高速公路拱涵涵洞施工方案.docx

XX高速公路项目

钢筋混凝土拱涵
施 工 方 案

编制单位： XX高速项目部一工区
编 制：
审 核：
编制日期： 2013年4月7日

一、概述
1、K4+562 钢筋混凝土拱涵交角90度，涵长43.39m，跨径2m，高度2m。K6+110钢筋混凝土拱涵交角125度，涵长48.28m，跨径2m，高度2m。基础均为整体式基础，分为两层，每层厚度60cm；墙身横断面均为下部宽170cm上部宽120cm的梯形结构，墙身外侧为4:1斜坡，墙身高度200cm（含拱座高度80cm）；上部均为直径200cm的半圆形拱圈，拱圈厚度40cm；洞口为八字墙形式。
K6+606钢筋混凝土拱涵交角120度，涵长45.5m，跨径6m，高度3.5m。结构形式：基础为分离式基础，分为两层，每层厚度75cm，基础之间为支撑梁；墙身横断面为下部宽245cm上部宽160cm的梯形结构，墙身外侧为4:1斜坡，墙身高度350cm（含拱座高度120cm）；上部为直径600cm的半圆形拱圈，拱圈厚度80cm；洞口为八字墙形式。
拱圈、拱座浇筑为一体，采用C30现浇钢筋混凝土，台身、基础采用C25片石混凝土，护拱、帽石、拱上侧墙采用C25混凝土，其余采用C20混凝土，洞口、洞内采用20cm厚砂砾石，墙身、八字墙、截水墙基础铺底采用10cm厚砂砾石垫层。
2、主要工程量：
K6+110拱涵：C20混凝土84.3 m3，砂砾石25.7 m3，土方633.1 m3。C25片石混凝土618 m3，C25混凝土74.8 m3，C30混凝土134.6 m3。钢筋：钢筋采用HRB335钢筋共计13.2t。
K4+562拱涵： C25片石混凝土555.4 m3。钢筋采用HRB335钢筋共计11.7t。C25混凝土共计67.4 m3。C30混凝土共计120.9 m3。砂砾石1897.8 m3。C20混凝土50.9 m3。C20混凝土25.7 m3。土方46.34m3。
K6+606拱涵： C25混凝土170.8m3，C20混凝土84.3 m3，砂砾石6948m3，土方1001.4 m3。C25片石混凝土1060.5 m3，C30混凝土519.8m3。
钢筋： HRB335钢筋26.1t。
二、模板、支架及混凝土浇筑方案
（一）、模板、支架
1、基础模板
采用3015、6015组合钢模板，竖肋和横肋采用Φ48mm双钢管，外支撑采用Φ100mm松木杆。模板顶部和底部各布置1道Φ16mm对拉螺栓，布置间距0.8m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。各分块两端模板采用组合钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。
2、墙身、拱座模板
采用9015组合钢模板，竖肋和横肋采用Φ48mm双钢管，内外侧模板用Φ16mm对拉螺栓固定，纵横向布置间距0.6-0.9m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。各分块两端模板采用定型钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。
3、直径600cm半圆形拱圈模板支架方案
拱圈底模板采用3mm厚钢板和3*7cm木方组合模板，弓形斜梁采用[8槽钢，[8槽钢间距50cm。3*7cm木方满铺在[8槽钢上，用8号铁线将木方与[8槽钢绑扎连接固定。安装前钢板表面进行打磨处理，拼接紧密，外涂脱模剂,避免在浇筑混凝土时漏浆。
拱圈外侧模板采用122*244*1.5cm规格的竹胶板，竹胶板外框用5*5cm角钢按拱圈弧度制作，框内横向按间距30cm布设3*7cm木方。外侧模板用8号铁线固定在拱圈钢筋上。
支架拱架整体支立，采用外径48mm壁厚3mm的钢管，垂直涵洞墙身方向立杆间距60cm*10个,距涵底50cm设一道横杆，横杆在墙身拱圈位置竖向步距100cm，每个断面设置11道斜杆与斜梁和立杆牢固连接；顺涵洞流水方向立杆间距0.5m，横杆竖向步距与垂直涵洞墙身方向横杆相同；每隔1.0m设剪刀撑，保证支架和模板整体稳定。
4、直径200cm半圆形拱圈模板支架方案
拱圈底模板采用3mm厚钢板和3*7cm木方组合模板，弓形斜梁采用[6.3槽钢，[6.3槽钢间距60cm。3*7cm木方满铺在[6.3槽钢上，用8号铁线将木方与[5槽钢绑扎连接固定。安装前钢板表面进行打磨处理，拼接紧密，外涂脱模剂,避免在浇筑混凝土时漏浆。
拱圈外侧模板采用122*244*1.5cm规格的竹胶板，竹胶板外框用5*5cm角钢按拱圈弧度制作，框内横向按间距30cm布设3*7cm木方。外侧模板用8号铁线固定在拱圈钢筋上。
支架拱架整体支立，采用外径48mm壁厚3mm的钢管，垂直涵洞墙身方向立杆间距50cm*4,距涵底20cm设一道横杆，横杆在墙身位置步距90cm，在拱圈位置步距50cm，每个断面设置六道斜杆与斜梁和立杆牢固连接；顺涵洞流水方向立杆间距0.6m，横杆步距与垂直涵洞墙身方向横杆相同；每隔1.2m设剪刀撑，保证支架和模板整体稳定。
（二）、混凝土浇筑
混凝土拌合采用强制式搅拌站集中拌合；混凝土水平运输采用12m3混凝土搅拌运输车运输；混凝土垂直运输采用25t汽车式起重机配吊斗，墙身高于2m时配合串筒放混凝土。墙身浇筑完成24小时后，浇筑拱座混凝土。拱圈分层对称浇筑，第一层浇筑一个外侧模高度1.22米，浇筑完毕后支设下一层外侧模，直至最后浇筑拱顶。
三、拱圈模板支架验算
（一）、直径600cm半圆形拱圈模板和支架验算
1、模板计算
（1）、荷载计算
取拱顶处模板计算，拱圈厚度d=0.8m，模板跨径0.5m，模板宽度按木方宽度b=0.07m，钢筋混凝土单位容重r=25KN/m3,拱顶每平方米上的荷载为：
1)拱圈砼：g1=0.8*25=20KN/m2
2)施工人员：gr=2.0 KN/m2
板上每米长的荷载为：g=( g1+ gr) b=(20+2)*0.07=1.54 KN/m
（2）、木方验算
1)木方截面验算
按简支梁计算，跨中最大弯矩：
M=gl2/8=1.54*0.5*0.5/8=0.0482KNm
木材允许弯应力[σw]=12MPa
需要的截面模量:W=M/[σw]=0.0482/12000=4.01*10-6m3
根据公式W=bh2/6计算，h=0.0186m=1.86cm
因此所选木方3*7cm满足弯应力要求。
2)木方挠度验算
木材弹性模量E=9*106KPa
3*7cm木方I=bh3/12=0.07*0.033/12=1.575*10-7m4
f=5gl4/384EI=5*1.54*0.54/384*9*106*1.575*10-7=0.884*10-3m
f/l=0.884*10-3/0.5=1/565＜[f/l]=1/400
因此所选木方满足挠度要求。
2、弓形斜梁验算
取拱顶处弓形斜梁做简支梁计算：
弓形斜梁跨度：l=0.61m
弓形斜梁单位荷载：g=( g1+ gr) b=(20+2)*0.5=11KN/m
跨中弯矩：M= gl2/8=11*0.61*0.61/8=0.52KNm
钢材的容许弯曲应力[σw]=145 MPa
需要的截面模量：W=M/[σw]=0.52/145000=3.59*10-6m3
选用[8槽钢平放布置，截面模量Wy=5.8cm3,截面惯性矩Iy=16.6 cm4,弹性模量E=2.1*105MPa
f=5gl4/384EI=5*11*0.614/384*2.1*105*16.6*10-8=9.33*10-4m
f/l=9.33*10-4/0.61=1/654＜[f/l]=1/400
因此所选的[8槽钢满足挠度要求。
3、支架验算
（1）、荷载计算
1）拱圈砼自重：g1=0.8*25=20KN/m2
2) 施工人员、小型机具：g3=2.0 KN/m2
3)混凝土振捣时产生荷载g4取2KN/m2
4）混凝土浇筑时0.5m范围内产生的线荷载：
Q=(20+2+2)*0.5
=11KN/m
（2）、钢管立柱的纵向间距0.5m，横向间距0.6m，因此小横杆的计算跨径0.6m，大横杆的计算跨径0.5m。
1）小横杆验算
弯曲强度：σ=Ql2/10W
=11*600*600/（10*4.493*103）
=88.2Mpa＜[σ]=215 Mpa
抗弯刚度：f=ql4/150EI
=11*6004/(150*2.1*105*1.078*105)
=0.42mm＜3mm
2）大横杆验算
按三跨连续梁进行验算。
由小横杆传递的集中力F=11*0.6=6.6KN
最大弯矩：Mmax=0.26Fl=0.267*6.6*0.5=0.882KNm
弯曲强度：σ= Mmax /W
=0.882*1000000/4493
=196.1Mpa＜[σ]=215 Mpa
抗弯刚度：f=1.883Fl2/100EI
=1.883*6600*500*500/(100*2.1*105*1.078*105)
=0.0014mm＜3mm
3)立杆验算
由于立杆承受由大横杆传递来的荷载，因此N=5.2KN，大横杆最大步距1.0m，长细比 λ=L / i =1000/15.95=62.7,查表得￠=0.756
[N]= ￠A[σ]=0.756*424*215=68916N=68.9KN
由于N=6.6＜[N]，满足要求。
4）扣件抗滑力验算
由于R=6.6KN＜Rc=8.5KN，满足抗滑要求。
（二）、直径200cm半圆形拱圈模板和支架验算
1、模板验算
（1）、荷载计算
取拱顶处模板计算，拱圈厚度d=0.4m，模板跨径0.6m，模板宽度按木方宽度b=0.07m，钢筋混凝土单位容重r=25KN/m3,拱顶每平方米上的荷载为：
1)拱圈砼：g1=0.4*25=10KN/m2
2)施工人员：gr=2.0 KN/m2
板上每米长的荷载为：g=( g1+ gr) b=(10+2)*0.07=0.84 KN/m
（2）、木方验算
1)木方截面验算
按简支梁计算，跨中最大弯矩：
M=gl2/8=0.84*0.6*0.6/8=0.0378KNm
A3木材允许弯应力[σw]=12MPa
需要的截面模量:W=M/[σw]=0.0378/12000=3.15*10-6m3
根据公式W=bh2/6计算，h=0.0165m=1.65cm
因此所选木方3*7cm满足弯应力要求。
2)木方挠度验算
木材弹性模量E=9*106KPa
3*7cm木方I=bh3/12=0.07*0.033/12=1.575*10-7m4
f=5gl4/384EI=5*0.84*0.64/384*9*106*1.575*10-7=1.0*10-3m
f/l=1*10-3/0.6=1/600＜[f/l]=1/400
因此所选木方满足挠度要求。
2、弓形斜梁验算
取拱顶处弓形斜梁做简支梁计算：
弓形斜梁跨度：l=0.53m
弓形斜梁单位荷载：g=( g1+ gr) b=(10+2)*0.6=7.2KN/m
跨中弯矩：M= gl2/8=7.2*0.53*0.53/8=0.26KNm
钢材的容许弯曲应力[σw]=145 MPa
需要的截面模量：W=M/[σw]=0.26/145000=1.8*10-6m3
选用[6.3槽钢平放布置，截面模量Wy=4.6cm3,截面惯性矩Iy=11.9 cm4,弹性模量E=2.1*105MPa
f=5gl4/384EI=5*7.2*0.534/384*2.1*105*11.9*10-8=2.96*10-4m
f/l=2.96*10-4/0.53=1/1790＜[f/l]=1/400
因此所选的[6.3槽钢满足挠度要求。
3、支架验算
（1）、荷载计算
1）拱圈砼自重：g1=0.4*25=10KN/m2
2)施工人员、小型机具、模板：g3=2.0 KN/m2
3)混凝土振捣时产生荷载g4取2KN/m2
4）混凝土浇筑时0.6m范围内产生的线荷载：
Q=(10+2+2)*0.6=8.4KN/m
（2）、钢管立柱的纵向间距0.6m，横向间距0.5m，因此小横杆的计算跨径0.5m，大横杆的计算跨径0.6m。
1）小横杆验算
弯曲强度：σ=Ql2/10W
=8.4*500*500/（10*4.493*103）
=46.8Mpa＜[σ]=215 Mpa
抗弯刚度：f=ql4/150EI
=8.4*5004/(150*2.1*105*1.078*105)
=0.16mm＜3mm
2）大横杆验算
按三跨连续梁进行验算。
由小横杆传递的集中力F=8.4*0.5=4.2KN
最大弯矩：Mmax=0.26Fl2=0.267*4.2*0.6=0.68KNm
弯曲强度：σ= Mmax /W
=0.68*1000000/4493
=150Mpa＜[σ]=215 Mpa
抗弯刚度：f=1.883Fl2/100EI
=1.883*4200*600*600/(100*2.1*105*1.078*105)
=0.0013mm＜3mm
3)立杆验算
由于立杆承受由大横杆传递来的荷载，因此N=4.2KN，大横杆最大步距0.9m，长细比 λ=L / i =900/15.95=56.43,查表得￠=0.792
[N]= ￠A[σ]=0.792*424*215=72198N=72.1KN
由于N＜[N]，满足要求。
4）扣件抗滑力验算
由于R=4.2KN＜Rc=8.5KN，满足抗滑要求。
四、施工工艺
钢筋混凝土拱涵施工工艺流程（见下图）。

施工准备

安装防护设施
基坑尺寸报验
开挖基坑
钢筋混凝土拱涵施工工艺流程图
采用人工配合挖掘机开挖基坑，开挖过程中要注意地质情况变化，检查坑壁是否稳定而不致塌方。如有不稳定因素，要及时放缓基坑边坡坡度，或采用基坑挡土板支撑及其它防护措施。基坑开挖尺寸要综合考虑施工作业面，以及基坑排水，一般基坑底部比设计平面尺寸周边宽出0.5～1.0m。
基坑开挖至接近基底标高12～20cm时，进行基底承载力检测，检测符合设计要求后，进行人工清底，整平夯实。
基坑不得长时间裸露，扰动或浸泡。避免基底松动，若有松动部分要彻底清除。地基承载力达不到设计要求时及时上报监理工程师、设计代表、业主，并提出地基处理变更方案，以便能使工程进度按计划实施。基底处理CFG桩基部位参照CFG桩施工方案。
（三）碎石垫层
用自卸汽车将碎石运至施工现场，现场技术员通知试验检测人员到现场取样检测，合格后方可使用。
1、将碎石按设计要求的分层厚度20—30cm用推土机整平，用22t振动压路机压实，每层的压实度均不小于96%。
碎石垫层施工控制偏差：厚度±20mm，宽度≥设计值，顶高程±20mm，长度±50mm。
2、碎石垫层注意事项
1）铺筑前应清除地基表面淤泥浮土，边坡必须稳定。地基范围内不应留有孔洞。在雨天施工应采取排水措施，使基坑保持无水状态。
2）铺筑垫层前先将基坑底部夯实，订立标志桩控制填料厚度，控制好垫层底面高程。
3）整个施工过程中严禁扰动下卧层基土，并防止受冻或浸泡。换填完毕不能暴露过久，应及时进行圬工基础浇筑。并及时回填基坑。
（四）基础施工
涵台基础为C25片石砼，砼在拌合站集中拌合，砼运输车运输，坍落度控制在7—9厘米。
1、立模：基础模板采用3015、6015组合钢模板，竖肋和横肋采用Φ48mm双钢管，外支撑采用Φ100mm松木杆。模板顶部和底部各布置1道Φ16mm对拉螺栓，布置间距0.8m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。模板间用泡沫胶条拼缝结合紧密，防止漏浆。各分块两端模板采用组合钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。
2、砼浇筑分层分段进行，每层厚度20cm～40cm，用插入式振捣器振捣砼，上一层振捣应插入下层砼5cm～10cm，砼应一次浇筑完成（一个沉降缝）。
3、每浇筑一层砼，投放一层片石。片石尺寸控制在15—35cm之间。投放片石后，用人工调整片石间距，片石不能聚堆，片石之间要有5cm以上的间距。片石投放数量按设计要求控制在20%左右。
4、现浇涵台基础与涵身接触面按设计要求预埋钢筋，以增加台身与基础间的抗剪能力。
（五）台身、拱座施工
1、模板采用9015组合钢模板，竖肋和横肋采用Φ48mm双钢管，内外侧模板用Φ16mm对拉螺栓固定，外套Φ20mm钢管或PVC管，纵横向布置间距0.6-0.9m；顶部模板内用10*10cm松木方做为内支撑，布置间距1m。各分块两端模板采用定型钢模板，支设时必须垂直准确，保证沉降缝位置垂直准确。模板间用泡沫胶条，模板内涂刷脱模剂。
2、台身施工前应清扫干净基础顶面杂物,并用清水清洗干净。然后放出台身中心线﹑内外轮廓线的准确位置。
3、砼浇筑
（1） 砼在拌合站统一拌制,用砼运输车运至现场,浇注前检查砼的均匀性和塌落度.自高处向模板内倾倒砼时,为防止砼离析,倾落高度大于2米时设置串筒，砼按30cm厚逐层浇筑，并在下层砼初凝前完成上层浇注。
（2）砼采用插入式振动器振捣。振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。插入砼下层5～10cm，应快插慢拔，徐徐提出振动棒。避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。每振动一个部位，直到砼不再下沉、无气泡冒出、表面有浮浆为止。
（3）每浇筑一层砼，投放一层片石。投放片石时要注意避免碰撞对拉螺栓，而导致模板变形。片石尺寸控制在15—35cm之间。投放片石后，用人工调整片石间距，片石不能聚堆，片石之间要有5cm以上的间距。片石投放数量按设计要求控制在20%以内。
（4）墙身砼浇筑完成后，拆除拱座部位的内侧墙身模板，安装拱圈伸入拱座内的钢筋，浇筑拱座砼。
4、砼施工质量及注意事项
（1） 浇注前，技术、质检人员应对模板、脚手架、机具、原材料进行全面检查，并做好隐蔽工程检查验收记录。
（2） 浇注过程中，指派专人观察模板、支撑的变形情况，以便及时控制。
（3） 砼的脱模强度应达到0.5Mpa以上,或在砼浇筑完成36小时后拆模。拆模后对存在气泡、跑浆的，经监理工程师同意后立即进行修补。
（4） 砼的养护，砼浇筑完成收浆后，用土工布包裹并进行洒水养护，养护期不少于7天。
（5）台帽、八字墙及基础、洞口、洞内铺底及截水墙，砼施工同涵台基础、台身。
（六）现浇拱圈及护拱
1、钢筋制作与安装
钢筋在加工场地集中制作。钢筋进场后由质检人员分批验收，钢筋表面要洁净、无油渍、污染和铁锈等，要有出厂合格证并按分批进场数量和规范要求数量进行试验，合格后方可进行钢筋制作。
钢筋在弯制前，必须调直除锈，如有焊接接长钢筋时，在焊接前将水锈清除，钢筋平直，无局部弯折，钢筋接头采用双面搭接焊，搭接端部预先弯折，使两搭接钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于5d，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d，也不宜位于最大弯距处，成盘和弯曲钢筋应调直，钢筋弯制的末端弯钩符合设计要求。钢筋安装时布置垫块调整保护层厚度，钢筋级别直径，根数及间距符合设计要求，上下层钢筋应有足够定位筋，有足够刚度和稳定性，不得有变形，松脱和开焊，钢筋位置偏差符合规范要求。安装完成后向监理工程师报验并确认。
2、支架支设
1）支架基底
支架搭设前，先进行支撑梁和洞内外铺砌施工，待砼强度达到50%以上后，进行支架搭设。在低侧设集水坑设泵抽水，防止雨水浸泡基底产生沉陷。
2）支架搭设前的检验
支架所用的杆件应详细检查，不得使用扭曲严重的杆件。支架搭设前对支撑面进行详细检查，准确调整支撑面顶部标高并复测无误后方可进行搭设。
3）支架搭设
支立支架时，设专人统一指挥。支立排架以整排竖立为宜。排架竖立后，用临时支撑撑牢后再竖立第二排。
采取适当措施保证支架下托在同一水平面之内，确保支架的受力均匀。支架组装按先中间后两边的原则对称推进。支架拼装到3-4层时检查每根立杆是否浮动，否则旋紧下托。
4）支架搭设后的检查
支架搭设完毕后，对立杆竖直度、顶底托旋紧程度和支架平面位置、顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。
3、模板安装
检查模板是否有明显的凸起、凹陷和不规则孔洞，模板连接是否紧密，如存在以上缺陷进行整修，整修合格后方能使用。
支立模板前清除模板表面杂物和灰尘，模板与混凝土接触面涂脱模剂。按设计尺寸支立模板，模板之间粘贴泡沫胶条，用Φ12mm螺栓连接紧密不漏浆，支撑牢固可靠，以保证混凝土浇筑时或在其它施工荷载的作用下不变形。
4、混凝土浇筑
（1）浇筑前准备工作
模板待监理工程师检查合格后，进行混凝土施工。混凝土所用的砂石料须经检验合格，并经监理工程师签字认可的料场材料，水泥须有出厂合格证并经试验抽检合格方能进场，拌合用水符合规范要求，如有掺外加剂，也须经检并附有合格证明的产品，性能符合外加剂标准规定。
（2）浇筑方法
拱圈混凝土浇筑时，从两端顺序向拱顶方向对称均衡浇筑，最后浇筑拱顶。
采用φ50插入式振动棒振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离。
混凝土浇筑全过程设专人对模板检查，并填写混凝土施工记录。
涵洞体与土接触的部分刷一层沥青防水层。
5、护拱砼浇筑
拱圈砼强度达到2.5MPa以上时，拆除拱圈外侧模板，支设护拱模板。护拱模板采用组合钢模板，通过墙身预埋钢筋设置斜向拉筋，拉筋采用φ10，拉筋间距50cm。
（七）模板支架拆除
1、模板拆除
模板采用人工拆除。模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序。模板卸落量应分几个循环进行。模板拆卸后，将表面灰浆清除干净，以便再次周转使用。
模板拆除时设置警戒区域，并派人监护。拆模必须拆除干净彻底，不得保留有悬空模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。高处拆下的模板及支撑运至地面，不得乱抛乱扔。
2、支架拆除
拆除支架时的拱圈混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应达到设计强度的85%以上后，方可卸落拆除。
参加拆架人员精神要集中，戴好安全带，互相监督、互相配合，要听从施工员的指挥。
拆架时按从跨中依次循环卸落的顺序施工，由上而下逐层进行，不准上下两层同时作业。卸落支架分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落。
拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。拆卸连接部件时，先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后拆除，不得硬拉、敲击。拆除全部过程中，指派1名责任心强、技术水平高的工人担任指挥和监护，并负责任拆除撤料和监护操作人员的作业。
拆下来的钢管、底模板和传递人员位置要错开，不允许在同一线上操作，严禁从高空抛掷料具落地。拆下的支架要及时清理，堆放整齐，不得乱抛乱扔。
（八）混凝土养护
混凝土浇筑完成后及时养护，采用覆盖土工布的方法，派专人进行洒水保湿养生。养护时间不少于7天。
（九）沉降缝
涵身每隔6m设置一道沉降缝，缝宽2cm，与上部板缝对齐，此处涵台身、涵台基础、台帽、盖板断开。基础之间的沉降缝用泡沫板，台身之间的沉降缝用松木板涂刷沥青，施工完成后，清除2cm深，用沥青麻絮填塞密实。
（十）、台后回填
涵洞施工结束，经检查、验收合格后，即可进行台背回填土施工。台背采用天然砂砾填筑。台背填土待拱圈浇筑完成且混凝土达到设计强度75%后进行，并须同时在两侧台后分层对称夯实，压实度不能低于96%。
（十一）主要技术控制指标
1、外观控制指标
2、钢筋混凝土拱涵各项控制指标
（1）模板、支架及拱架制作时的控制指标
模板、支架及拱架制作时的控制指标表
项 目
允许偏差（mm）
木
模
板
制
作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0

（2）钢筋加工及安装控制指标
钢筋加工及安装控制指标表
检 查 项 目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
箍筋尺寸
±5
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
拱肋
±10
箍筋、横向水平钢筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
保护层厚度
拱肋
±5

（3）模板、支架及拱架安装的控制指标

模板、支架及拱架安装的控制指标表
项 目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)
+20，－10
（4）涵台控制指标

3
竖直度或斜度(mm)
0.3%台高
4△
顶面高程(mm)
±10
（5）拱圈浇筑控制指标

六、质量保证体系和措施
（一）建立质量保证体系
工区建立以工区主任为首，总工程师负责，工程、质量管理部和工地实验室操作的质量保证体系。
1、健全质量管理机构及质量检测人员，实行全面质量管理。
2、建立健全质量保证管理制度，建立工地试验室，配齐化验设备仪器，做好检验、试验，认真接受业主和监理工程师的技术指导检查。
3、强化管理体制，抓好落实，重点部位，死看死守：不合格的材料不准进场；工程自检和报验相结合；上道工序检验不合格决不进行下道工序的施工；实行质量奖惩制度；重点部位严格把关；
4、严格按照投标文件、设计图纸、施工技术规范施工，严格执行工序交接制度，达不到标准要求坚决返工，杜绝“死后验尸”。
（二）自检实行“三检”制
工序交接进行自检；完工工序进行全面检查，检查合格后向驻地监理工程师提交中间检验申请单取得认证，前道工序未经检查合格，不允许进行下一道工序。
（三）现场质量控制
施工前进行技术交底，施工中技术人员和质检人员跟踪巡查，及时解决疑难问题和纠正违反规程操作。
（四）明确质量责任
1、人员控制：本工程优先安排施工经验丰富、责任心强、质量意识高的优秀人员，工程师技术人员有职称证，技术工种有技工等级证。各级人员要求持证上岗，确定明确的岗位职责。
2、施工控制
（1）材料：材料进场前后要进行检测，满足试验频率和技术要求；材料管理要严格堆放、标识和办理出入库手续；材料使用要在施工记录中明确记载材料产地、品名、规格、数量等，具有可查找性。
（2）设备：工地试验室建立台帐，定期修理维护，拌和设备定期校正；施工设备建立台帐，定期修理维护。
（3）技术控制
技术交底：施工前层层进行技术交底，使人人明确职责；
质量控制：对不合规范要求的工序、项目，及时发现，及时采取“整改措施”。
（4）各种检测和控制标准依据现行有关技术规范以及《公路工程质量检验评定标准》进行检测和控制。
七、安全保证体系和措施
1、成立以工区主任为首的安全生产领导小组，有组织、有领导、有计划的开展安全管理活动。
2、一切管理、操作，施工人员均同施工项目签订安全协议，向项目经理做出安全保证。
3、加强作业标准化管理，达到安全技术与生产技术的统一。
4、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，安全工作常抓不懈。
5、认真贯彻落实《公路工程施工安全操作技术规程》。
6、设专人负责安全生产，各主要岗位要持证上岗。
7、上班不准饮酒。
8、分工合作，不是本工种的要避免混杂操作。
9、施工人员进入施工现场要戴安全帽，高空作业挂安全带。
10、电工、机械要专人操作，非作业人员不准随意操作。
11、加强开展群众性的安全生产教育、宣传活动，强化全体人员的安全生产意识。
八、确保工期、文明施工措施
1、将任务分配到每个班组，确保工期。
2、做好材料进场计划，确保材料进场不影响工程施工。
3、工区各科室积极配合现场施工，确保24小时优质服务。
4、定期召开工程例会，认真汇报工程详情、及时解决工序中存在的问题，同时下达下一部的施工任务、计划。
5、雨天进行作业时，必须采取可靠的防滑措施，完工后必须立即进行覆盖。
6、备好防雨物品和施工人员的雨衣和雨鞋。
7、基坑开挖好后，应立即组织支模浇注，避免雨水浸泡地基。
8、雨季施工时必须做好施工场地的排水，保持排水的畅通。
9、在施工现场设置醒目的警示标志，实行挂牌施工。
10、作好各种材料、机械设备的标示工作。
11、创建职工之家，开展各种娱乐活动，充实职工业余生活，调动职工的工作热情，提高职工的工作效率。