钢筋专项施工方案(会展中心站).docx

一、编制依据
1 《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB 50204-2002
2 《钢筋焊接验收规程》 JGJ 18-2003
3 《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ 107-2003
4 《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》 GB 1499-2003
5 《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》 GB 13013-2003
6 《低碳钢热扎圆盘条》 GB/T 701-97
7 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ 33-2001
8 《建筑现场临时用电安全技术规范》 JGJ 46-2005
9 《建筑工程质量检验评定标准》 GBJ 301-88
10 《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）
二、工程概况
南宁市轨道交通一号线一期工程线路长32.1km，均为地下线，共设置25座车站，其中6座换乘站。设置停车场及车辆段各1处，控制中心1处，主变电站2座。
图1-1 会展中心站地理位置图
会展中心站位于民族大道与会展交叉路口处，横跨会展路，为地下双层11m岛式站台车站，采用地下两层单柱双跨箱型框架结构(局部为双柱三跨)，明挖法施工(会展路位置进行铺盖)，主体围护结构为钻孔灌注桩+钢支撑支护体系，车站起点里程YCK23+290.502，终点里程为YCK23+515.502，总长225m，标准段总宽19.9m。车站顶板覆土厚度约1.9～4.6m。设2座风亭，4个出入口以及1个安全出入口，其中1号风亭、2号风亭、1号安全出入口位于主体结构内部，1号风亭、2号风亭与主体结构分期施工，明挖法施工；1号、2号出入口于车站南侧设置，明挖法施工；3号、4号出入口跨民族大道于路北设置，采用明挖法施工(过街段采用浅埋暗挖法)。两端区间采用盾构法施工，均在该站达到会展中心站
吊出。
车站主体基坑围护结构采用φ800@1200钻孔灌注桩，计424根，嵌固深度为5m，基坑深度为16.7m～20.5m，钻孔灌注桩基底持力层以泥岩和粉砂质泥岩为主，采用旋挖钻机施工。桩保护层为70mm；
三、 施工安排
3.1 钢筋加工场地安排
按施工现场总平面布置图布置（附件一）
3.2 钢筋连接
1）纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。
2）钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
3）在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。
4） 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
5）纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
6）同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1 在受拉区不宜大于50%；
2 接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
3直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
7）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；
2 对柱类构件，不宜大于50%；
3 当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。
8）在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：
1 箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；
2 受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
3 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
4 当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
3.3 钢筋保护层垫块
3.3.1 底板钢筋，采用水泥垫块，间距600mm。
3.3.2 墙体钢筋，采用水泥垫块，间距500 mm。
3.3.3 顶板钢筋，采用水泥垫块，间距500 mm。
3.4 施工组织
地下、地上部分，分段组织流水施工，在围护结构施工阶段要保证每天加工5根围护桩钢筋笼的需要。主体结构施工阶段要保证主体结构钢筋绑扎的需要。
3.5 劳动力组织
现场配备6个焊工，每个焊工配备2 个辅助工人。焊工必须持有效操作证上岗，辅助人员必须经过相应的培训后方可上岗。技术工种进场后，必须对其进行考核分级，对考核不合格者必须退回。考核合格后，继续进行场内深化学习，学习后方可上岗。
四、施工准备
4.1 机具准备（表4-1）
表4-1
序号
机具种类
数量（台）
1
割断机
4
2
弯曲机
6
3
钢筋调直机
3
4
钢筋滚压直螺纹成型机
8
5
普通扳手
12
6
电焊机
5
7
闪光对焊机
3
7
量规（套）
6
4.2 技术准备
4.2.1 熟悉图纸；
施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应的情况）、方案、相关安全质量规范，遇到图纸上的问题提前与设计联系解决。
4.2.2 配筋
由专业人员进行配筋。配筋单要经过项目技术部审核、技术人员审批后能允许加工。钢筋配料时，要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响，了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据表4-2 中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值
30°
45°
60°
90°
135°
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
4.2.3 交底
班组在进行作业之前必须进行书面的安全、技术交底，交底要有针对性和可操作性。交底次数每每个班组每周至少一次，交底时应注意季节性特点及可操作性。根据计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合；对加工人员进行现场技术交底，做出合格的标准样品示范，按样品下料制作。安全交底要突出劳动保护的主要内容，针对生产劳动中危及劳动者生命安全的因素，研究分析其发生原因及危害性，找出其规律性，制定控制和防范措施，以防止工伤事故的发生，保障职工的安全。①针对生产中各种机械、工具造成的伤害，研究制定各种防绞辗、防物体打击、防器物倒塌的措施；②针对生产中的明火、各种高温表面、熔融金属、热液、热气以及电流等造成的伤害，研究制定各种防灼烫、防触电措施；③针对锅炉及各种压力宣传品易发生物理爆炸，研究制定出防范措施；④针对各种燃爆危险品，研究制定预防火灾、化学爆炸的措施等。
4.3 材料准备
4.3.1 一般规定
钢筋选用：
（1）钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。
（2）进场钢筋须按规格分类堆放整齐，应堆放在高于地面不小于200 mm 的支撑架上。支撑架采用200×200×1500 的混凝土枕木，间距不大于1500mm，并根据规格、长度挂好标识牌。
4.3.2 原材料试验
（1）原材料进场后按批进行检查、验收。
（2）进场钢筋每种规格不大于60 t 取试件一组，不足60 t 取试件一组。
（3）钢筋物理试验必试项目：弯曲试验、拉伸试验。钢筋进场时，应按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB 1499）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB 13013）等的规定和设计要求。
（4）每一组试件数量（表4-3）。
表4-3
钢筋种类
试件数量（个）
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
2
2
热轧光圆钢筋
2
2
低碳钢热轧盘条
2
2
（5）对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
1、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
2、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
（6）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
4.3.3 材料要求
（1）钢筋采用火烧丝进行绑扎。
（2）保护层垫块：基础底板、楼板同级配水泥垫块，墙、柱采用塑料垫块。
（3）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
五、 施工方法
5.1 钢筋加工工艺及质量要求
5.1.1 钢筋的调直
钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
5.1.2 钢筋下料
（1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
5.1.3 钢筋弯曲成型
（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
1) 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。
3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
（3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。
5.1.4 钢筋加工质量要求
（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
（4）钢筋加工的允许偏差（表5-1）。
表5-1
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
（5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
5.2 钢筋焊接
5.2.1 外加直螺纹
5.2.1.1 施工准备
（1）材料、机具：
1) 氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。
2) 主要机具：供气装置（包括氧气瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，减压器和胶管等）、直螺纹配套（8套）。
（2）作业条件：
1) 焊工必须持有效的上岗证。
2) 设备及供气必须符合要求。
3) 作业场地要做好安全防护措施。
5.2.1.2 操作工艺
（1）直螺纹施工工艺流程：
钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。
5.2.2 电渣压力焊工艺
5.2.2.1 施工准备
（1）材料、机具：
1) 焊剂：焊剂的性能应符合GB 5239 的规定，焊剂的型号为HJ401，焊剂存放应干燥，防止受潮。焊剂应有出厂合格证。
2) 机具：自动电渣压力焊设备。
（2）作业条件：
1) 焊工必须持有有效合格证。
2) 设备必须经过安全部门的验收，焊接夹具必须有足够的刚度。
3) 电源应符合要求，电压下降不得大于5%。
4) 操作场地必须符合安全要求，具备安全措施。
5.2.2.2 操作工艺
（1）工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→ 确定焊接参数→ 施焊→ 回收焊剂→卸下夹具→ 质量检查。
（2）焊前准备：
1) 钢筋端头制备：钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150 范围）的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清理干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以切除。
2) 安装焊接夹具，夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置，同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
3）每班组每天焊接施作前，先进行试焊再进行焊接。
（3）施焊要点：
1) 闭合回路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
2) 电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3) 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。
5)接头焊毕，应停歇20～30s 后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具。
5.2.3 闪光对焊工艺
5.2.3.1 施工准备
（1）材料、机具：
1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
2）主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
（2） 作业条件：
1）焊工必须持有有效的考试合格证。
2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
5.2.3.2 工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验              
（1）连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 闪光 (两钢筋端面轻微接触) → 连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻
（2） 预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→断续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻
（3） 闪光一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 一次闪光闪平端面 (两钢筋端面轻微徐徐接触) →连续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开) → 二次连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻→无电顶锻。      
（4） 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
5.2.3.3 对焊焊接操作：
（1） 连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
（2） 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
（3）闪光棗预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
（4） 保证焊接接头位置和操作要求：
1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
2）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
7） 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
 5.2.3.4 保证项目：
（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
    注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
    检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。
（2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：观察或尺量检查。
（3） 对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
检验方法：检查焊接试件试验报告单。
（4） 基本项目：
钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
1）接头部位不得有横向裂纹。
2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
检验方法：观察检查。
（5）允许偏差项目：
1） 接头处的弯折角不大于4°。、
2） 接头处的轴线偏移，木大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。
    检验方法：目测或量测。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
（6）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，及时消除。
1） 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 ，异常现象和缺陷种类防止措施 ，烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声。 
  a降低变压器级数  b减慢烧化速度
2）闪光不稳定；  
a清除电级底部和表面的氧化物  b提高变压器级数  c加快烧化速度 
3）接头中有氧化膜、未焊透或夹渣   
a增加预热程度  b加快临近顶锻时的烧化速度  c确保带电顶锻过程  d加快顶锻速度  e增大顶锻压力
4）接头中有缩孔
  a 降低变压器级数  b避免烧化过程过分强烈  c适当增大顶锻留量及顶锻压力。  
5） 焊缝金属过烧或热影响区过热 
a减小预热程度  b加快烧速度，缩短焊接时间  c避免过多带电顶锻 
（7）防止措施
1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋；
2）采用低频预热方法，增加预热程度； 
3）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污； 
4）清除电极内表面的氧化物； 
5）改进电极槽口形状，增大接触面积； 
6）夹紧钢筋
a接头弯折或轴线偏移；    b正确调整电极位置；  c修整电极钳口或更换已变形的电极；  d切除或矫直钢筋的弯头。
在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应查找原因，及时消除。
5.2.3.5工艺标准应具备以下质量记录：
（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
（2）钢筋机械性能复试报告。
（3）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
5.3 绑扎安装及质量要求
（1）本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足图纸设计及规范要求。
（2）钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。
（3）绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。
（4）绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。
（5）面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。
5.3.1 材料准备
（1）成品钢筋：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应及时纠正增补。
（2）保护层垫块：钢筋保护层均采用塑料垫块。
（3）±0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋, ±0.00及以下内墙以上的内外墙用梯子筋支撑，直径为Ф12。墙体定位筋：根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸，定位筋直径Ф12。在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制，间距起步位置为暗柱边300mm，水平间距500mm左右。
1)要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑螺杆，待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1：2水泥防水砂浆封堵，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。
2) 在墙体上方设置一道水平“梯型架”定位筋，该“梯型架”位于顶板上皮50～70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位，不再拆除，详
5.3.2 基本方法
（1）钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
（2）钢筋的绑扎：钢筋采用18－20号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
（3）抗震构造要求：
1)钢筋的最小锚固长度l aE（“结施”和“03G101”）详见施工规范。
2) 钢筋的接头及搭接长度详见施工规范。
3) 搭接接头任一接头中心至1.3 l aE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d 且≥500mm 范围内，受力钢筋接头面积不能超过规范规定。
4) 墙体竖向钢筋搭接范围内，至少必须保证三根水平筋通过，并与其绑牢。
（4）其他要求：
1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩，外侧弯钩向内，内墙柱弯钩应向两边。
2) 标准层施工，墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步
筋。
5.3.3 底板钢筋绑扎
5.3.3.1 工艺流程
测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。
5.3.3.2 布筋原则
（1）底板下层钢筋沿底板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；上层钢筋布置原则同下层筋。
（2）底板下层筋的接头位置在房间跨中1/3 范围内，上层筋在墙体或房间跨边1/3 范围内。
5.3.3.3 施工要点
（1）由于上层钢筋直径Ф28，为了施工安全必须采用支架来支承上层钢筋的重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载，经计算钢筋支架采用槽钢[12.6才能满足施工需要。(钢筋支架计算书附后)。
（2）根据钢筋位置线布筋，用自制工具式“卡具”控制、检测钢筋的间距。
（3）底板钢筋保护层控制水泥垫块，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 网格分布。
（4）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。为了防止插筋位移，采取以下措施：
1) 将所有插筋与承台底板钢筋绑扎牢固，并与底板钢筋焊接以固定钢筋。
2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。
3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按1400 mm 间距设置钢筋撑铁。
4) 内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，及时调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。
5) 根据规范要求，为确基础承台钢筋锚固长度，在施工时应弯锚10d。
5.3.4 梁、柱钢筋绑扎
（1）框架柱、暗柱工艺流程：
校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接（电渣压力焊）→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收
（2）基础梁钢筋绑扎工艺流程：
排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋与箍筋→绑架立筋→绑下层主筋
（3）框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头，梁的上下铁在支座处。同时，还应满足抗震锚固要求。
（4）纵横梁同时配合进行，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm处，在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距，梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合设计要求。
（5）梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：不小于25 mm 或钢筋直径。
（6）地梁箍筋开口向下并必须错开，框架梁开口向上并必须错开。错开位置必须符合规范规定。
5.3.5 墙钢筋绑扎
5.3.5.1 墙筋构造
地下结构外墙为竖筋在内，水平筋在外，内墙为竖筋在内，水平筋在外；地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。
5.3.5.2 墙筋定位
（1）里撑：采用上述的梯形定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距500 mm。水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。同时，无定位梯处，按＠500 设置内撑筋。
（2）外拉：采用“S”形拉钩，型号和间距详见上述的“钢筋概况”，呈梅花形布置。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D，梁柱拉钩为10 D。
（3）垫块：墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距500×500，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花形布置。
（4）模板上口钢筋的定位：采用6 mm 厚钢板作成定位器，固定在大钢模的上口部位，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，梯子筋保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋位置的准确。
5.3.5.3 墙筋绑扎
钢筋的弯钩朝向混凝土内。
（1）工艺流程：
插筋调整 → 水平定位钢筋 → 竖向定位钢筋绑扎 → 墙体钢筋网片绑扎 → 保护层垫块 → 验收
（2）施工要点：
1) 顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2 MPa 后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移，应按1:6 弯成打弯。
2) 墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述有关规定执行。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。
3) 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50 mm。
4) 钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位，按800×800 间距梅花形布置卡好保护层垫块。
（3）质量控制措施：
1) 为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。
2) 在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。
3) 通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。
4) 钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。
5) 焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。
6) 所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。
7) 空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。
8) 所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如需焊接，必须附加钢筋。
5.3.6 过梁与板钢筋绑扎
5.3.6.1 过梁、板钢筋构造
楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
5.3.6.2 板筋定位
（1）双层楼板钢筋间距控制采用焊接“马凳筋”。马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径同底板底筋；马凳筋间距1000 mm，设置在上层铁下筋与下层钢筋之间。且马凳与下钢筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。
（2）阳台栏板纵向筋定位控制采用木制钢筋限位板，定位板与阳台梁侧模连接固定。
5.3.6.3 绑扎方法
（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：
校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→水电预埋→绑负弯矩筋→垫保护层→验收。
（2）板钢筋从距墙或梁边5 cm 开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d 为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。
（3）板筋绑扎：先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。
在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫垫块。
（4）梁箍筋：从距墙或梁边5 cm 开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。
（5）梁下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3 处搭接。
（6）顶板筋施工时，应先绑扎下层铁，待设备预埋管线后，再绑扎上层铁。两层钢筋之间须加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置。马凳应放在下铁上不得直接接触模板。
（7）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。
（8）施工缝的钢筋处理：施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出的钢筋最小长度应大于1000 mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合有关构造要求。
5.4 成品、半成品保护
(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。
(2) 加工好的半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300 mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。
(3) 严禁随意私自割断钢筋。
(4) 绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。
(5) 绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。
(6) 浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。
(7) 浇筑混凝土前，必须对竖向插筋加套管或进行围挡保护，以防止钢筋被污染。
(8) 严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。
(9) 钢筋绑扎完后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。
(10) 钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。
5.5 质量保证措施及质量要求
5.5.1 施工过程质量控制及要求
5.5.1.1 钢筋原材质量控制
（1）钢筋原材要求：
1)进场热轧圆盘条钢筋必须符合《热轧光圆钢筋》、《普通低碳钢热轧圆盘条》的要求；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。每次进场钢筋必须具有原材质量证明书。
2) 进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20 cm，以防钢筋锈蚀和污染。
（2）钢筋原材复试：
1) 热轧带肋钢筋：
a取样：同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同冶炼方法的钢筋每不大于60t 为一验收批。同一牌号、同一规格、同一冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋不大于30t 可作为一批，但每批应不大于6 个炉号、每炉号含碳量之差应不大于0.02%，含锰量之差应不大于0.15%，否则应按炉号分别取样。每一验收批取一组试件（拉伸、弯曲各两个）。
b必试项目：拉伸试验、弯曲试验。
2) 热轧圆盘条：
取样：在上述条件下取一组试件（拉伸一个、弯曲二个，取自不同盘）。
必试项目：拉伸试验、弯曲试验。原材复试中见证取样数必须≥总试验数的30%。
（3）钢筋接头试验：
1)班前焊（可焊性能试验）：在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后，方可正式生产。试件数量与要求，应与质量检查与验收时
相同。
2) 电渣压力焊接头：以每一楼层的同级别钢筋接头不大于300 个接头作为一验收
批。每一验收批取3 个拉力试件。标准层每层平均15 组，其中有见证试验为5～6 组。
注：a试件应从成品中随机切取。
b当初试结果不符合要求时应再取6 个试件进行复试。
（4）配料加工方面：
1) 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，
要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
2) 成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。
5.5.1.2 钢筋绑扎安装质量标准
（1）钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》要求