丰田生产方式系列7.pptx

1 如果对有余力的作业人员或生产线放任如果对有余力的作业人员或生产线放任不管，那么作业人员或生产线一定会继续作不管，那么作业人员或生产线一定会继续作业。这样的话，浪费就会被隐藏。业。这样的话，浪费就会被隐藏。大野耐一大野耐一 丰田汽车工业副社长（丰田汽车工业副社长（1975年年-1978年）年）2目录目录1.一切的浪费都是通过等活的浪费一切的浪费都是通过等活的浪费2.生产节拍和生产线平衡的想法生产节拍和生产线平衡的想法3.通过连续时间分析改善作业通过连续时间分析改善作业4.时间分析的具体事例时间分析的具体事例5.时间分析的记录方法时间分析的记录方法6.改善改善6个人在工序中的流水作业方式个人在工序中的流水作业方式7.零部件图中包含改善的灵感零部件图中包含改善的灵感8.改善首先要活用规则改善首先要活用规则9.DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品10.排除表面作业和不产生附加价值的作业排除表面作业和不产生附加价值的作业11.依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍倍12.不要忽视以秒为单位的改善不要忽视以秒为单位的改善13.活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费14.动作的浪费和停工等活的浪费动作的浪费和停工等活的浪费15.丰田式丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术是与经营直接相关的全公司的制造技术3 1.一切的浪费都是通过等活的浪费一切的浪费都是通过等活的浪费时间的改善时间的改善4以秒为单位细微看问题的方法以秒为单位细微看问题的方法1天的纯工作时间：天的纯工作时间：6.5小时小时反复进行的组装作业周期反复进行的组装作业周期30秒秒/个个Circle Time从从30秒缩短为秒缩短为28秒秒 1天的生产量天的生产量=（65小时小时 X 60分分 X 60秒）秒）30秒秒/个个=780个个 改善后改善后1天的生产量天的生产量=23400秒秒 28秒秒/个个=835个个 改善后改善后1天增加的生产量天增加的生产量=835 780=55个个 每年增加的生产量每年增加的生产量=55个个 X 22天天 X 12个月个月=14520个个 相当于改善前相当于改善前18.6天的产量天的产量4监视作业的浪费监视作业的浪费 在机器运转期间，一直看着机器等待，直到产品生产出来在机器运转期间，一直看着机器等待，直到产品生产出来 在自动生产的场合，为了防止发生异常，坐在控制柜前看着监视器在自动生产的场合，为了防止发生异常，坐在控制柜前看着监视器4停工等活得浪费停工等活得浪费 因为欠缺原材料而引起的停工等活因为欠缺原材料而引起的停工等活 因为生产线停止（产生不合格产品、异常停止）等引起的停工等活因为生产线停止（产生不合格产品、异常停止）等引起的停工等活 在停工的话时做了多余的工作，隐藏了问题在停工的话时做了多余的工作，隐藏了问题42.生产节拍和生产线平衡的想法生产节拍和生产线平衡的想法生产节拍为50秒5个人的工作量不均衡除了C以外，其他人都有多余时间，但是却做了表面作业，所以很难发现作业不均衡。需要用动作分析等IE方法加以分析尽可能地使前道工序的作业时间接近节拍时间，等待的时间集中到最后一道工序的作业人员上，明确等待的时间生产节拍为50秒分割E的工作，分配到其他工序，并加以改善，E的等待时间变为30秒最终的目的是推进改善，实现省人化，去掉E作业人员ABCDE4045504248合计225秒节拍时间50（秒秒）改善前作业人员ABCDE4850494820合计225秒节拍时间50（秒秒）改善后分割作业人员的工作，加以改善，尽量使5个人的作业均衡但是，为了推行生产节拍，就要平均分配作业量，取得生产线的平衡，这会妨碍改善活动。53.通过连续时间分析改善作业通过连续时间分析改善作业4以时间为尺度，将工作量数值化，对各种作业进行实践分析，发现问以时间为尺度，将工作量数值化，对各种作业进行实践分析，发现问题，并加以改善。题，并加以改善。4时间分析是指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观察、记时间分析是指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观察、记录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析，可以说是研究录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析，可以说是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。4时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分析法。析法。4要素作业分解要点：要素作业分解要点：明确与其它要素作业的区别明确与其它要素作业的区别 根据目的确定可观察范围和程度根据目的确定可观察范围和程度 把相同目的的动作作为一个要素结构把相同目的的动作作为一个要素结构 区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间 区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材料的不同而发生变化）料的不同而发生变化）区分周期作业和周期外作业区分周期作业和周期外作业6要素作业分析方法要素作业分析方法秒表分析秒表分析DV分析分析1测定尺度：测定尺度：1/100分获分获1/60分的刻度分的刻度在用在用DV进行分析时，不要忘了插入以秒为单位的时间信息进行分析时，不要忘了插入以秒为单位的时间信息2观察次数：进行观察次数：进行3-10次的连续时间分析次的连续时间分析3工具工具观察板、铅笔等观察板、铅笔等想办法（如使用三脚架等）获得清晰、想办法（如使用三脚架等）获得清晰、稳定的图像记录稳定的图像记录4观察方法观察方法4站在能够看到作业的位置站在能够看到作业的位置4站在不妨碍作业的位置站在不妨碍作业的位置4让作业人员的动作部分、秒表和让作业人员的动作部分、秒表和眼睛保持在一条直线上眼睛保持在一条直线上4明确目的，尽量不要使对象物偏离明确目的，尽量不要使对象物偏离画面画面4想办法对准难以摄影的对象，如比想办法对准难以摄影的对象，如比较宽阔的作业范围和精密作业等。较宽阔的作业范围和精密作业等。4使用使用2-3台台DV，立体捕捉影像，立体捕捉影像4根据情况使用自动根据情况使用自动/手动摄像模式手动摄像模式7观察、分析时的要点观察、分析时的要点秒表分析秒表分析DV分析分析1向作业人员充分说明观察的目的，请他们合作以求得到符合实际的结果向作业人员充分说明观察的目的，请他们合作以求得到符合实际的结果2要确认作业的状况以及内容是否正常（最好避开新上马的产品和工位）要确认作业的状况以及内容是否正常（最好避开新上马的产品和工位）3要进行数个周期观察直到充分理解作业的内容要进行数个周期观察直到充分理解作业的内容4要素作业的区分方法要素作业的区分方法要尽可能地区分观察时间要尽可能地区分观察时间可以后期分析时区分可以后期分析时区分5记录要素时间时读取时间的方法记录要素时间时读取时间的方法在观察时作瞬时记录在观察时作瞬时记录可以在事后慢慢播放可以在事后慢慢播放6要确定各项要素作业的时间代表值（除去异常值求取平均值，用于改善研究）要确定各项要素作业的时间代表值（除去异常值求取平均值，用于改善研究）7要选择合作性的作业人员和技术熟练的作业人员，特别是在进行要选择合作性的作业人员和技术熟练的作业人员，特别是在进行DV摄录时，作业人员容摄录时，作业人员容易意识过渡，偏离实际的状况，所以必须注意。易意识过渡，偏离实际的状况，所以必须注意。84.时间分析的具体事例时间分析的具体事例4用于摄影后的分析用纸用于摄影后的分析用纸周期作业用纸周期作业用纸非周期作业用纸非周期作业用纸4观测要素作业的步骤观测要素作业的步骤明确分析对象明确分析对象确定对象作业和对象作业人员确定对象作业和对象作业人员备好观测用纸等，准备分析备好观测用纸等，准备分析通过预备调查分析要素作业通过预备调查分析要素作业确定观测次数确定观测次数实施观测实施观测4进行进行DV分析时的分析记录和整理方法分析时的分析记录和整理方法进行进行DV分析时，从区分要素作业开始分析时，从区分要素作业开始读取要素作业的测定点（区分点）的时刻，按顺序记录。区分点的目标以作业变读取要素作业的测定点（区分点）的时刻，按顺序记录。区分点的目标以作业变化处为中心。在浪费看起来多的地方，要进一步细分。化处为中心。在浪费看起来多的地方，要进一步细分。将读取的时刻写入分析用纸的将读取的时刻写入分析用纸的“读取记号读取记号”栏栏9周期作业用纸周期作业用纸产品产品制作年月日制作年月日工序工序名称名称制作人制作人No.周期周期第第1次次第第2次次第第3次次合计合计平均平均改善改善的要的要点点读取读取个别个别读取读取个别个别读取读取个别个别要素要素作业作业10非周期作业分析用纸非周期作业分析用纸产品产品制作年月制作年月日日工序名称工序名称制作人制作人No.要素作业要素作业读取读取个别个别改善的要点改善的要点115.时间分析的记录方法时间分析的记录方法126.改善改善6个人在工序中的流水作业方式个人在工序中的流水作业方式反复进行作业的时间分析反复进行作业的时间分析137.零部件图中包含改善的灵感零部件图中包含改善的灵感4原则：追求目的的原则原则：追求目的的原则选择和排除的原则选择和排除的原则优化的原则优化的原则4追求目的的原则：设定最终目的，必须包含迅速、廉价、安全、轻松追求目的的原则：设定最终目的，必须包含迅速、廉价、安全、轻松地制造出优良产品这一基本思想。地制造出优良产品这一基本思想。4选择和排除的原则：为了达到目的，试着去改善现状的做法，以达到选择和排除的原则：为了达到目的，试着去改善现状的做法，以达到更迅速、更廉价、更安全、更轻松。更迅速、更廉价、更安全、更轻松。4优化的原则：活用优化的原则：活用9种改善的构思种改善的构思14改善改善 螺钉型号的统一螺钉型号的统一中号螺钉大号螺钉中号螺钉中号螺钉158.改善首先要活用规则改善首先要活用规则追求目的的原则选择和排除的原则达到目的优化的原则更好地、廉价地、迅速地、轻松地、安全地为什么采取这种方法？设定目的研究用于实现目的的方法的适合性瞄准活用的手段其它的方法现在的方法不好的好的需要不需要继续废止采用排除正和反结合和分割集中和分散顺序的替换扩大和缩小和内部更换作业 和外部更换作业并行和直列成组技术（GT）有很多方法169.DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工位做的更快分析令人不可思议，能够比瓶颈工位做的更快4各道工序各道工序3次所花费的平均时间分别如下：次所花费的平均时间分别如下：1.工序工序 42秒秒2.工序工序 44秒秒3.工序工序 48秒秒4.工序工序 42秒秒5.工序工序 57秒秒6.工序工序 50秒秒4第第6道工序的纯作业时间分析道工序的纯作业时间分析分析时间：50秒取半成品把产品放入箱子里表面作业（表面作业的时间为18秒）表面作业（表面作业的时间为12秒）纯作业时间=分析时间-表面作业时间50-30=20周期作业（周期时间）1710.排除表面作业和不产生附加价值的作业排除表面作业和不产生附加价值的作业4通过通过DV等分析手段，算出了纯作业时间，结果如下：等分析手段，算出了纯作业时间，结果如下：1.工序工序 42秒（纯作业秒（纯作业36秒）秒）2.工序工序 44秒（纯作业秒（纯作业42秒）秒）3.工序工序 48秒（纯作业秒（纯作业36秒）秒）4.工序工序 42秒（纯作业秒（纯作业25秒）秒）5.工序工序 57秒（纯作业秒（纯作业18秒）秒）6.工序工序 50秒（纯作业秒（纯作业20秒）秒）4产出速度（产出速度（Pitch Time）为）为49秒。产出速度（秒。产出速度（Pitch Time）是指问题）是指问题工序的纯作业时间加上该工序的空余时间。工序的纯作业时间加上该工序的空余时间。18理解表面作业就能明白生产线平衡理解表面作业就能明白生产线平衡工序12345作业时间（秒）494020纯作业时间3642362518620Pitch Time(改善前)=49秒其它空余时间生产线平衡效率（%）=x100%=X 100%=70.2%各道工序的纯作业时间总和人数 x 花费时间最长的工序的作业时间36+42+36+25+18+2042 X 6平衡损失率=100%-生产线平衡效率=100%-70.2%=29.8%1911.依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产效率可提高依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产效率可提高1倍倍工序12345作业时间（秒）252010纯作业时间19.5242420.5 23.5619.7Pitch Time(改善后)=25秒通过IE中细致看问题的方法发现浪费，并对其加以改善，以求提高是讷国产效率考虑丰田消除浪费的思想，消除“生产过剩的浪费”、“停工等活的浪费”等，抑制生产中的浪费。2012.不要忽视以秒为单位的改善不要忽视以秒为单位的改善工序工序现状（问题点）现状（问题点）改善和想法改善和想法工序工序1分两次从塑料袋里分别取出主体部分和顶盖。把主体部分放在皮带上，作业的对象为顶盖。理由：理由：在装入塑料袋时，为了避免表面涂漆颜色的深浅之差，把相同的东西放在一起，符合1个流思想内容。从塑料袋里1次取出主体部分和顶盖。1、通过检查、调查，同批产品没有颜色深浅之差。2、在组装主体部分和顶盖的5道工序确认。采取对策前（4.3秒）采取对策后（2秒）改善效果（2.3秒）工序工序2反复进行相同的作业：用黏合剂把螺反复进行相同的作业：用黏合剂把螺钉紧固。钉紧固。进行改善，使进行改善，使1次就能完成作业。次就能完成作业。全部全部工序工序在各道工序实施检查在各道工序实施检查检查时间的标准化检查时间的标准化改善效果：改善效果：8.2秒秒第1次第2次黏合剂黏合剂容器采取对策前（3.7秒）采取对策后（2秒）改善效果：1.7秒2113.活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费工工序序现状（问题点）现状（问题点）改善和构思改善和构思工工序序4把电子螺钉旋具放在作业台上1、取电子螺钉旋具2、把电子螺钉旋具嵌入螺丝钉（2秒）3、把螺丝钉嵌入产品（2秒）4、放置电子螺丝钉旋具（1秒）把电子螺钉旋具吊挂起来1、取电子螺钉旋具2、把电子螺钉旋具嵌入螺丝钉（1秒）3、把螺丝钉嵌入产品（2秒）4、放开电子螺丝钉旋具（0秒）对策前（对策前（5秒），对策后（秒），对策后（3秒），改善效果：秒），改善效果：3秒秒工工序序4用左手取螺丝钉将其嵌入产品，用右手去取电子螺钉旋具将其嵌入夹具上。1、在夹具上把螺丝钉嵌入产品（2.5秒）取螺丝钉的改善：工工序序3通电测试后，如果合格就用万能墨水在产品的内侧做记号。此时，摘掉和盖上笔帽的动作需要2秒的时间。在作业台上抓取（1秒）在作业台上抓取（0.5秒）尽可能地将吊挂着的电子螺钉旋具的位置固定在螺丝钉的上方。1、在夹具上用被固定了位置的电子螺钉旋具将螺丝钉嵌入产品（1.5秒）对策前（对策前（2.5秒），对策后（秒），对策后（1.5秒），改善效果：秒），改善效果：1秒秒固定架动一下脑筋，按照下图的方法改进采取对策前（2秒），采取对策后（1秒），改善效果：1秒2214.动作的浪费和停工等活的浪费动作的浪费和停工等活的浪费2315.丰田式丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术是与经营直接相关的全公司的制造技术 只有能够降低成本、增加利润的只有能够降低成本、增加利润的IE才才是有意义的，在丰田叫做是有意义的，在丰田叫做“盈利盈利IE”24产出速度（产出速度（Pitch Time）和生产节拍（）和生产节拍（Tact Time）的关系）的关系改善前的产出速度（改善前的产出速度（49秒）和生产数量秒）和生产数量改善后的产出速度（改善后的产出速度（25秒）和生产数量秒）和生产数量（前提条件）（前提条件）工作时间工作时间6个小时，产出产品均为合格产品。个小时，产出产品均为合格产品。1、生产数量的计算、生产数量的计算 6小时小时X60分分X60秒秒=21600秒秒 21600秒秒49秒秒/个个=约约440个个2、1天的需求数量为天的需求数量为500个时，需要再生产个时，需要再生产60个个3、处理、处理 增加加班等生产时间来完成剩余的增加加班等生产时间来完成剩余的60个个（前提条件）（前提条件）工作时间工作时间6个小时，产出产品均为合格产品。个小时，产出产品均为合格产品。1、生产数量的计算、生产数量的计算 6小时小时X60分分X60秒秒=21600秒秒 21600秒秒25秒秒/个个=864个个2、1天的需求数量为天的需求数量为500个时，可以多生产出个时，可以多生产出364个，会增加库存个，会增加库存3、生产节拍和工作的考虑方法、生产节拍和工作的考虑方法 把工作分配到前道工序，就可以看见最终工把工作分配到前道工序，就可以看见最终工序的等待状况序的等待状况 以减少最终工序的作业人员为目标以减少最终工序的作业人员为目标 生产完生产完500个后停止工作，实施教育培训。个后停止工作，实施教育培训。25为了维持生产节拍为了维持生产节拍工工序序现状（问题点）现状（问题点）改善与构思改善与构思全全部部工工序序半成品在皮带输送机上流动，生产速度很半成品在皮带输送机上流动，生产速度很大程度上取决于第大程度上取决于第1道工序的作业人员的道工序的作业人员的作业速度。作业速度。但是，产品在后道工序的皮带输送机上开但是，产品在后道工序的皮带输送机上开始滞留，第始滞留，第1道工序的作业人员就会降低道工序的作业人员就会降低生产速度，进行调整，所以各道工序的生生产速度，进行调整，所以各道工序的生产线平衡状况的变动很大，会引起生产效产线平衡状况的变动很大，会引起生产效率的低下。率的低下。斜着在皮带输送机上做记号，把半成品放在斜着在皮带输送机上做记号，把半成品放在斜线之间，使皮带输送机的传送速度和产出斜线之间，使皮带输送机的传送速度和产出速度吻合。速度吻合。26Success way