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cnc机床间隙调整方法
①采用cnc机床压板来调整间隙并承受颠覆力矩。cnc机床压板用螺钉固定在动导轨上，矩形导轨上常用的几种压板装置。常用钳T配合刮研及选用调整垫片、平镶条等机构，使导轨面与支承面之间的间隙均匀，达到规定的接触点数。普通机床压板面每(25×25) FIUIl2面积内为6～12个点。cnc机床间隙过大．应修磨或刮研B面，如间隙过小或压板与导轨压得太紧，则可刮研或修磨A面。
②采用镶条来调整矩形和燕尾形导轨的间隙。从提高刚度考虑，镶条应放在不受力或受力小的一侧。对于精密机床，因导轨受力小，要求加1二精度高，所以镶条应放在受力的一侧，或两边都放馕条；对于普通机床，镶条应放在不受力一侧。cnc机床一种导轨镶条是全长厚度相等，横截面为平行四边形或矩形的平镶条，以其横向位移来调整间隙；cnc机床另一种是全长厚度变化的斜镶条，以其纵向位移来调整间隙。
cnc机床平镶条须放在适当的位置，用侧面的螺钉调节，用螺母锁紧。因各螺钉单独拧紧，故收紧力不均匀，在螺钉的着力点有挠曲。
cnc机床斜镶条在全长上支承，工作情况较好。支承面积与位置调整无关。通过用1: 40或1：100的斜镶条做细调节，但所施加的力由于楔形增压作用可能会产生过大的横向压力，因此调整时应细心。
③采用压板镶条来调整间隙。T型压板用螺钉固定在运动部件上，运动部件内侧和T形压板之间放置斜镶条，镶条不是在纵向有斜度而是在高度方面做成倾斜。cnc机床渊整时，借助压板上几个推拉螺钉，使镶条上下移动，从而调整间隙，这种方法已标准化。
1．刀具安装要求
(1)车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高成低都会遭成刀尖碎裂
(2)安装时刀头伸出长度约为刀杆厚度的1～1.5 倍。
2.编程要求(1)熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。
G00X_Z_;
(2)热练攀组Gol定位指令的格式、走刀线路及运用。
GOl X_Z_;＿
(3)辅助指令S、M、T指令功能及运用。
3、在确定走刀路邀时，主共考启下列几点(1）寻求最短的加工路线．减少走刀的时间，提高工作效率。
(2)尽量减少在轮廓处停刀，以免留下刀痕。车刀要避免在工件表面上垂直上下
进退刀而划伤工件。
(3)为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度，要求最终轮廓应安排一次最后连续走
刀将工件加工出来。在拟定数控机床加工工艺时，还应注意尽量减少换刀次数。
一把刀具处在工作位置时．要把它所能加工的部位都加工完毕后再将它换下。这
样做的目的也是为了提高效率。
二、操作要领
1．刀尖一定要与工件和旋转中心等高，否则会在工件平面中心产生凸台或损坏
刀尖。
2．在数控车床上常使用90°偏刀加工端面、台阶轴、倒角等，这样可减少换刀
次数，做到一刀多用。
3.粗车、精车的概念
(1)粗车转速不宜太快，车削余量大，进给速度快，以求在尽最短的时间内把工
件余量车掉。粗车对车削表面粗桩度没有严格要求，只偏留一定的精车余量即
可，加工中要求装夹牢靠。
(2)精车精车指车削的末道工序，它能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗粗
度。此时，刀具应较锋利，车削速度较快，进给速度较大。
4.学会零件的尺寸控制方法。
5.掌握对刀方法及数据输入方法。
车床滚珠丝杠副装配工艺
车床滚珠丝杠副各霉件在装配前必须进行退磁处理，否则在使用时容易吸附微小的铁屑等杂物，会使丝杠副发卡甚至损坏。经退磁的滚珠丝杠副各零件需要做清洗处理．清洗时要将各个部位彻底清洗干净，如空刀、螺纹底沟等。
车床滚珠丝杠副的装配有两种方法；一种是先将循环返向装置安装在螺母上，然后把滚珠装在螺母内，在套筒的辅助支承下将装满滚珠的螺母装到丝杠上，此种方法适用干各种形式的螺母；另一种方法是先把螺母套在丝杠上，然后将滚珠逐个装^循环孔，最后把装满滚珠的循环部件安装在螺母上，这种方法适用于外循环，内循环不能采用这种方法。内循环装配时必须有一端是螺纹开通的，否则没法右转．转渍球时．一个窨整的循环里，必须空出l~2个滚珠直径的空间，这样会减少滚珠与滚珠的相互摩擦，有利于提高滚珠丝杠副的效率。
车床滚珠丝杠副在装配时很关键的一个项目就是预紧力的调整和轴向间隙的调整。对于车床双螺母垫片预紧滚珠丝杠副来说，首先要调整单个螺母安装到丝杠上的间隙，轴向间隙一般调整到。005mm左右，若单个螺母的间隙太大将会导致滚珠丝杠副的空回转量增大。车床调整轴向间隙的方法是更换滚珠，通常一个型号的滚珠都配备了 从-0.oio“+O.OiOmm范围的滚珠，O.OOimm为_ir~o拿3.969mm滚珠举例，供选配的滚珠为3.959、3.96. 3.961...3.9790螺母间隙调整好后，开始配垫片。首先将选配的量块插入两螺母中间，然后测量转矩，若转矩在图样要求范围内，则按量块尺寸配磨垫片；若转矩不在图样要求范围内，则重新更换量块，再测转矩．直到符合要求为止。对于单螺母变位预紧和增大滚珠直径预紧来说，预紧力的调整只需更换不同尺寸的滚珠即可。
预紧力调整好后装上防尘圈，并将其用顶丝固-tE可。车床Xtf--封闭的滚珠2杠来说，需要在装螺母之前将一侧防尘圈装上，装完螺母后再装另一个防尘圈。若是两端都封闭的话，只有将防尘周切开，再进行装配。
各零件装配好后需要进行综合检查，检查项目包括螺母外圆径向跳动、法兰安装面垂直度、丝杠A端安装f承外圆的跳动、轴承靠面的垂直度、连接螺纹、转矩、外观等。检查合格后涂润滑脂或j锈油，最后包装入库。
cnc机床工件坐标系建立的步骤
假定程序中工件坐标系设定指令为：c50( 092) Xl00. 0ZIOO.O．cnc机床工件坐标系设置在cnc机床工件轴线和右端面的交点处。
cnc机床方法一：
(l)用l号刀（基准刀）车削工件右端面和工件外圆。
(2)让基准刀尖退到工件右端面和外圆母线的交点^。
(3)让刀尖向Z轴正向退iOOmm。
(4)停止主轴转动。
(5)用外径千分尺测量工件外径尺寸d。
(6)让刀尖向J轴正向退100 -d。
(7)则刀尖现在的位置就为程序中G50( C92)规定的Xl00. 0Zl00.0的位置。
cnc机床方法二：
(l)让l号刀（基准刀）车削工件外圆，盖向不动，刀具沿Z轴正向退出后置零。
(2)停止主轴转动。
(3)用外径千分尺测量工件外径尺寸d。
(4)让基准刀刀尖和工件右端面对齐或车削右端面，让刀尖向工件中心运动d数值（若测得工件外径为38mm，刀尖向cnc机床工件中心运动时，在手动状态下注意CRT显示器上置轴坐标值向工件中心增量进给了- 38mm对，停止进给）。
(5)然后再次将当前X、Z坐标数值置零。
(6)将刀尖运动到程序C50( G92)规定的X、Z坐标值。cnc机床如主程序中编制G50( 092) Xl00. 0 Zl00. 0，则将刀尖运动到CRT显示器上X、Z轴的坐标值均为100处，当前点即为程序的起始点。
当程序运行加工工件时，执行C50(G92)程序后，系统内部即对当前刀具点(x，z)进行记忆并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系，当前刀具点位于工件坐标系的Xl00. 0，Zl00. 0处。
车床数控车刀的类型与选择
车床主要用于回转表面的加工，如内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工。车床常用车刀的种类、形状和用途。
车床数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀。
(l)尖形车刀：以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。车床这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切断（车槽）车刀以及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
(2)圆弧形车刀：圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成形面。
(3)成形车刀：俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀。
另外，车刀在结构上可分为整体式车刀、焊接式车刀和机械夹固式车刀三大类。
(l)整体式车刀：主要是整体式高速钢车刀。通常用于小型车刀、螺纹车刀和形状复杂的成形车刀。它具有抗弯强度高、冲击韧性好，制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。
(2)焊接式车刀：是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成。这种车刃结构简单，制造方便，刚性较好，但抗弯强度低，冲击韧性差，切削刃不如高速钢车刀锋利，不易制作复杂刀具。
(3)机械夹固式车刀：是数控车床上用得比较多的一种车刀，它分为机械夹固式可重磨车刀和机械夹固式不重磨车刀。
机械夹固式可重磨车刀将普通硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上。刀片用钝后可以修磨，修磨后，通过调节螺钉把刃口调整到适当位置，压紧后便可继续使用。
机械夹固式不重磨（可转位）车刀的刀片为多边形，有多条切削刃，当某条切削刃磨损钝化后，只需松开夹固元件，将刀片转一个位置便可继续使用。车床其最大优点是车刀几何角度完全由刀片保证，切削性能稳定，刀杆和刀片已标准化，加工质量好。车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质台金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。在数控车床加工中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。车床一般使用机夹可转位硬质合金刀片以方便对刀。常用的可转位的车刀刀片形状及角度。
CNC的自诊断功能分为两类
1)开机自诊断——从开机到进入正常运行状态，系统内部自诊断程序自动对CPU.存储器、总线和I/O等模块及功能板、显示器、磁盘驱动器等外围设备进行功能测试，确认主要硬件是否能正常工作。
2)运行中的故障信息提示——发生故障时在显示屏幕上显示报警信息。可查阅维修手册或诊断手册确定故障原因及排除方法。但有些故障的真正原因与报警提示的不符，或报警提示有多个原因，需要找出它们的内在联系，间接确认故障原因。
(3)数据和状态检查维修人员可以通过对CNC系统的操作，调出各种系统参数和PLC信号状态信息，通过在显示屏上检查这些数据和信号状态来诊断故障。
1) PLC信号（PLC与CNC. PLC与机床之间的输入／输出信号】状态检查-PLC信号状态检查功能可将所有开关量信号的状态显示在屏幕上，“1”表示通，“o”表示断。通过信号状态的显示可以检查数控系统是否将信号输出到机床侧，机床侧的开关信号是否已输入到系统，从而确定故障是在机床侧还是在系统侧。
2)参数检查——数控机床的CNC系统参数是经过一系列的试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证，如增益、加速度、轮廓监控及各种补偿值等。当机床长期闲置不用或受到外部干扰后使数据丢失或发生数据混乱，机床不能正常工作时，或当机床经过长时间运行后，发生机械传动部件的磨损、电气元件性能的变化或调换零部件所引起的变化时，都需对有关的参数进行调整。有些故漳往往是由于未及时修改某些不适应的参数值所造成的，可调出机床参数进行检查、修改或传送。
(4)报警指示灯显示故障除CNC可以在屏幕上显示故障报警外，还有许多“硬件”报警指示灯，分布在电源、主轴驱动、伺服驱动和I/O装置上，由此可判断故障的原因。
(5)交换法将功能相同的给定、反馈、模板或单元相互交换，观察故障的转移情况， r能懊凛驷il断故障的部位。它常用于伺服进给控制环路的故障检查。
例0-1开环控制的数控车床，x轴不能运劫，其他功能正常，进给驱动系统的连接框图。
首先，判断故障可能在系统、驱动器或电动机，其次，将互轴与Z轴步进电动机驱动电缆交换，X轴电动机仍不动，说明X轴电动机有故障。若是闭环和半闭环数控系统还应考虑位置和速度反馈电缆。
在确定对某一部分要进行替换前，应认真检查与其连接的有关线路和其他相关的电器，确认无故障后才能将新的替换上去，防止外部故障引起替换上去的部件损坏。
使用交换法进行故障诊断时需要注意：
1)低压电器的替换应注意电压、电流和其他有关的技术参数，并尽量采用相同规格的替换。
2)拆卸对应对各部分做好记录，特别是接线较多的地方，可防止接线错误引起的人为故障。
3)在有反馈环节的线路中，更换时要注意信号的极性，以防反馈错误引起其他的故障。
(6)功能程序测试法当数控机床加工造成废品而无法确定是编程、操作不当还是数控系统故障，或是闲置时间较长的数控机床重新投入使用时，将G、M、S、T、F功能的全部指令编写一个测试程序，并在这台机床上运行，可快速判断哪个功能不良或丧失。
(7)测量比较法在数控系统上往往有一些检测端子，用万用表、示渡器等仪器对这些端子的电平或波形进行测试，将测试值与正常值进行比较，可以分析和判断故障的原因及故障的部位。
以上各种故障诊断方法各有特点，要根据故障现象的特点，灵活地组合应用。
数控机床机械故障的诊断与维修
例6-41 -台数控机床采用SINUMERIK 810T系统，机床在工作中PLC程序宪然消失，经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将PLC传到系统后，机床可以正常运行。
由于SINUMEIUK 810T系统没有电池方面的报警信息，因此，SINUMERIK 810T系统大多数存在这种故障。
例6-42 -车削单元采用的是SINUMENS 840C系统，机床在工作时突然停机，显示主轴温度报警，经过对比检查，故障出现在温度仪表上，调整外围线路后报警消失，随即更换新仪表后恢复正常。
例6-43瑞士斯都特S-45数控磨床，采用SINUMERIK 3数控系统，工作时不定时地出现123、122、222号报警。报警有时在Z轴快速移动或刚开始移动时出现，有时在修正砂轮时出现。
该故障的情况较特别，向操作人员询问，在每天早晨开机时正常，但工作到下午时故障就频繁出现，机床无法使用，检查电动机和伺服控制器都正常，查看报警说明，其中原因有机械阻力过大，手动检查丝杆和电动机无异常，但在拆卸机床防护罩，对丝杆进行检查时，无意中发现防护罩两侧已堆积了大量的磨屑。原来机床经一夜停歇，磨屑已干燥，在早晨开机时一般能正常工作，但在使用一段时间后，因冷却液使堆积的磨屑膨胀，造成防护‘罩移动阻力增大，清除磨屑后，故障排除。该磨床正常使用了很长一段时间后，又出现了上述报警。
对故障进行检查后，发现有多方面的原因，如电动机故障、光栅尺故障和机械故障等，而其中出现最多的原因是光栅尺因被带水气的压缩空气污染。该光栅尺内通压缩空气，以防止灰尘进入，但由于在潮湿天气空气湿度大，压缩空气中的水分未被滤净吹入，使光栅尺模糊，引起检测错误。所以，在检查时应根据具体情况分析，不能对出现的相同故障一概而论。
开电源，开NC电源各轴回零后，当主轴执行M03启动时，产生#Ol报警。
故障检查与分析：查维修手册。机床#01报警为主轴系统内的故障，可由主轴伺服装置内的指示灯指示内容。机床检查交流主轴伺服装置内的指示灯为8421中的4号灯亮，4号灯亮指示交流耦合电路的Fl、F2、F3熔断，而4号故障又分为以F四种情况：
(1)交流电源阻抗过高。
(2)功率晶体管烧毁。
(3)二极管或可控硅组件烧坏。
(4)浪涌吸收器和电容损坏。
据此分析依次检查各项，只保险断两相，其他无问题，故更换保险，开机床电源开关，测交流电压正常，开NC电源，机床正常操作，当程序执行到M03时，主轴刚一启动，又产生#ol报警，检查Fl、F2、F3又断原先两相，综合分析，抛开维修手册提示的内容，检测外围，当检测到母线排分线盒时，发现其中一相线断，困此故障现象为断其他两相，修复分线盒，机床开机就有电源，执行M03时正常，故障解决。
FANUC加工中心（JCS-018型）故障诊断与维修
为了充分发挥数控加工中心应有的功效，数控机床的正常运行是十分关键的，数控设备出现问题，及时排除故障就显得尤为重要。但对于接触加工中心不多的维修人员来说，当机床数控机床出现故障时，往往不知从哪里下手，延误了维修时间。这时如果我们能借助于数控系统本身具有的自诊断功能，将对维修给予很大帮助。
当数控机床发生故障后，首先要向操作者了解故障产生的症状，产生在哪道程序及时间，数控机床操作方法是否得当。其次，要检查按钮、熔断器、接线端子等元件，在接线时螺钉是否拧紧，插头和插座是否拧紧，电路板上的捅头是否拧紧，各开关、操作方式是否正确等。
根据机械故障较易察觉的特点，当发生机床过载，过热报警时，应首先检查滑板的镶条是否装置过紧，滑板和床身导轨之间摩擦力是否增大，从而使电机运转困难；数控机床还有滚珠丝杠和托架之间是否同心，如丝杠中滚珠磨损造成丝杠过紧，数控机床也可使电机过载、过热，从而引起电气故障。
-台数控车床配FANUCO系统，在调试中时常出现CRT闪烁、发亮，没有字符出现的现象，检查后发现造成的原因主要有：
(1) CRT亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动。
(2)系统在出厂时没有经过初始化调整。
(3)系统的主板和存储板有质量问题。
解决办法可按如下步骤进行：首先，调整CRT的亮度和灰度旋钮，如果没有反应，请将系统进行初始化一次，同时按RST键和DEL键，进行系统启动，如果CRT仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板。
例5-34 -合数控铣床，采用FANUC6M数控系统，出现过载报警和机床有爬行现象。
引起过载的原因可能有：机床负荷异常，引起电动机故障；速度控制单元上的电路板设定错误；速度控制单元的电路板不良；电动机故障；电动机的检测部件故障等。
最后检查确认是电动机不良引起的。对机床的爬行现象，先从机床着手寻找故障原因，检查机床进给传动链是否有问题，对加工程序进行检查时发现，工件的曲线加工是采用细微分段圆弧逼近来实现的，在编程时采用了G61指令，即每加工1段就要进行t次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象；
解决方法有：
(1)排除电机故障。
(2)将G61指令改用G64指令（连续切削方式），故障消除。
倒5-35配FANUG-7CM系统的XK715F型数控立铣床工作半小时后CRT中部委白，逐渐严重，最后全部变暗，无显示，关机数小时之后再开，工作半小时之后又“旧病复发”t故障发生时机床其他部分工作正常，估计故障在CRT箱内，且与温度有关，检查CRT箱内，两处装有冷却风扇，分别冷却电源部分和接口板，人为地将接口板冷却风扇停转，使温度上升，发现开机后仅几分钟就出现上述故障，可见该电路板热稳定性差，调换此板后故障消除。
在数控设备中，出现无报警故障最多的是机床误差或尺寸不准。误差故障的现象毂多，在各种设备上出现时的症状不一样，如数控车床在直径方向出现时大时小的现象较多，在加工中心上垂直轴出现误差的情况较多，常见的是尺寸向下逐渐增大，但也有尺寸向上增大的现象，在水平轴上也经常会有一些较小误差的故障出现，有些经常变化，时好时坏，使零件的尺寸难以控制，造成数控机床中误差故障但又无报警的情况，主要有以下几种情况：
(1)机床的数控系统较简单，在系统中对误差没有设置检测，因此在机床出现故障时没有报警显示。
(2)机床中出现的误差情况不在设计时预测的范围内，因此当出现误差时检测不到，由于大多数的数控机床使用的是半闭环系统，故不能检测到机床的实际位置。
(3)丝杠与电机的联轴器结构对故障发生的频率和可能性不同，出现故障后现象也不同，有些尺寸只会向负方向增加，但有些正负方向变化的可能性都会发生，根据修理中的各种情况，我们得出这样的结论：联轴器中间采用弹性连接的基本上是负向堵加多，而联轴器中间使用键连接的两种故障均会发生。
(4)机床的电气系统中回零方式设置不当，回零点不能保证一致。该种故障出现的误差一般较小，除了一般因减速开关不良造成故障外，回零时的减速距离太短也会使零点偏离。
在有些系统中的监控页面中有“删格量”一项，记录并经常核对能及时发现问题。数控机床中的无报警故障大都是一些较难处理的故障，在这些故障中，以机械原因引起的较多，其次是一些综合因素引起的故障，对这些故障的修理有一定的难度，特别是对故障的现象判断尤其重要。这类故障的判断经验只有在实践中进行摸索，不断总结，不断提高，以适应现代T业新型设备维修的需要。
美国产的SB-2精密数控车床，配日本FANUC-6T系统，在使用中曾出现下面特殊故障。
(1)在调试新程序过程中，当系统执行到换刀指令时，x和z轴同时向正方向快速移动约lOmm，数控车床且位置显示不变，改用其他程序无此现象，故确定为程序问题。数控车床经检查发现换刀指令前一段程序中同时使用了G 50和G 96指令，将G50和G96顺序对调后，再运行，故障消失。
(2)在调试新程序过程中，当系统执行到主轴运转指令时，X和Z轴同时正向快速移动约40mm，数控车床且位置显示不变。检查程序发现在主轴运转指令之前执行了换刀指令，将其改成先启动主轴再换刀，故障消失。
-台日本FANUC系统的H500/50卧式加工中心开机后机床屏幕无显示。对这种故障的排除首先是使屏幕正常工作，数控车床再检查显示部分，但在许多时候可能并存多种故障，开机时屏幕一片黑，操作面板上的NC电源开关已按下，红、绿灯都亮，查看电柜中开关和主要部分无异常，关机后重开，故障照常。数控车床经检查故障是由多处损坏造成的．在更换了显示器、显示控制板后，屏幕出现了显示，使机床能进入其他故障的维修。
(25)沈阳机床厂 MDI键盘的输入与显示器的显示字符不相符。
原因：大、小键盘的参数设定不对。
解决办法：检查参数，设定相应值。
(26) PMC程序（梯形图）不能传送。
原因：
①电缆不对。沈阳机床厂FANUC 0系统与FANUC 16系统用的电缆（计算机与CNC的RS-232C接口间）接线方式不同。
②波特率不对。计算机与CNC两边的波特率值不一样。
③梯形图软件不对。沈阳机床厂不同系统用的软件不一样。
解决办法：
①按上述原因解决。
②FANUC O东统的梯形图从CNC传至计算机时，必须在CNC上插有PMC编辑卡。
(27)维修使用的一些操作方法。
①报警的显示。当产生报警时，CNC显示画面可以直接切换至报警画面，这由参数确定：
a FANUC 16系统的参数是3111#7 (NAP)，沈阳机床厂FANUCO系统是64#5 (NAP)。
b -般设定该参数，使产生报警时切换至报警画面。
②取下控制轴电动机，如果需要把控制轴的其中一个轴的放大器和电机取下，有以下几种方法：
a如果在自动和手动方式下，运行程序时，位置画面显示的位置值还能变化，修改下列参数或PMC信号：
•沈阳机床厂16系统：
参数2009#0 (SDMY)(内装PMC)=l。
参数2205#2 (PDMY)（分离型PMC）=1。
参数1800#1 (CVR)=l。
PMC信号：MLK（机床锁住G44.1）信号接通(=1)。
(18)系统运行全乱套，功能不按指令执行。
原因是：CNC系统参数丢失。
解决办法：系统全清，重新输入系统参毅。
(19)T、M、S功能有时不执行。
原因是：TMF和TFIN的时间短。
解决办法：一般将TMF和TFIN时间设为lOOms。
(20)全闭环时系统震荡，响声大。
原因是：传动链（包括机械、电气）的刚性不足（有间隙，皮带松，变形大，导轨与工作台间的摩擦大，润滑不良等）。
解决办法：解决上述有关问题，主要是机械问题。
(21)主轴能以很低速度转几转，然后就出现#408（O系统），#710（16系统）参数报警。
原因是：主轴电动机无反馈或反馈断线。
解决办法：检查反馈电缆或反馈电路。
(22)按下急停按钮，系统无任何反应。在诊断画面（或梯形图）上检查*ESP信号，其状态不变。
原因是：系统死机。印刷板未插好。
解决办法：插好印刷板。
(23)数控系统指令1个或2个脉冲，机床不运动，数控系统指令3个脉冲，数控机床只运行4或SLtm。
原因是：机床爬行。
解决办法：处理机床导轨和工作台之间的摩擦与润滑。适当加大伺服增益。
( 24)数控车床：刀具长度补偿加不上。
原因,T代码的位数设定不对，使用几位T代码补偿参数设定不对。
解决办法：
①T代码可设为4位或2位。T代码设为4位时补偿代码可用前两位或后两位；机床T代码设为2位时补偿代码可用前一位或后一位：o系统设参数14#0，13#1: 16系统设参数5002#0， 5002#1，3032参数。
②在编梯形图时应注意译码指令的使用：o系统为BCD译码指令；机床16系统为二进制译码指令。
( ll)数控车床：G02或G03加工轨迹不是圆。X轴尺寸值。
①半径编程输入的是直径值；直径编程输入的是半径值。
②半径编程用了直径刀补值；直径编程用了半径刀补值。
(12)车床加工的尺寸不对，用刀尖半径补偿时。
①G41和G42使用不对。
②定刀变向后未相应修改G41，G42。
③刀具与工件的相对位置方位号设定错。解决办法见车床的操作说明书。
④对刀不对，对刀时应考虑是否含有刀尖半径尺寸。
(13)不能用MDI键盘输入刀补量、坐标系偏移量和宏程序变量，原因是参数设定不对。
①O系统应设定78#0～3位。
②16系统应设定3290号参数。
(14)车床不能用MDI键盘输入刀补量和坐标系偏移量，原因是参数设定不对。车床请检查如下参数：
①0系统728，729号。
②16系统5013和5014号参数。
(15)加工螺纹时主轴转数不对，梯形圈编制不对或参数设定不对。车床请修改梯形图和参数，使主轴速度倍率为100%时，在程序中输入主轴的转速S值。 l
(16) GOO，G01，G02均不能执行有如下原因。
①CNC已置于每转进给，但是未启动主轴。
②梯形图中使用了主轴速度到达信号，但该信号未置l。
③速度倍率值为O。
解决办法如下：
①启动主轴或该用每分钟进给。
②检查倍率值。
(17)不能显示实际主轴转数有如下原因。
①参数设定不对。
②主轴上没有位置编码器。
③系统未选择主轴控制的有关功能。
解决办法如下：
①必须选择主轴的有关控制功能（主轴与进给的同步），并装上主轴位置编码器。
②设定相应参数。对于模拟主轴：O系统要设定参数71#0；车床16系统要设定3105#2，3111#6，且同时要将3106#5置0。

数控机床PLC的功能
(1)操作面板的控制。机床操作面板上的控制信号直接送入PLC，由PLC输出给数控系统。
(2)机床外部开关输入信号控制将机床侧的开关信号送入PLC，经逻辑运算后，输出给控制对象。这些控制开关包括各类控制开关、行程开关、接近开关、压力开关和温控开关等。
(3)输出信号控制。PLC输出的信号经强电柜中的继电器、接触器，通过机床侧的液压或气动电磁阀，对刀库、机械手和回转工作台等装置进行控制，另外还对冷却泵屯动机、润滑泵电动机及电磁制动器等进行控制。
(4)伺服控制。控制主轴和伺服进给驱动装置的使能信号，以满足伺服驱动的条件，通过驱动装置，驱动主轴电动机、伺服进给电动机和刀库电动机等。
(5)报警处理控制。PLC收集强电柜、机床侧和伺服驱动装置的故障信号，将报警标志区中的相应报警标志位置位，数控系统便显示报警号及报警文本，给故障诊断提供方便。
(6)软盘驱动装置控制。有些数控机床用计算机软盘取代了传统的光电阅读机，通过控制软盘驱动装置，实现与数控系统进行零件程序、机床参数、零点偏置和刀具补偿等数据的传输。
转换控制。有些加工中心的主轴可以立，卧转换，当进行立／卧转换时，PLC竞成下述工作：
①切换主轴控制接触器。
②通过PLC的内部功能，在线自动修改有关机床数据位。
⑤切换伺服系统进给模块，并切换用于坐标轴控制的各种开关、按键等。
PLC故障的表现形式
当数控机床出现有关PLC方面的故障时，一般有3种表现形式：
(i故障可通过CNC报警直接找到故障的原因。
(2)故障虽有cNc故障显示，但不能反映故障的真正原因-
(3)故障没有任何提示。
对于后两种情况，可咀利用数控系统的自诊断功能，数控机床根据PLc的梯形圈和输入，输出状态信息来分析和判断故障的原因，这种方法是解决数控机床外围故障的基本方法q如某配备SINUMERIK数控系统的数控机床机床显示某号报警，其内容是进给禁1b引起报警的各种因素以输入信号I和标志信号F出现在PLC程序中，若报警号标志为F13kl,伺服准备好标志为F122.7、进给启动为巧2、润滑准备好标志为F122.0，则逻辑关系有语句表~梯形圈和流稗圉这三种形式，通过操作面板上的DIAG否SIS软键功能，在CRT上PLCSTATUS菜单中观察FB输入及标志字状态位，发现只有F122不为“1”，这说明由于润滑没有准备好而导致进给禁止，而润滑准备好的条件必须同时满足以F_点：
(1)润滑启动。
(2)润滑油箱和油位监控。
(3)润滑油的油压监控。
根据上面的方法就可以继续查出对应润滑准备好三种状态的位置信号，再根据电路图纸，采取启动润滑、加注润滑油和调节润滑系统的调节阀等措施达到消除报警口SINUMERIK数控系统也可以通过机外编程器，如PG685. PG710. PG750及装有专用软件的通用微机来实时观察眦梯形图或流程图，通过RS232C和CNC通信，进行数据发送和接收，机外编程器的操作系统有S5-DOS和SS_DOSJSMATIC. STEP5. S7-200. S7-300编程软er包。
对FANUC系统而言，可以直接利用CNC系统的DC否SPARAM功能跟踪梯形图的运行。数控机床同时，FANUC系统可用P-E或P-G编程器装置和FAITI, AD编程语言进行眦编程t对10. 11. 12种I5系统也可通过数控机床数控系统的MDUCRT直接进行PLC编程和梯形图跟踪。
维修工具
维修数控设备除了必要的测量仪器仪表之外，一些维修工具是不可缺少的，主要的维修工具有以下几种。
(1)电烙铁。电烙铁是最常用的焊接工具，用于lC芯片时可选30W左右的电烙铁。数控车床电烙铁使用时，接地线要可靠，防止电烙铁漏电出现意外事故或损坏元器件。
(2)吸锡器。吸锡器是用以将元器件从电路板上分离出来的一种工具。吸锡器有手动和电动两种。数控车床手动w吸锡器价格便宜，但在一些场合吸锡效果不好，如拆多层电路板上芯片的接地和电源引脚时，因散热快，难1-吸净焊锡。数控车床电动吸锡器带电热丝和吸气泵，使用效果较好。
(3)螺丝刀。数控车床常用的螺丝刀有平口和十字口，有时需要专用螺丝刀，如拆下SIEMES伺服模块需用头部为六角形的螺丝刀。
(4)钳类工具。数控车床常用的是平头钳、尖嘴钳、斜口钳、剥线钳。
(5)扳手。数控车床大小活络扳手、各种尺寸的内六角扳手。
(6)化学用品。数控车床松香、纯酒精、清洁触点用喷剂、润滑油等。
(7)其他。剪刀、镊子、刷子、吹尘器、清洗盘、带鳄鱼钳的连接线等。