锚索框梁首件工程总结.docx

目录
一、工程概况 2
二、投入设备及人员情况 2
三、施工工艺 3
1、锚索框梁施工工艺流程 3
2、施工过程控制方法 3
四、质量控制 5
1、现场质量管理体系 5
2、质量控制及标准 6
3、质量保证措施 7
4、质量标准： 7
五、施工安全及文明施工 7
六、施工中技术的运用 8
1、钢筋制作安装工艺 8
2、模板制作安装工艺 8
3、混凝土浇筑工艺 8
七、施工中的体会 9
1、混凝土孔洞、不密实 9
1.1、原因分析 9
1.2、防治孔洞的措施 9
2、 混凝土表面缺棱掉角 9
2.1、原因分析 9
2.2、防治措施 9
3、 混凝土表面出现干缩裂纹 10
3.1、原因分析 10
3.2、预防措施 10
4、混凝土浇筑过程中发生过振或漏振质量问题及现象 10
4.1、原因分析 10
4.2、预防措施 11
八、经验总结 11
1、 施工准备经验总结 11
2、 施工过程经验总结 11
九、首件工程施工技术总结 11
十、首件工程结论 12
十一、首件工程的推广和运用 12

首件工程总结
本次选择LK6+875～LK6+977段的锚杆施工和格梁钢筋砼施工作为本标段锚杆格梁防护工程的首件工程，现已施工完成，为指导以后施工，对首件施工总结如下。
一、 工程概况
1、主要工程量：锚索120束，φ76PVC管67米；φ130mm钻孔2397米，园钢100.4kg，首件段格梁砼4.42m3；
2、设计参数
锚杆成孔直径φ100mm，每根锚杆采用φ28螺纹钢筋，长度11.5m，与水平面夹角20°；钢筋骨架截面20cm×20cm，主筋直径φ22螺纹钢筋；箍筋φ8园钢，间距20cm；钢筋保护层厚度50mm；坡面斜长12.5m，纵、横砼梁截面30cm×30cm，格梁嵌入深度20cm，植物防护厚度10cm。格梁内客土植草，喷混植生。
二、 投入设备及人员情况
主要机械设备及人员配置表
人员
数量
机械名称
数量
工点负责人
1
130风动潜孔钻机
1台
专业工程师
1
12m3内燃空压机
1台
现场管理员
1
钢筋弯曲机
1台
技术员
1
钢筋切割机
1台
质检员
1
插入式振动器
2台
安全员
1
电焊机
1台
测量员
2
砼搅拌站
1个
钢筋工
5
30KW发电机
1台
砼工
3
砼运输车
2台
模板工
4
砼输送砼
1台
杂工
1
砂浆搅拌机
1台
砼搅拌站
3
砂浆注浆机
1台
电焊工
1
锚杆拉拔仪
1台
三、施工工艺
1、锚杆格梁施工工艺流程如下测量定位

场地整理、搭设工作平台

机具安装与调试

钻孔、清孔

钻孔检查

锚杆制作
锚杆安装

砂浆拌制

锚杆注浆

锚杆拉拔或无损检测

格梁基槽开挖

钢筋加工
砼拌制
钢筋骨架安装

模板制作
模板安装

砼运输
砼浇筑

拆模、砼养护

挡水施工

拆除台架、场地清理

2、施工过程控制方法
2.1、测量定位：测量组根据设计图要求，采用全站仪放样锚杆位置，并进行现场交底给施工员。
2.2、平整锚杆加工场地，并用水泥砂浆进行硬化，避免锚杆被污染。按照设计尺寸做好锚杆及定位钢筋，将注浆管与锚杆绑扎牢靠；按照放样锚杆位置和根据钻机参数布设台架搭设间距，台架搭设注意不能影响钻机钻孔。台架搭建必须牢固可靠，并用木板铺设操作平台。
2.3、机具安装与调试，空压机、砂浆搅拌机与注浆机应安放在平坦的地方；钻机安装在操作平台上，采用人员进行安装，钻机与空压机风管连接牢靠。所有机具在使用前均应调试，确认正常后投入使用。
2.4、钻孔采用空压机供风，潜孔钻无水干钻成孔。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。清孔使用高压空气将孔内岩粉及积水全部去清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
2.5、孔深检查采用钻孔机的钻管驳接长度来确定。
2.6、锚筋在现场制作，沿锚筋安装压浆管（内径φ15PVC管），压浆管与钢筋用铁扎丝绑扎牢固并采取相应的防锈措施，防止锚杆体占上油脂、泥土等杂物，钢筋锚杆加长0.5米。为保证锚杆周围有足够的砂浆保护层，沿锚杆钢筋长度每2米焊一衬架，使锚杆呈节状，以增大锚杆的抗拔力。
锚筋的安装，安装锚杆前再次再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢筋长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在50mm范围内），确保孔内锚杆长度。
2.7、锚杆注浆，注浆浆液要严格按照配合比搅拌均匀，随拌随用，浆体强度不低于30Mpa。锚孔注浆采用孔底返浆方法（注浆压力一般为2.0Mpa左右），直至孔口溢出新鲜浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆；如发现孔口浆面回落，要在30分钟内进行孔底压注补浆2-3次，确保孔口浆体充满。
2.8、锚杆拉拔或无损检测必须在施工达到28d以后，随机抽取锚杆数的1%，且不小于3根做抗拉拔试验，拉拔力不小于设计。
2.9、锚梁基槽开挖根据图纸上格梁的尺寸放好线进行人工开挖，并把开挖的土方堆放在指定的位置，开挖好的基坑不得有松土。
2.10、钢筋制作安装，钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。同一根钢筋不得有两个接头， 焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。 钢筋绑扎时，现场采用画线控制，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。 所有钢筋下料采用钢筋切断机，不得用氧割或高温切割，下料长度符合规范及设计要求，误差不超过规范允许范围，在同一截面上钢筋接头数量不超过总量的50%，相互错开长度不小于35d，钢筋加工时确保钢筋弯曲半径，弯钩长度符合设计要求。
2.11、模板制作安装，模板材料采用优质胶合板进行施工。胶合模板在施工现场制作，木模与混凝土接触面的表面必须平整、光滑。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，要在接缝处内夹双面胶填实，外用玻璃胶刮平，防止漏浆。木模的转角处要加嵌条或做成斜角。
模板拼装前将次龙骨贴模板一侧用电刨刨平，然后用铁钉将次龙骨固定于主龙骨上，使主次龙骨形成稳固框架。外侧方木紧贴土面，用圆木压方木上支撑龙骨牢固，内侧在模板顶面用木板钉铁钉支撑。
安装模板时，要防止模板移位和凸出。底模可在模板外设立钢筋支撑固定。
2.12、格子梁采用C25砼浇筑，纵横向格子梁混凝土采用由下至上、先纵向后横向浇筑，尽可能一次浇注完毕。
2.13、拆模，格子梁是在斜坡上施工，砼重量靠底模板承受，所以要在混凝土强度有一定强度后方可拆除，模板拆除时一般要遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。 模板拆除后，要维修整理，分类妥善存放。
2.14、混凝土要在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，混凝土养生时间不少于7d，洒水的次数要能保持混凝土表面经常处于湿润状态。
2.15、拆除台架、场地清理干净。
四、质量控制
1、现场质量管理体系
工点负责人

专业工程师

质检员
技术员
材料员
试验员
施工员

施工班组

现场质量管理体系在项目部质量管理小组的领导下进行工点质量管理，执行质量控制标准，检查验收各工序质量，对不符合设计、规范、验标要求的，立即纠正、整改落实，达到检验标准，对工点质量全面负责。
2、质量控制及标准
2.1、培训交底及验收控制
⑴项目部在施工前对施工人员进行质量意识、质量目标、控制标准等进行培训交底。
⑵材料、设备质量的预控
a、凡涉及安全功能方面的有关产品，项目经理部质量工程师按照相关规定进行复验，并按照相关程序报监理批准认可。
b、对本工程使用的各类原材料、半成品、构配件等产品和设备器具，要按照规定标准进行采购，现场验收和检验，并按照相关程序报监理批准认可。
c、未经检验或经检验后确定为不合格的材料、半成品、构配件、工程设备等，不得投入使用，杜绝使用不合格产品，并对去向留下相的记录。
2.2、过程质量控制
⑴、项目部负责工序质量控制。各工序必须按照《专用技术条款》规定质量标准、技术规范、操作工艺标准、质量目标进行控制，严格按照规定进行质量检查和质量控制。按照规定制定工序检验制度，组织现场交验。
⑵、未按规定进行质量检查验收，不得进入下道工序。
2.3、过程质量检查
项目部及时对施工作业面和已完成工序进行实地检查，确保每道工序处于受控状态。及时收集已完工工序的有关工程资料（包含各种检查验证记录、施工图片、音像资料等），审查后进行阶段性归档。
3、质量保证措施
本项目由我部路基队施工。
各项工作开始之前严格进行技术交底（项目部向施工队交底、施工队向班组交底、班组向操作人员交底）。
严格实行三检（ 初检、复检、终检）制度，各级检验不合格，不得向上一级申请检验。砼施工制作不少于2组的试件，试件标准养护后进行强度检测。
4、质量标准：
边坡锚固防护施工质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法
1
砼强度（MPa）
不小于设计强度
每台班2组试件
2
注浆强度（MPa）
不小于设计强度
每台班2组试件
3
钻孔位置（mm）
100
钢尺：逐孔检查
4
钻孔角度、水平方向角
与设计锚固轴线的倾角、水平方向偏差±1°
地质罗盘仪：逐孔检查
5
锚孔深度（mm）
不小于设计
尺量：抽查20%
6
锚杆（索）间距（mm）
±100
尺量：抽查20%
7
锚杆拔力（kN）
拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值
拔力试验：锚杆数1%，且不少于3根
五、施工安全及文明施工
1．设立专职安全员并建立24小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。
　　2．对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。
　　3．工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。
　　4．各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机操作人员不得上机操作。
　　5．场内的电路布置规范化，不得私搭乱接，电器开关设在防雨防晒的电器箱柜内，距离地面不小于1.5m。电工要每天例行检查。
　6．在施工过程中，保证施工道路通畅，场地平整，材料堆放整齐。
7.在施工过程中严格做到工完、料尽、场地清。
8.在机械化施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，运转中尘埃过大时要及时洒水。
　  9．清理施工机械、设备及机械的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放与河流、池塘或其他水域中。也不得倾泻于饮用水源附近的土地上，以防污染水源和土壤。
六、施工中技术的运用
1、钢筋制作安装工艺
1.1、钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
1.2、加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。
1.3、焊接和绑扎时先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。
1.4、钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。
2、模板制作安装工艺
2.1、模板采用小块胶合板，为了防止模板受到混凝土内力的影响而变形，保证锚杆格梁的线形与美观，在模板纵向每50cm加竖向肋骨一根，在上中下各加一条横向肋骨。两侧模板采用对拉螺栓对拉，并用顶托支撑。保证模板具有足够的刚度和稳定性，外面支撑可根据施工现场具体情况支撑。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。
2.2、模板接缝采用双面粘胶带，确保不漏浆，在模板安装前要把模板表面的附着物清理干净，并涂刷脱模剂。
2.3、调整好模板后，重新进行中线和尺寸复核。自检和报验通过后方可浇筑砼。
3、混凝土浇筑工艺
3.1、混凝土施工前认真检查拌合设备并将模板内积水及杂物清理干净。
3.2、砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。
3.3、每次砼浇注完毕后，用抹子将顶面抹平拍平压光，防止顶面松散。
3.4、砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。
七、施工中的体会
1、混凝土孔洞、不密实
混凝土孔洞现象是指混凝土结构内部有较大尺寸的空隙,局部没有混凝土,钢筋局部或全部裸露。
1.1、原因分析
⑴ 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土;
⑵ 混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;
⑶ 混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
⑷ 混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
1.2、防治孔洞的措施
⑴ 在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,认真分层振捣密实;预留孔洞处,两侧同时下料,严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内,及时清除干净。
⑵ 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除,用压力水冲洗,充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。
2、 混凝土表面缺棱掉角
混凝土缺棱掉角现象就是指结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。
2.1、原因分析
⑴拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;
⑵模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。
2.2、防治措施
⑴拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1. 2Pa 以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急。
⑵ 出现缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1∶2 或1∶2. 5 水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
3、 混凝土表面出现干缩裂纹
由于混凝土的养护不到位，造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂纹，特别是高标号混凝土的外露面，以及大面积裸露的混凝土。严重的会影响混凝土的强度的增长，造成混凝土强度的不合格。混凝土强度未形成时，使其承受荷载，混凝土受到破坏。
3.1、原因分析
⑴ 对混凝土养护未引起高度重视；
⑵ 高温干燥时，施工现场缺少养护用水；
⑶ 未采取覆盖养护措施；
⑷ 养护时间不够；
⑸ 混凝土强度小于2.4Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载；
3.2、预防措施
⑴ 对一般混凝土，在浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土，在浇筑完成后立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；
⑵ 混凝土有模板覆盖时，在养护期间常常使模板保持湿润。
⑶ 混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；
⑷在混凝土强度达到2.4Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载；
4、混凝土浇筑过程中发生过振或漏振质量问题及现象
在混凝土浇筑时，由于振捣工人不能准确掌握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的混凝土发生过振或漏振。发生过振时，混凝土产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，混凝土产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响混凝土外观，而且混凝土强度不符合要求，必须采取措施进行处理。
4.1、原因分析
⑴混凝土振捣工人责任不明确，施工前未接受技术培训；
⑵同一部位振捣时间过长；
⑶某一部位漏振；
⑷混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；
⑸振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适；
⑹浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振；
4.2、预防措施
⑴对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；
⑵浇筑混凝土时，一般采用振捣器振实，避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣；
⑶混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣重叠。厚度一般不超过30cm。
⑷使用插入式振捣棒时，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层
混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后边振边渐渐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
⑸对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。
⑹混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间小于前层混凝土
八、经验总结
1、 施工准备经验总结
人员机械准备：锚杆施钻、安装、钢筋骨架加工、安装和混凝土灌注前对人员进行培训，对机具进行调试确保全过程顺利。
2、 施工过程经验总结
每项工序开始前，有技术主管对工序进行详细的书面技术交底及现场口头交底，施工过程中对现场出现的问题由总工程师牵头对作业班组进行专项培训。
九、首件工程施工技术总结
首件施工前，我项目部组织工程技术人员对取土场进行地质、水文、地形、取土场至施工现场的便道等进行了踏勘。
对施工前的原材料（碎石、砂、水泥、钢筋、砂砾石等）进行送检，并达到要求。对现场搅拌站各项功能进行调试，使其达到施工使用的要求。
测量队依据设计图和现场标高计算出锚杆格梁中、边桩坐标，使用全站仪逐点放样，边桩撒灰线，对该段进行了平面位置和标高的测量，并按检验标准进行了检验。
对参加锚杆格梁施工作业的人员，从设计图、施工技术要求进行了施工前的技术交底，掌握施工要点，关键工序及衔接，检测项目及技术指标，做到人人心中有数，杜绝违反施工规范的现象发生。
十、首件工程结论
1、通过LK6+953~LK6+959首件锚杆格梁的施工，总结了机械设备与施工人员的合理配置；混凝土施工过程中对设计配合比的调整，得出实际施工过程中的施工配合比；钢筋制安、模板安装及混凝土浇筑各工序之间的合理衔接。
2、总结出混凝土外观质量的控制措施。
3、首件锚杆格梁各项指标均达到设计及规范要求，施工总体质量控制良好。
4、施工过程中高度重视施工安全，施工安全技术交底落实到每一个工人，现场施工中各项安全标示标牌立于施工区域醒目位置，整个施工工程中未出现任何安全事故。
5、LK6+953~LK6+959首件锚杆格梁施工是卓有成效的，对我标段其它锚杆格梁的施工具有实质性的指导意义。
6、LK6+953~LK6+959锚杆格梁符合质量评定标准、满足特殊要求、是一个合格的工程。
十一、首件工程的推广和运用
我标段经过对锚杆格梁首件工程LK6+953~LK6+959的施工从中发现很多施工中的质量通病并加以注意，避免以后施工中出现同样错误。同时我标段对施工人员组织了多次培训，进行技术交底，保证以后的锚杆格梁施工能快速无事故出现。
在首件工程锚杆格梁施工过程中，作业班组严格按照首件工程施工方案的要求。吸取施工中的经验、教训及时调整不能满足施工要求的人、机、料和施工工艺等，通过上述措施减少了质量通病的出现。总结出了一套比较稳定、成熟的施工方法和工艺。本成果可以指导大面锚杆格梁的施工，我们将把此首件工程成果推广和用在以后的施工中。