模板安装：
1.准备材料：顶板用18mm厚覆膜木胶板，竖楞用100×100mm方木，间距450mm，横楞用Φ48双钢管，排距同对拉螺杆。
2.施工顺序：在侧墙面上弹出板底标高线→板底模板的立柱和可调U托→按图纸尺寸加工顶板模板→顶板胶合板面板铺设→绑扎板钢筋。
3.板底钢管架立柱间距、横龙骨步距等须根据计算确定并严格执行和检查。支架内剪刀撑、水平加强层等构造措施按方案要求不得遗漏。钢管支架搭设过程中须留设检查通道，浇注混凝土前将杆件补充完整。
4.检查模板拼缝，个别窄缝塞窄木条塞严实。
5.现浇结构模板允许偏差
现浇结构模板允许偏差表
序号
项 目
允 许 偏 差
检查方法
1
轴 线 位 移
5
钢尺检查
2
顶板上平面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面尺寸
基 础
±10
钢尺检查
4
柱、梁、板
＋4、－5
钢尺检查
5
层高垂直度
全高≤5m
6
经纬仪或拉线、钢尺检查
6
全高>5m
8
经纬仪或拉线、钢尺检查
7
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
8
表面平整度（2m长度以上）
5
2M靠尺和塞尺检查
四、模板的拆除
1、模板拆除的技术要求
1.1根据本工程的结构特点，底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时混凝土强度应达到75%以上后方可拆除模板，
检查数量：全数检查。
检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。
1.2 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
1.3 模板拆除时,不应对楼层形成冲击荷载.拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
第六节 混凝土工程
一、混凝土浇筑工艺流程：
钢筋验收→模板安装→预埋件验收→作业准备→混凝土搅拌、运输→混凝土浇筑与振捣→混凝土表面找平压实→混凝土养护。
二、混凝土浇筑与振捣：
浇筑砼符合下列要求：
1、浇筑砼前对搅拌设备和计量器具进行一次检查，消除故障，减少误差。
2、混凝土入场后应及时检测其坍落度，不符合要求时应退回或由搅拌站进行二次搅拌。现场对每车混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行登记。超出要求时的混凝土不得使用。
3、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
4、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器（平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
5、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按凝结时间确定，超过初凝时间应按施工缝处理。
6、浇筑混凝土时派专人观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
7、混凝土浇筑应避开雨天施工，若突遇降雨应用塑料薄膜及时覆盖进行保护。
三、底板混凝土浇筑：
1. 对混凝土搅拌站及施工有关人员进行书面技术交底，技术交底中应包括混凝土每小时供应数量、缓凝时间、泵送速度、分层分块浇筑示意图及分块厚度、泵车布局、施工现场混凝土搅拌车行走路线等。
2. 混凝土入场后应及时检测其坍落度，不符合要求时应退回或由搅拌站进行二次搅拌。现场对每车混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行登记。超出要求时间的混凝土不得使用。
3. 除设计要求的伸缩缝外，混凝土应分层分块连续浇筑，不得留置施工缝。分层方法可采用斜向分层或阶梯状分层两种方式，分块大小及分层厚度以供灰速度以及混凝土各浇筑块、浇筑层均不出现施工冷缝为原则。
5. 顶板混凝土浇筑高度（标高），应拉对角水平线控制，边找平边测量，尤其注意墙根部混凝土表面找平，为模板支设创造有利条件。
6. 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向斜插振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后先括扛初次找平，然后再用木抹子找平压实。在顶板混凝土达到初凝前，进行二次压实，用木抹子拍打混凝土表面直到泛浆，用力搓压平整。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
7. 混凝土浇筑完毕、表面泌水已处理，经刮扛刮平后用木抹搓平，二次振捣用平板振捣器或振捣棒滚动振捣，表面用木抹压实。当混凝土表面用手按有明显印痕但下沉量不大时即可进行二次搓毛压实。二次抹压时不可在混凝土表面洒水进行，而应将混凝土内部浆液挤压出来，用于表面混凝土湿润抹压。
8. 控制温度和收缩裂缝的技术措施：
①选用低水化热的硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制混凝土，不得采用早强水泥。
②充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。根据试验每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土相应温度升降1℃；
③使用粗骨料，尽量选用粒径级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰等掺和料、或参入相应的减水剂、改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
④在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力。
⑤采取长时间养护，本工程底板养护时间按7天考虑，在养护期间混凝土表面一直采取保温覆盖措施。
⑥加强测温管理，实行信息化管理，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
四、墙体混凝土浇筑：
1. 侧墙应沿高度分层浇筑，分层振捣。分层浇筑高度每次不得超过1.0m,不允许在墙内留任何竖向施工缝。
2.电缆沟道底板与外侧壁墙交接处一般要求不设施工缝，如确需设置时，应在距离底板面500㎜以上的侧壁墙内留置，接缝内加设止水带。
3. 混凝土浇筑后两天内不得拆模，墙身拆模时混凝土强度不得小于1MPa。
4 墙体浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5~10cm厚与墙体混凝土同配比
减石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。（该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）。
5. 浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
6. 振捣棒移动间距应小于40cm每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
7. 混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
五、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内覆盖，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护时间不少于14d。底（顶）板混凝土养护采用表面畜水或覆盖塑料薄膜后再覆盖阻燃草帘的保湿保温
第七节、盖板压顶安装：
预制盖板根据图集要求采用现场提前预制的方法，再运至施工现场进行安装。安装前，由测量员用墨线放出每块板位置，在墙体顶面座浆，再将盖板吊装到混凝土墙体上，注意要 挤揉砂浆，保证压顶与墙体粘结密实。
第八节．道路工程
本工程主路道路结构为：15cm厚3：7灰土基层；30cm厚石灰粉煤灰碎砾；10cm厚中粒式沥青混凝土。
1.路基工程
路床土方开挖并找平后进行碾压，自路基边缘向中央进行，压路机轮每次重叠20cm，碾压遍数以现场试验确定，最终至表面无显著轮迹，达到要求密实度为止。
2.3：7灰土基层 3：7灰土基层分为15cm厚，分一层均匀摊铺压实。
2.石灰、粉煤灰稳定砂砾基层
本工程石灰、粉煤灰稳定砂砾基层压实厚度为36cm，分两层摊铺，每层压实厚度15㎝。下层采用人工摊铺，上面一层采用摊铺机摊铺。
2.1石灰、粉煤灰砂砾层施工工艺。
2.1.1二灰砂砾为厂拌，施工前对供料厂家进行材料试验选定，材料出厂前严格进行抽样，检查合格后方可进入现场摊铺。
2.1.2该结构材料的运输要用苫布盖住混合料，防止水分蒸发。
2.1.3混合料摊铺前，下层应符合设计施工要求，并对混合料进行必要的检测，如含水量低于最佳含水量l％以上时，工地要撒水增补，如有粗细颗粒分离现象，摊铺前应予补拌，使其均匀，再行摊铺。
2.1.4采用人工摊铺时，应对汽车碾压部分刨松混合料以使压实系数统一掌握，混合料按松铺厚度摊铺完毕后，立即用推土机按照设计坡度进行平整。。
2.1.5机械摊铺时，计划采用两台摊铺机摊铺。采用双电脑控制厚度。摊铺机左右两侧滑靴置于高程基准线上，高程基准线拟采用铝合金导轨控制高程及平整度。在机械摊铺之前，要协调好混合料厂的材料供应量及运输车辆，以保证摊铺的连续进行。
2.1.6混合料在摊铺，整型，到碾压前要完全中断交通。
2.2混合料碾压要点
2.2.1混合料压实厚度为30cm，分两层摊铺，每层压实厚度为15cm。
2.2.2碾压前需要检查含水量，在碾压的全过程中一直须保持最佳含水量的状态，如含水量低，则须撒水增补，含水量过高须晾晒，待含水量合适时再行碾压。
2.2.3初压时先用8t压路机由两侧降路中心稳压二遍，其后立即进行找补，找平后用12t压路机压实直至无明显轮迹。
2.2.4由于采用多层摊铺，为使上下两层结合好，下层碾压密实后应洒水湿润，再铺上上层混合料。
2.3混合料的养生
2.3.1压实成型合格后，必须在潮湿状态下养生，一般可撒水养生。至少7天。
2.3.2养生期间至铺筑上面一层前，严禁履带车辆通行。
3.道路面层
本工程道路面层为沥青混凝土面层，压实厚度10cm，分两层摊铺，底层采用粗粒式沥青混凝土AC—20，压实厚度5cm，面层采用细粒式沥青混凝土AC-13，压实厚度5㎝，在摊铺前应泼洒乳化沥青及粒径为5—10mm碎石养生。
3.1沥青混凝土面层施工工艺流程
沥青混凝土面层施工工艺
3.2沥青混合料的质量控制
3.2.1主路底面层、中面层的施工选用经业主、总监办审批合格的材料供应商提供的沥青混凝土。
3.2.2外观控制和来料温度控制
沥青混合料到场温度控制在140℃—160℃之间，混合料外观必须均匀一致，无花白料，无粗细料分离和结团成块现象。
3.2.3运输组织供料方和施工方建立起完备的通讯联系制度，由供料方派人到现场协调油料供应，保证沥青混合料连续、充足的供应，满足施工时的连续作业。
3.2.4摊铺
a、采用两台ABG—423摊铺机摊铺，摊铺时采用双电脑控制厚度。摊铺时两台摊铺机前后间距不大于20米，以保证接茬的质量。摊铺机左右两侧滑靴置于高程基准线上，高程基准线拟采用铝合金导轨控制高程。
b、摊铺机开始工作前，熨平板提前进行预热，授料前授料仓内涂刷少量防止粘料用的柴油。起步保证平稳，行走速度均匀，速度控制在2—3m／min。
c、摊铺机起步后，沥青混凝土的松铺厚度以试验段总结出的摊铺系数乘以设计厚度为准。摊铺温度控制在140℃左右。
d、开始摊铺时，摊铺机前不得少于10辆运料车，尽量保证来料即进行摊铺。
e、运料车与摊铺机密切配合，要求运料车司机必须有相关运料配合摊铺的经验，不得撞击摊铺机或提前卸料遗撒在摊铺机前。
f、摊铺机两滑靴必须由专职人员控制高程，导轨高程由专职测量人员控制。
g、道路两侧各单位出入口、雨水口等处摊铺机不易操作的地方，采用人工摊铺，用3米直尺控制平整度。
3.2.5碾压碾压采用机械碾压，按初压、复压、终压程序进行。
a．初压：油温控制在110℃—130℃左右，用振动碾静压1-2遍，速度控制在2Km／h，以插红旗为界限。碾压方法为驱动轮在前，向着摊铺方向行驶。先压纵缝，然后由路边向路中心碾压。相邻碾压带必须重叠1／3--1／2轮宽。
b．复压：油温控制在100℃--80℃之间，用振动碾进行碾压，碾压遍数以试验段提供的遍数为准，速度控制在3Km／h， 以插黄旗为界限。当油温降 至80℃—90℃时，以轮胎碾进行碾压，以消除裂纹、并追密。碾压遍数以试验段提供的遍数为准。
c．终压：终压紧接在复压后进行，用振动碾静压2---4遍，直至消除轮迹为止，但温度不低于80℃，以插绿旗为界限。
d．在碾压过程中，质保组及时检查平整度、密实度，消灭一切缺陷。
e．碾压过程中，压路机行驶必须平稳，起、停车时必须缓慢，严禁突然刹车。压路机要先起步后起振，先停振后停车。
f．严禁压路机在未冷却的油面上转向，从热油上下来的压路机必须将钢轮进行降温方可停放在旧油面上。
3.2.6接缝施工
a、横缝：相邻两幅及上下层的横向接缝均错位1m以上，并采用垂直的平接缝。在二次摊铺前用新料在接缝处预热5分钟后再进行摊铺作业。
b、横缝做法 在预定摊铺段的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后，用切割机将撒砂的部分切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，在端部洒粘层沥青接着摊铺。
c、从接缝处起继续摊铺混合料，摊铺时仔细调整好预留高度，再用3米直尺检查平整度，符合要求。
d、横缝的碾压方法是：先采用45”斜向碾压，再采用横向碾压，最后采用纵向碾压。
3.2.7雨水口、路口碾压在遇到路口、雨水口、检查井周围进行沥青混凝土摊铺时，首先用人工将沥青混凝土摊铺在结构物的周围，雨水口使用铁皮盖住，防止沥青混凝土污染。
人工使用竹耙子将沥青混凝土摊平，然后使用小型压边机进行碾压，压路机碾压不到的地方使用墩锤进行夯实。
对路口沥青混凝土进行碾压时，防止压路机碰撞路缘石，碾压不到的地方人工用墩锤进行夯实。
4.路缘石安装
4.1构件出厂前应组织验收，并注意做运输和存放工厂中的成品保护。
4.2安砌之前测设控制桩与高程桩，桩距直线段为10m，弯道为5m。
4.3安砌要做到灰浆饱满、安放直顺、美观，使用专用缝板保证接缝宽度均匀一致。安装后勾缝要做到饱满、平滑。
4.4后备按设计要求，采用现浇C10混凝土三角支撑。
5.步道的铺砌
5.1方砖铺装要轻拿轻放，用橡皮锤或木锤敲定，不得损坏砖边角。
5.2按控制点定出方格坐标并挂线，每隔4m冲筋，随时检查位置和高程。
5.3方砖铺好后要及时洒水养生，天数不少于3天。同时养生期间严禁上荷载。
5.4铺好方砖后应沿线检查平整度，发现有位移、不稳、翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干砂掺1／10水泥(按体积)拌合均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。
第九节．砌筑工程
砌体材料
按设计要求采用MU10页煤矸石实心砖，材料进场后先报监理单位进行检查验收，验收合格后进行现场抽样复试。
砂浆采用M7.5水泥砂浆砌筑。在砌筑前申请配合比。材料的堆放与运输
本工程堆放场地应坚硬、平整，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，已复试砌块和为复试砌块分开码放，便于查找和使用。
主要机具
应备有搅拌机、磅秤、垂直运输设各、大铲、刨铸、瓦刀、扁子、托线板、线坠、小白线、卷尺、铁水平尺、皮数杆、小水桶、灰槽、砖夹子、扫帚等。
施工工艺
施工工艺流程：
砌块复试——浇水——基槽清理———放线——验线——砌筑——验收。
（2）砖浇水：砖必须在砌筑前一天浇水湿润，不得随浇随砌，含水率为8%～12%，常温施工不得用干砖上墙；不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙。
（3）砂浆搅拌：
1 砂浆配合比根据现场的材料向材料检测单位进行申请配合比。
2 应用机械搅拌，搅拌时间不少于2min。
(4)砖井础砌筑：
1 基础排砖撂底：基础大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计图纸规定，如果是一层一退，里外均应砌丁砖；如是两层一退，一层为条砖，二层砌丁砖。
2 大放角的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半厚墙放三块砖、二砖墙放四块，依此类推。
3 础砌筑前，基底垫层表面应清扫干净，洒水湿润。再盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖。
4 基础大放角砌到基础墙时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时要对照皮数杆的砖层及标高，如有高低差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆相一致。
5 基础垫层标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，并应由高处向低处搭砌。当设计无要求时，搭接长度（L）不应小于基底的高差（H），即L≥H，搭接长度范围内基础应扩大砌筑。同时应经常拉线检查，以保持砌体平直通顺，防止出现螺丝墙。
第十节．电力、动力沟井、污水井工程
1、垫层施工
本工程工期紧，又正值雨季，考虑到各方面对工程质量及进度的影响因素，要求现场土方开挖施工必须快而优，在挖土完成验槽合格后,立即进行砼垫层浇筑和上部结构的施工。
混凝土垫层采用C10素砼，厚度100㎜，两边出底板结构100㎜，随捣随抹，平整压光。
为防止基坑积水，在每一施工段内垫层边外设置1000mm×600mm×600mm两个集水井，用污水泵排除积水。
垫层施工主要要求如下：
1. 沟槽基层经验收合格后即测放垫层中线、边线及标高。如有积水应设置排水坑抽干后即浇筑砼垫层。捣制砼全过程中以及垫层砼终凝前不得中断排水。
2. 采用商品砼，严格控制砼坍落度，不合格的砼不准使用。
3. 砼用平板振捣器振至密实，密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
第十一节．防水工程
5.1 工艺流程：
墙面基层处理 →刷水泥素浆→抹底层砂浆→刷水泥素浆 →抹面层砂浆→刷水泥砂浆
5.2 基层处理：
5..2.1混凝土墙面如有蜂窝及松散的混凝土，要剔掉，用水冲刷干净，然后用1∶3水泥砂浆抹平或用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。表面油污应用10%火碱水溶液刷洗干净，混凝土表面应凿毛。
5.3 混凝土墙抹水泥砂浆防水层
5.3.1刷水泥素浆：配合比为1：2.5水泥，先将水泥与水拌合，然后再加入防水剂搅拌均匀，再用软毛刷在基层表面涂刷均匀，随即抹底层防水砂浆。
5.3.2底层砂浆，用1∶2.5水泥砂浆，然后加入5%防水剂。先将防水剂和水泥、砂子拌匀后，再加水拌合。搅拌均匀后进行抹灰操作，底灰抹灰厚度为5～10mm，在灰末凝固之前用扫帚扫毛。砂浆要随拌随用。拌合及使用砂浆时间不宜超过60min，严禁使用过夜砂浆。
5.3.3刷水泥素浆：在底灰抹完后，常温时隔1d，再刷水泥素浆，配合比及做法与第一层相同。
5.3.4抹面层砂浆：刷过素浆后，紧接着抹面层，配合比同底层砂浆，抹灰厚度在5～10mm左右，凝固前要用木抹子搓平，用铁抹子压光。
5.3.5刷水泥素浆：面层抹完后1d刷水泥素浆一道，做法和第一层相同。
第十二．护坡工程
172厂房与动力管沟相邻需较近需护坡支护，由专业队伍施工。
第十三节、采暖空调管道
一、施工工艺
2.1工艺流程：
2.1.1直埋：
2.1.2管沟：
放线定位→挖土方→砌管沟→卡架制安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温→盖沟盖板→回填土
2.1.3架设：
放线定位→卡架安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温
2.2直埋管道安装：
2.2.1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。
2.2.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。
2.2.3管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。
2.2.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m范围内。放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。
2.2.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。
2.2.6阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。
2.2.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。
2.2.8管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。
2.2.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。
2.3地沟管道安装：
2.3.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。
2.3.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。
2.3.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。
2.3.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表2.3.4。管道的坡度应按设计规定确定。
2.3.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。
2.3.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。
2.3.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。
2.3.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。
2.3.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。
2.4架空管道安装：
2.4.1按设计规定的安装
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