汽机专业质检员岗位职责概述.docx

汽机专业质检员岗位职责

一、规程、规范
1．汽机专业规程、规范
1．1《电力建设施工质量验收及评价规程》第3部分：汽轮发电机组 5210.3-2009
1．2《电力建设施工技术规范》第3部分：汽轮发电机组5190.3-2012
1．3《电力建设工程质量监督检查典型大纲》电建质监[2005]57号、电建质监[2007]26号
2．相关专业规程、规范
2．1《电力建设施工技术规范》第5部分：管道及系统 5190.5-2012
2．2《电力建设施工质量验收及评价规程》第5部分：管道及系统 5210.5-2009
2．3《电力建设施工质量验收及评定规程》第一部分：土建工程
5210.1-2005
二、施工流程简介
1．汽轮机本体施工流程轴承座就位、安装
基础复核
垫铁基础打制
低压缸台板就位安装
轴承座台板就位安装
低压缸组合、就位
轴承检修安装装
低压外下缸找正
高中压外缸就位找正
低压内缸、隔板、汽封分流环安装、找中心
高中压内缸、喷嘴、隔板、汽封安装、找中心
高中压转子与低压转子初找中心
低压缸通流间隙测量调整
高中压缸通流间隙测量调整
高中压缸负荷分配
试扣盖
高中压转子与低压转子全实缸中心找正
低压缸与凝汽器喉部连接
导汽管及抽汽管安装

高中压转子与低压缸转子全实缸中心
垫铁调整
滑销系统安装
汽机扣盖
轴系中心复查、基础二次灌浆
轴系最终中心复查、对轮铰孔连接
轴承箱扣盖
连通管安装
化妆板安装
安装结束

2．发电机施工流程基础复核
垫铁基础打制
垫铁及台板安装
定子吊装就位
定子初步找正
发电机氢气冷却器检修安装
出线盒安装
定子绕组压力试验
定子单独气密性试验
转子压力试验
发电机转子穿装
下半端盖及轴承安装
汽—发中心初步找正
空气间隙及磁场中心调整
碳刷架垫铁及台板安装
密封瓦试装

汽—发中心复查调整
基础二次灌浆
定子限位装置安装
密封瓦试装
汽—发最终中心找正
汽—发联轴器铰孔连接
上半端盖及轴承安装
碳刷架风道安装
端盖封闭打胶
发电机整套风压试验
安装结束

三、主要计量器具应用
1．合像水平仪的使用
合像水平仪一般用来测量汽轮机汽缸水平度及转子扬度，精度为0.01。以汽缸水平度测量为例，将合像水平仪放在四角的某个位置进行测量，如图所示，图1中方框表示合像水平仪安放位置。

安放合像水平仪的汽缸中分面处，应仔细擦净，并做好标记，以后每次测量时均放在该位置上。
图2为合像水平仪的构造原理图。

1、杠杆；2、水泡室、3、光学棱镜；4、放大镜；5、读数盘；6、调节螺丝；7、读数标尺
它是通过光学棱镜把偏移的水泡合成图象，并通过放大镜示出。
当水平仪置于水平位置时，水泡盒中的气泡处于中间位置，此时从放大镜看到两半气泡重合，如图3中所示，当水平仪倾斜时，气泡就偏离中间位置，每米倾斜0.01 时，气泡就向高处移动0.20 ，如图所示，这时两半气泡的相对偏移为0.20+0.20=0.40 ，这个偏移值经过放大倍数为5的放大镜，这样看到的读数即为5×0.40=2.0 ，所以水平仪在每米倾斜0.01 时，气泡的读数为2 。

图3 水平位置时图形
图4 偏移时图形
1、水泡盒；2、气泡；3、合象图形
在进行测量时，首先将水平仪的读数盘和标尺调至零位，再将水平仪置于被测量平面上，轻按水平仪四角应无翘动，调整水平仪的调节螺丝，使两半气泡合为一体，从读数盘得到读数为A；然后掉转一八0°，沿反方向调整螺丝，使两半气泡合为一体，此时从读数盘得到读数为B。此时，汽缸平面的倾斜度（扬度δ）可用下式（1）求出：
如果A≠B，说明气泡的中间位置与读数盘的刻度零位不相符合，水平仪的偏差值S可用下式（2）求出：
若B值位于零点的另一侧，则其符号与A值相反，即A为“+”值时，B为“－”值。
例：5格（1格=0.01 /1000 ）、5格，如图（a），求扬度值和偏差值。
第一次测量读数A 第二次测量读数B

解：应用式（1）及式（2）计算如下
扬度值

偏差值
例：3格、B＝ - 7格，如图（b），求其扬度值和偏差值。
第一次测量读数A 第二次测量读数B

解：仍用式（1）及式（2）计算，即
扬度值

偏差值

上述两例，虽然所求得的扬度值相同，但是后者由于气泡中间位置与读数盘刻度的零位不相符，零点偏移至-2格处，当掉转一八0°再测时，所得读数，其绝对值不会相等，因此为了消除水平仪本身的误差，在使用时应掉转一八0°再测一次，然后求其平均值。测量时，如果读数A、B均在零点同一侧，即同为“+”或同为“-”值时，仍可用上式计算。
例：8格、2格，如图（c），求其扬度值和偏差值。
第一次测量读数A 第二次测量读数B

解：应用式（1）和式（2）计算，即
扬度值

偏差值

所测平面扬度的方向，可根据读数盘旋转的方向来确定，若沿“+”方向（图）旋转才能使两半气泡重合，则水平仪读数盘一头的扬度高，另一头扬度低。
2、外径千分尺
外径千分尺是用来测量轴颈椭圆度、锥度及工件外尺寸的一种量具，精度可达0.01。

如图所示，1为桥形架，2为砚，3为千分丝杆，4为带有横刻度的固定套筒，套筒上半刻度每一格为1 ，下半刻度每一格为0.50 ，5为带有径向刻度的转动套筒，测量时与千分丝杆3一齐转动，套筒刻度每一格为0.01，6为调整帽，7为微调帽，测量时用手转动此帽使千分丝杆进退。千分尺测量前应先用标准尺校准，测量时将千分尺上端A点定位在轴颈上面，千分丝杆通过轴心，使下端B点作X弧移动，轻微触及轴颈表面时按下止动装置，轻轻移出千分尺，固定套筒4与转动套筒5的刻度相交点即为被测部位尺寸。
3、内径千分尺
内径千分尺是用来测量工件内径及两工件间距的一种量具，为杆式结构。精度为0.02。

如图所示，1为千分丝杆，2为带有径向刻度的转动套筒，套筒刻度每一格0.01，3为带有横刻度的固定套筒，套筒上半刻度每一格为1 ，下半刻度每一格为0.50 ，4为止动螺丝，5为测头，6为保护套，7为调整帽，可调整读数误差。测量时将千分尺一端支持在固定点即圆筒底部，测尺通过内径圆心左右晃动，调整测尺，当另一端定在最大位置上后，紧固止动螺丝，此时固定套筒3与转动套筒2刻度相交点即为被测部位尺寸。
4、百分表
百分表是用来测量设备端面的飘偏、圆周晃度及平面位移的量具，精确度一般为0.01 。百分表是利用一套与齿杆相啮合的齿轮把齿杆放大，通过指针显示在表面的刻度盘上，。当被测件与表触头接触时，测量杆即带动齿轮旋转，指针随即指出表触头移动数值。大指针旋转一周是1，大指针旋转10周，则小指针旋转一周数值为10 。百分表使用时应先检查表杆移动必须灵活，表体与表架连接牢固，表座支脚稳固。找中心时由于被测面会窜动，测量前应先将表杆预压一数值，并将表针调至零位，盘动转子一圈表针应复位，然后才进行测量工作。

5、游标卡尺
游标卡尺是日常施工最常用的一种测量工具之一，它广泛应用于测量工件内外径、厚度、间距等等。游标卡尺主尺沿全长方向标有刻度，每一格为1 ，移动尺也标有刻度，每一格为0.02 ，卡尺精度一般为0.02 。
游标卡尺在使用前应检查卡尺外观，轻轻推、拉尺框检查各部位的相互作用、两测量面的光洁程度。移动游标，使两量爪测量面闭合，观察两量爪测量面的间隙，然后校对“0”位。校对“0”位时，无论游标尺是否紧固，“0”位都应正确。当紧固或松开游标尺时，“0”位若发生变化，不要使用。
游标卡尺的正确使用方法：

（1）．测量外尺寸时，应先把量爪张开比被测尺寸稍大。测量内尺寸时，把量爪张开得比被测尺寸略小，然后慢慢推或拉动游标，使量爪轻轻接触被测件表面；不要使劲转动卡尺，应轻轻摆动找出最大值。
（2）．当量爪与被测件表面接触后，不要用力太大；用力的大小，应该正好使两个量爪恰恰能够接触到被测件的表面。如果用力过大，尺框量爪会倾斜，这样容易引起较大的测量误差。所以在使用卡尺时，用力要适当，被测件应尽量靠近量爪测量面的根部。
（3）．使用深度游标卡尺测量深度时，卡尺要垂直，不要前后左右倾斜。
（4）．游标卡尺不用时应将卡尺表面抹干净，并涂一层防锈油，防止锈蚀。
6．塞尺
塞尺是用于检验间隙的测量器具之一。每片厚度从0.02~1.00 之间，精度为0.02 。

塞尺又称测微片或厚薄规。使用前必须先清除塞尺和工件上的污垢与灰尘。使用时可用一片或数片（最多不超过三片，片数大多误差大）重叠插入间隙，以稍感拖滞为宜。测量时动作要轻，不允许硬插。也不允许测量温度较高的零件。塞尺不用时应将表面抹干净，并涂一层防锈油，防止锈蚀。
四、施工中的关键控制点、难点
质量控制点对象涉及面较广，它可能是技术要求高，施工难度大的结构部位，也可能是影响质量的关键工序，操作或某一环节。质量控制点设置，应选择哪些保证质量难度大，对质量影响大或是发生质量问题时危害大的对象作为质量控制点，这就要质量检验人员要熟悉本专业施工流程，抓住关键点、难点，才能在施工过程中实行有效的控制。
1、汽轮机本体部分
1.1基础校核
汽轮发电机基础浇灌前应根据厂家图纸、设计图纸、设备的相关尺寸与土建部门配合进行核对，防止成型后误差过大。基础交安前要进行一系列检查，核对。
检查要点：
（1）外观检查：无蜂窝、麻面、裂纹、露筋等缺陷。
（2）复核尺寸：利用水准仪、钢卷尺、琴线、线锤等测量工具，检查基础纵横中心线、标高、预埋地脚螺栓、预埋铁件、预留孔洞等应符合设计，允许偏差在规范范围内。
（3）资料检查：交安资料是应齐全、数据准确。
1.2台板研磨
台板是支承轴承座（箱）、汽缸的部件，接触面好坏关系到汽轮机组膨胀热位移及振动，台板研磨是一项隐蔽工程。
检查要点：
（1）间隙检查：用0.05塞尺检查四周应塞不入。
（2）接触面接点检查：用红丹着色法检查，接触点应均匀分布，接触面积应达70%以上。如有连续大片的接触点，应将其刮开，以免增加滑动摩擦力。
（3）台板研磨后，将表面红丹油清洗干净，涂上二硫化钼，以防表面锈蚀。
1.3汽缸负荷分配
负荷分配是将汽缸的重力合理地分配到各个承力面上，在现场施工过程中一般采用两种测量方法，一种是猫爪垂弧法，一种是测力计法。
检查要点：
（1） 猫爪垂弧法：调整后左右侧偏差应不大于0.10。
（2） 测力计法：在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%。
（3）负荷分配完毕应复查汽缸洼窝中心及汽缸水平，更换永久支承垫块时，与临时垫片对比变化值应不大于0.02；更换永久支承垫块需重新复查汽缸洼窝中心及水平应无变化，用0.03塞尺检查猫爪承力面，四周应塞不入。

1.4轴承检修
1.4.1支持轴承包括以下四种形式：圆筒形轴承，椭圆形轴承、三油楔式轴承、可倾瓦块式轴承。在这着重介绍轴瓦的接触研刮检查，三油楔式轴承及可倾瓦轴承在现场一般不要求研刮。
检查要点：
（1）球面或垫块研刮：分两步检查，第一步是间隙检查，用0.03塞尺检查四周应塞不入；第二步着色检查，接触面接触点应达75%以上，且分布均匀。
（2）轴瓦乌金面的研刮：圆筒形轴瓦接触角为60度，椭圆形轴瓦接触角为30~60度，在此角度下，下瓦沿轴向全长接触面，应接触均匀，接触点达75%以上。
这里需注意的是顶轴油囊及进油口周边接触点应整圈均匀接触，无间断，达不到要求应重新研刮，以减小进油泄油量。
1.4.2推力轴承
推力轴承在运行中承受汽轮机轴向推力，它对扇形瓦块的接触面、瓦块的厚度及推力间隙要求比较高，瓦块接触面检查要求与支持轴承相同，瓦块每块均应测量，厚度差不大于0.02；推力间隙检查时，应将上瓦合上并紧固中分面螺栓，在瓦套前后左右各装一个百分表，在轴端头或轴肩上装一个百分表，前后推动转子，要求瓦套变动不大于0.02，连续测量两次，推力间隙的测量结果偏差不大于0.02，如数值不一致应查明原因。
1.5垫铁安装
垫铁是用来支承设备重量的重要部件，安装是否稳固关系到汽轮发电机组的振动。垫铁的安装技术含量虽然较低，但它是汽轮发电机组承力部件，是一项隐蔽工程。所以，在过程控制中应作为一个关键点进行检查。

检查要点：
（1）垫铁与基础的接触，四角应无翘动，接触面积达75%以上，水平水泡居中。
（2）垫铁与垫铁及与台板之间接触应密实，用0.05塞尺检查应塞不入，局部塞入部位不应超过边长的1/4。
（3）用0.5手锤轻敲垫铁应不松动。
（4）轴系中心找正，汽缸水平调平后，进行垫铁调整研磨时，应先在汽缸基架上架好百分表进行监视。垫铁切换应隔一两组抽一组进行研磨，不能连续抽几组同时进行研磨，以免影响汽缸水平及轴系中心。
这里比较难检查到位的部位是垫铁及台板的内侧，以及设置在台板内个别的垫铁，手难以伸到位。设置在台板内的个别垫铁，间隙无法保证，但检查时一定要保证垫铁受力。如低压缸台板内侧或两侧有间隙时，可通过增加临时垫铁的办法来进行消除。
1.6联轴器中心找正、连接
1.6.1联轴器找中心
汽轮发电机组轴系找中心的目的在于将各转子置于同一平滑轴线上，并将各转子载荷均匀分配到各支持轴承上。找中心工作一般分：半实缸状态，扣盖前全实缸状态（包括凝汽器连接前后），扣盖后二次灌浆前状态，二次灌浆后对轮连接前等阶段进行。半实缸状态找中心时，低压缸与凝汽器没连接，大口径管道(如导汽管、排汽管等)没安装，没扣上缸、没紧中分面螺栓（紧中分面螺栓提高汽缸钢性，减小下挠度。），不是接近运行状态的一项调整过程，但一状态是作为机组安装调整和检修的重要依据。全实缸状态找中心时，低压缸与凝汽器已连接，管道安装全部完毕，基础已进行二次灌浆，轴系中心数值为运行状态前的设计数值，接近运行状态。

检查要点：
（1） 端面张口及圆周预偏差值需符合制造厂设计，偏差不大于0.02。
（2）检查测量器具应在有效检验日期范围内。
（3）百分表架设应牢固，不与其它部件相碰。
（4）与发电机转子找中心前应先确认凝汽器是否需灌水。
（5）盘动转子一周后百分表应复原，如出入较大，应查明原因后再进行测量。
（6）连续进行两次测量检查，数值应相符。
（7）中心调整量大，需在轴瓦垫块上进行较大范围调整时，应复查垫快接触面，包括间隙及接触点均应检查，同时复查油档洼窝值及转子扬度值。
（7）使用合像水平仪测量转子扬度时，最好应同一人，同一位置测量，避免人为误差。
1.6.2联轴器连接
汽轮发电机组联轴器连接，有些需现场铰孔连接、有些不需要在现场铰孔连接两种，由制造厂确定。联轴器连接必须在最终中心找正后进行。连接过程铰刀的使用情况、临时连接方法、晃度值变化是关键。铰刀钝化、缺损将拉伤螺栓孔内壁；连接方法不对，螺栓松紧力不同，将直接影响连接后的晃度值。连接时晃度值偏大的主要原因有：一是对轮止口不同心，局部位置相碰，处理方法是在止口部位涂上红丹检查，确认高点部位进行修整；二是对轮销子螺栓与销孔间配合间隙超标，处理方法是连接螺栓紧力不要过大，将晃度值大的一侧朝上，在另一侧对轮下方用千斤顶顶住，用铜棒敲击晃度数值大的点，稍带紧螺栓，撤去千斤顶重新测量，重复这一方法直到合格为止。

检查要点：
（1）连接前检查联轴器表面及止口部位需清理干净，无毛刺、凹凸现象。
（2）连接前先检查联轴器晃度值，偏差不大于0.02。
（3）中心有预偏低的一侧联轴器，临时连接前应先顶高，严禁强拉强紧，损伤止口。
（4）中间带垫片的联轴器，垫片的不平行度不大于0.02。
（4）对称安装的螺栓及螺母重量应相等，偏差不大于10克。
（5）螺栓及螺母正式安装前应涂二硫化钼油或防咬剂，以便日后检修。
（6）全部螺栓安装完毕，需测量两联轴器晃度值，要求与连接前晃度值对比，变化值不大于0.02。
（7）全部螺栓防松锁片应锁紧，无松动。
（8）对于进口机组联轴器螺栓紧固有力矩要求，须按制造厂给出的力矩要求进行紧固。
1.7通流间隙测量调整
轴封及汽缸通流间隙，包括轴向通流间隙和径向通流间隙。轴向通流间隙在K值确定后使用楔形塞尺、内径百分表进行测量，径向通流间隙在隔板、轴封洼窝中心最终找正后进行，下半左右两侧间隙使用塞尺、楔形塞尺测量，下半下部间隙和上半左右两侧间隙及顶部间隙一般采有贴胶布方法测量，还可以采用压铅丝的方法进行测量。
检查要点：
(1) 外观检查汽封片应无毛刺、翻边、错位等现象。
(2) 转子位置检查，应从第一个飞锤向上作为零点，或以制造厂确定的联轴器钢印号为标记点作零点开始进行测量。
(3) 轴子轴向定位K值的确认，会同监理或业主共同见证确认转子轴向定位K值，同时确认外引值，用钢码将外引值打在轴承箱明显位置，用作日后测量检查。
(4) 检查轴封、隔板挂耳不应悬空，与汽缸接触密实（用0.02塞尺塞不入），并且留有足够的膨胀间隙。
(5) 检查整圈汽封块膨胀间隙，须符合设计。
(6) 检查汽封块应退让灵活，无卡涩现象。
(7) 会同监理、业主共同确认通流间隙数据。
(8) 超出制造厂设计偏差部分数据，应发设备缺陷通知单，经相关单位确认并有相关质量证明书，然后予以关闭。
(9) 检查相关记录应齐全、数据准确。
径向通流间隙的调整，使用贴胶布的方法简单、快捷，但目测所得的数据精度较差。如设计要求在0.50~0.75范围内，一般贴一道二层（0.50）和一道三层（0.75）胶布，如果二层胶布没有印痕，三层胶布无压痕，只有很淡红丹色，应判断为0.70左右，这要求质检员应多看、勤判断，掌握熟练程度。压铅丝方法工作量较大，繁琐，需用斜竹块在每块汽封块背肩处，前后对称塞紧，将铅丝放在汽封片上，但所测量的数据较准确。
1.8汽缸扣盖
汽轮机扣大盖是汽机本体安装的一道重要工序，是质量控制点一个关键重要控制点。扣盖前有影响的工作均应全部完成，结束，并经省质量监督中心站监检通过，扣盖过程要实行全过程质量监控。
1.8.1扣盖前检查要点：
(1) 检查缸内所有数据是否测量完毕、齐全，所有数据是否符合厂家规定。
(2) 汽缸所有零部件应根据金属检验大钢要求检查完毕，并符合要求。
(3) 扣盖前应进行一次试扣，中分面间隙要求：高中压缸0.03塞尺塞不入，低压缸0.05塞尺塞不入。试扣时复测轴系对轮中心、扬度值，各项数据均应符合厂家预偏差规定。
(4) 检查内缸所有疏水孔应畅通，疏水管及压力管需先装好，疏水管及压力管材质应经光谱检验合格。
(5) 检查热工元件应装好，便于接出外缸。
(6) 检查所有零部件需清理干净，并摆放整齐。特别是喷嘴、轴承箱等死角部位必须仔细检查，确认无杂物后将喷嘴、轴承油孔作临时封闭。
(7) 检查所有汽封片，反边、错位部位须进行修正，检查汽封块须退让灵活，不卡涩。
(8) 所有缺陷必须消除完毕，无法消除的缺陷，如轴向或径向通流间隙超偏部分，必须经有关单位确认，并有书面文件。
(9) 检查所有孔洞应作临时封闭。
(10) 螺栓加热装置应准备齐全，并检测合格。
(11) 检查汽缸结合面所使用的密封脂（目前均使用专用的型汽缸结合面密封脂）应在有效使用范围内。
1.8.2扣盖过程检查要点：
(1) 清点扣盖需使用的工具器，并作好记录，工具器应专人专管；使用过程应作记录，以免将小工具遗漏在缸内。
(2) 扣盖前重新吹扫汽缸及轴承箱，细致检查汽缸、抽气管内部、轴承箱等应无铸砂，焊渣及其他杂物，轴承油孔、疏水管须畅通。检查喷嘴内部须清理干净。
(3) 所有联系螺栓安装时螺纹部分均需涂二硫化钼（黑铅粉）或防咬剂。
(4) 每吊装一块隔板均应进行吹扫，并涂上二硫化钼，对应隔板槽部位须涂上二硫化钼油脂，方便隔板导入。
(5) 所有带到缸上的工具在使用前必须扎上绑带，使用时将绑带一头套在手上，以防掉入隔板内难以取出来。
(6) 吊入内下缸时应检查疏水管不能碰扁、碰弯，不妨碍内缸疏水管膨胀。
(7) 转子吊入前需用合像水平仪打水平，吊入转子时两头应有人扶稳，以免转子摆动太大。差不多到位时应检查阻尼及主油泵油封不能碰撞，转子严禁碰撞。转子到位后手动阻尼及主油泵油封应转动灵活，盘动转子应无摩擦声。
(8) 转子就位后复查轴颈扬度值，该数值应与扣盖前数值基本相符，如偏差较大，需检查转子及轴瓦是否已就到位。
(9) 转子就位后需在各级叶片及隔板汽封处，贴一道最小间隙胶布，盘动转子一圈，检查胶布应无明显压痕。
(10) 上内缸吊入后，装中分面螺母时要仔细小心，预防螺母及工具掉入缸内。螺母防松钢筋点焊时要抓牢，最好采用氩弧焊焊接的方法。
(11) 上内缸及上隔板吊装完毕并紧固后，盘动转子用听棒检查应无摩擦声。
(12) 检查工具器，数量必须与扣盖前清点数量相符，否则应查明原因。
(一三) 吊装外缸前应确认热工元件安装好，并检验合格。
(14) 检查低压内缸及螺栓挡汽板须安装齐全，螺栓已做好防松措施。
(一五) 吊外缸时中分面应先涂一层密封脂，最好在上缸涂抹，厚度不超过0.50，且涂抹均匀。
(16) 外缸吊入至中分面500~700位置时，四角应测量 一下高度，需基本相等，然后慢慢松钩，并派人四角扶稳。注意汽缸不能摆动，以免碰伤叶片。
(17) 螺栓冷紧应按制造厂提供的冷紧值进行紧固，最好使用力矩板手，使用手锤力度难以掌握。
(一八) 有热紧要求的螺栓按制造厂提供的螺栓伸长量或弧长进行紧固，只能稍过紧，不能欠紧。检查螺栓伸长量方法应先量出螺栓顶部至螺栓中心孔底部距离，并标号作好记录。检查螺栓热紧弧长的方法是剪一块弧长纸板，在对应螺母及汽缸位置作出标记，加热后使螺母旋转至汽缸标记重合。热紧前先按厂家图纸螺栓配制图做好编号，热紧时必须从中间往两头对称热紧。
1.9轴承箱最终封闭
轴承箱最终封闭是机组试运前最后一道主要工序，封闭前轴承箱须进行一次彻底清理，轴瓦紧力、轴瓦及油档间隙等应测量完毕。
检查要点：
（1）外观检查，轴承箱内部，特别隐蔽部位必须清理干净，无铸砂、焊渣及其它杂物。
（2）检查轴瓦油路清理干净，畅通。
（3）检查顶轴油管安装完毕，接头紧固；检查进油管法兰螺栓紧固，无漏装。
（4）检查轴瓦紧力，圆筒形轴瓦紧力为0.05 ~0.一五，球形轴瓦为±0.03，可倾瓦为0.03~0.10。紧力小轴承盖压不紧，轴瓦将产生振动，紧力大将使轴承盖变形，对于球形瓦将影响自位能力。
（5）检查轴瓦的锁饼、制动销应有一定间隙，不卡死。
（6）检查轴瓦瓦枕垫块、球面，0.03 塞尺应塞不入。
（7）会同电气质检确认所有热工元件安装完毕，齐全。
（8）检查联轴器挡风罩壳应安装完毕，螺栓紧固。
（9）对于发电机轴承，如一侧为绝缘瓦，应测量绝缘，不小于1MΩ。
2．调速部分
2．1汽门门芯研磨
汽门门芯研磨是保证汽门的严密性，保证汽轮发电机组安全可靠运行。门芯研磨方法有使用研磨砂、三角形或细方形磨石进行研磨。目前门芯及门座加工艺越来高，接触面比较好，现场一般都采用三角形磨石进行研磨，用红丹油着色检查的方法。
检查要点：
（1）汽门解体时应在相关部位作好记号，以便复装。
（2）研磨前首先对门芯及门座进行外观检查，应光洁无伤痕。
（3）用0.02 塞尺检查应塞不入，如部分间隙较大或有凹坑时，需经相关单位确认后再进行研磨。
（4）门芯、门座研磨，应取一侧为研磨点，不能同时对门芯、门座进行研磨，这样将使接触面越来越大，且间隙很难消除。
（5）如在管道连接后研磨，汽门内必须先做好防漏物措施，避免进行割管处理。
（6）研磨好后的门芯或门座，接触面须整圈均匀接触、无间断。
（7）研磨完毕，门芯和门座表面上的红丹油须清洗干净，并涂上二硫化钼油，防止表面锈蚀。
（8）复装前门芯应作好防护，汽门孔洞应进行临时封闭。
2．2油循环设备清洁
油系统设备安装过程的检查清理，是保证油循环油质干净的前提，可缩短油系统油循环时间，保证调速系统安全稳定运行。油系统所有碳钢管管道在安装前必须进行酸洗，渡膜层应均匀良好，以防反锈；进油管严禁使用打砂管道，原因是砂粒会附在内管壁处，影响油循环效果。目前新建电厂油系统材料大多采用不锈钢管，解决了油管道除锈反锈的问题。但不锈钢管在使用前需经光谱分析检查合格后方可使用，下料前需用干净的压缩空气进行吹扫。
检查要点：
（1）除厂家要求不需解体设备外，所有其它油系统设备均需进行解体检查清理。
（2）油系统所有钢阀门都必须解体检查，内部油漆、铸砂需清理干净。
（3）对于主油箱，应先将内部的油泵、注油器、油管等拆开，并吊出外面清理，拆开设备前应作好记号。
（4）油箱内部应先做灌水试验合格应再进行清理。
（5）油箱、冷油器、注油器、轴承箱等大件设备应先用碗形电动钢丝刷除锈后，再用面粉清干净表面砂粒、粉尘等杂物。清理后检查表面应无锈蚀，清洁、露出金属光泽。
（6）油箱内部部件复装后，检查滤网应完好，无破损；油路安装正确，法兰螺栓紧固，并有防松措施。
（7）冷油器壳体内部及冷却集管油侧表面需进行仔细清理，应使用洁净的压缩空气进行吹扫。复装前最好对壳体内壁及冷却集管油侧喷一层汽机油进行防锈，有翻边的散热片需进行修正。
（8）轴承箱内油管路拆除时应做好记号，拆下来的油管及油孔需进行临时封口。厂家小油管焊口多有砂眼现象，需进行仔细检查。复装前检查油管、轴承箱内油管路必须洁净无杂物，油路畅通。
（9）主油箱及轴承箱处在施工过程要进行多次清理，每次检查均应着重检查隐蔽部位，只要手能摸得到，都要进行检查确认干净程度。
（10）油管道安装完毕不得再在上面开孔，如确需在管道上开孔，必须拆开清理，吹扫干净，检查合格再进行安装。
3.1定、转子压力试验
发电机穿转子前应对氢气冷却器、定子绕组、定子本体、转子等进行严密性试验，试验压力、介质、时间按制造厂要求进行，如无规定则按规范要求。检漏方法有两种：一种方法是在接头处涂肥皂水；另一种方法是加入氟利昂气体，用卤素检漏仪进行检测。
3.1.1定子绕组和定子本体单独压力试验
3.1.1.1定子绕组压力试验
检查要点：
（1）检查试验压力表应在有效检验日期范围内，压力表的量程不能大太，量程太大精度差，一般为试验压力的1.5~2倍。水压试验最好用精密表，气压试验需用气密表。精密表精度较高，误差较小。
（2）检查临时孔洞应封堵好。
（3）用干净自来水或除盐水进行试验时，试压泵水箱应进行清理干净。
（4）当压力升到0.1左右时，开始检漏，无渗漏后再缓慢升压至试验压力。
（5）按制造厂规定的压力、时间试验后，检查压力表，压力不降或压降不超过规定则认为试验合格。
（6）试验结束后应使用干净的压缩空气进行吹扫，将内部积水吹干净，保持内部干燥，在装管前先将进出口临时封堵。
水压试验，如泄漏严重时会将水漏入定子内，影响电气绝缘，故建议尽可能用气压试验方法进行试验。
3.1.1.2定子本体单独压力试验
定子本体单独做压力试验一般使用干净压缩空气或干净压缩空气加氮气或用氮气进行压力试验。试验压力、时间应以厂家要求进行。
检查要点：
（1）检查定子端盖中心孔、定子上的所有孔洞应全部临时封闭好。
氢气冷却器已安装完毕，法兰、多余孔洞已密封完好。
（2）临时封堵应注意螺栓、螺母等零件不要掉到定子内。
（3）会同电气质检检查电气热工元件、设备已安装好或做好防漏措施。
（4）压力升至0.1左右后进行全面检查，无泄漏后将压力升至试验压力，将供气源解除。
（5）定子试压一般需24小时，当压力稳定后，做好记录，每小时记一次，记录相应的压力（气压及大气压力）、温度（气体温度及环境温度）等。
（6）经24小时试压后全面检查，应无渗漏，漏汽量经计算不超过规范或厂家图纸要求。
3.1.2转子压力试验
转子压力试验，因考虑转子内部冷却管除承受冷却水压力外，主要还要承受离心力影响。所以，试验压力要求较高。如转子为风冷冷却方式，只需对中心孔进行气压试验。
检查要点：
（1）检查试验压力表应在有效检验日期范围内。
（2）使用干净自来水或除盐水试压时，试压泵水箱应清理干净。
（3）检查进水口密封良好，出水孔全部丝堵应拧紧（最上部一个丝堵在空气排干净后拧紧）。
（4）缓慢升压，一边查漏，消缺。
（5）当压力升至试验压力，按规定时间检查无漏，压力表压力不降则认为试验合格。
（6）在降压过程应进行缓慢泄压，严禁快速泄压。如快速泄压，由于压力高，内部冷却管突然收缩，将导致冷却管破裂，造成事故。
（7）试验结束后将内部积水吹扫干净，并将进水口临时封堵。
3.2发电机穿转子
发电机穿转子，目前一般采用汽端用滑块，励端用行车吊起，在励端两侧使用链条葫芦缓慢将转子拉入的方法进行穿装。定子内部空间小，转子长，稍微偏斜转子与定子将发生碰撞，损坏表面绝缘。所以，穿转子过程应有专人协调指挥，准备工作完善，确保安全，顺利穿转子。

检查要点：
（1）穿转子前检查定子内部、转子外部必须清理干净。
（2）检查定、转子绝缘合格，定转子所有表面缺陷已消除。
（3）检查轴颈滑块必须固定牢固，滑块、滑板、铁芯保护工具及转子保护工已装好，并绑扎牢固。滑板与滑块的接触面已打好蜡。
（4）钢丝绳不得绑扎在轴颈、风档、油档及大小护环处，不能与集电环相碰，防止损伤转子表面。
（5）监视进入定子内部的人员，是否穿无扣连体服及无钉鞋。
（6）穿转子过程应经常检查定子与转子四周间隙，两端派专人扶稳，避免转子摆动、碰撞。
（7）转子穿到位后，将转子两头吊起，移出滑板、滑块、铁芯保护工具，在拉出底层橡胶垫片时应小心防碎裂，使碎块难以清理出来。
（8）使用转子支撑工具支撑转子时，注意保护好轴颈，避免损伤。
（9）穿转子工作结束后，汽、励两端应遮盖好。
3.3空气间隙及磁场中心调整
3.3.1空气间隙的调整
空气间隙不均时，将使定子与转子四周磁拉力不均衡，产生单边径向磁拉力过大，将引起转子旋转振动力的增加，严重时将会使转子产生弹性变形。
检查要点：
（1）空气间隙调整后，其实测值与同一断面气隙的平均值之差一般在气隙平均值的10%之内，最大不宜超过1，0.5 为优良。
（2）测量前检查测量工具小螺钉等部体须稳固，不松脱，以免掉入定子铁芯或绕组内部难以清理出来。
（3）测量点一般以第一级铁芯径向端面为基准点，在汽、励两端同一断面的上、下、左、右四点位置进行测量。
（4）需进行调整时，对于落地式轴承箱，可在台板与定子之间增减垫片，或调整台板垫铁的方法；对于端盖式轴承，可结合轴承系中心调整端盖的高低。
（5）空气间隙调整后，须检查台板与定子之间的调整垫片，阶梯搭接安装的应符合制造厂规定。
（6）检查定子台板地脚螺栓及联系螺栓四同间隙应相等或符合膨胀方向。
（7）检查台板垫铁，0.05 塞尺塞不入，局部位置塞入深度不超过边长的1/4。
3.3.2磁场中心调整
磁场中心调整的目的是使转子的磁力中心与定子磁力中心在额定工况下重合，调整时需考虑汽轮机高中压及低压转子膨胀量，发电机转子膨胀量，联轴器中间带垫片，还要考虑中间垫片的厚度，测量数据需综合计算。磁场中心的调整需在联轴器中心找正，轴瓦研磨后进行。
检查要点：
（1）磁力中心偏差要求不大于1，0.50 优良。
（2）测量前需检查测量工具，部件不松动，稳固。
（3）测量点一般以第一级铁芯轴向端而为基准点，在汽、励两端同一断面的上、下、左、右四点位置进行测量，取四点的平均值进行计算。
（4）测量低压转子外引K值，确定目前低压转子所处位置。
（5）根据制造厂提供的汽轮机转子及发电机转子膨胀量，对轮间隙、低压转子位置，以及汽励端四点平均值进行综合计算。
（6）转子护环有大小之分，还要考虑护环的尺寸。
（7）磁场中心不符需调整时，可通过轴向前后移动定子的方法进行调整。
（8）磁场中心找正后须检查定子与台板之间调整垫片，地脚螺栓、联系螺栓安装（主要是膨胀方向是否符合）等应符合制造厂规定。
五、 典型作业指导书介绍
1、汽轮发电机组轴系中心找正作业指导书
汽轮机及发电机设备结构支持方式分缸体轴承和落地轴承两种，台板承力部分分调整垫铁支承和水泥垫块支承两种方式。目前600以上汽轮机均有两个低压缸，一个高中压缸（高中压共一条转子），300以下汽轮机设置一个低压缸，一个高中压缸（高中压共一条转子）。轴系中心找正工作一般分：半实缸状态、试扣盖后的全实缸状态、低压缸与凝汽器喉部连接前后的全实缸状态（包括导汽管及大口径管道安装）、扣盖后二次灌浆前全实缸状态、二次灌浆后靠背轮连接前全实缸状态，以及与发电机靠背轮找中心等阶段进行。下面分别以缸体轴承和落地轴承二次灌浆后找中心状态进行介绍：

1.1施工工序关键的质量控制点
1.1.1高中压转子、低压转子、发电机转子联轴器晃度、端面飘偏记录（W）。
1.1.2高中压转子、低压转子、发电机转子轴颈椭圆度、不柱度测量记录（W）。
1.1.3汽缸及油档洼窝中心（W）。
1.1.4联轴器找中心及转子扬度记录（H）。
1.2作业流程
低压Ⅰ转子与低压Ⅱ转子初找中心→高中压转子与低压Ⅱ转子初找中心→发电机转子与低压Ⅰ转子初找中心→全实缸转子轴系找中心→轴系最终中心复查及连接。
1.3 缸体轴承轴系找中心作业程序内容
1.3.1 汽轮机轴系找中心前需具备的条件
1.3.1.1 #1低压外缸找平找正合格；
1.3.1.2 #1低压转子相对＃1低压缸各轴封、油挡洼窝找中心合格；各汽缸（除＃1 低压缸外）和发电机定子已找平找正，且其转子相对汽缸和定子找洼窝中心也调整合格；
1.3.1.3 各轴承已检修合格，各轴瓦瓦枕与轴承洼窝接触面已研磨合格；
1.3.1.4 #1低压转子轴颈扬度值符合厂家设计要求；
1.3.1.5 各转子轴颈的椭圆度、不柱度检查合格；各转子靠背轮、轴颈、叶片装嵌面的瓢偏、跳动检查合格；各转子的弯曲度检查合格；
1.3.1.6 各转子动平衡试验等厂家试验合格并已有书面报告；
1.3.2 #1与#2低压转子找中心（如只有一个低压缸，则跳至1.3.3 条）
1.3.2.1 在#2低压转子靠背轮位置装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。
1.3.2.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。
1.3.2.3 找中应以#1低压转子为基准，调整#2低压转子与之适应。
1.3.2.4 外圆读数及端面读数分别在转子0°、90°、一八0°、270°四个位置读取，根据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值，要求偏差≤±0.02。
1.3.2.5 中心偏差的调整可借助于调整#2 低压缸台板下的斜垫铁标高及左右移动汽缸来实现。
1.3.3 高中压转子与低压转子找中
1.3.3.1 在高中压转子靠背轮处装上联轴器找中工具，在转子适当的位置装上轴向止推工具。
1.3.3.2 彻底清理干净转子轴颈，并在转子轴颈上加入盘车油，盘动转子一周以上。
1.3.3.3 找中应以低压转子为基准，调整高中压转子与之适应。
1.3.3.4 据厂家图纸要求，将圆周中心及端面张口调整至厂家预留设计偏差值