空压机DK63E-SM.doc

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DK63E SM


 DA450-61型离心压缩机

  使用说明书

  DK63E.SM






 

 开封东京空分集团有限公司

 二零一一年四月



 目 录

一.概述
二.主要参数
三.压缩机的一般说明
四.压缩机的安装
五.压缩机的使用与维护
六.机组的检查
七.附录

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一．概述
DA450-61离心压缩机为单缸、单吸入双支承结构，共有六级叶轮，分为三段。在段与段之间空气经管式冷却器冷却。该压缩机是利用齿轮联轴器通过增速器与电机连接的。压缩机进口为矩形，出口为圆形，位于机壳两侧，方向垂直向下。空气自进气管吸入压缩后终压为0.52MPa（表压），进口容积流量为453m³/min，一般的多用于机械制造工业、冶金工业、制氧设备以及需要强制通风的部门。
二．主要参数
1离心压缩机
（1）压缩介质： 空气
（2）进口容积流量： 453m³/min
（3）进口压力： 0.079MPa(A)
（4）进口温度： 25℃
（5）排气压力： 0.62MPa (A)
（6）轴功率： 1988kw
（7）主轴转速： 8656r/min
（8）转子回转方向： 逆时针（从电机端看转子）
（9）转动惯量： 600kg。m²
（10）转子临界转速： 第一阶≈3055r/min
第二阶≈11242r/min
（11）转子重量： 642.29kg
（12）压缩机重量： ≈9436kg(不包括辅助设备及电机)
（13）压缩机上盖重量： ≈4000kg
（14）外形尺寸： 2900×1710×1545mm
（15）最小起升高度： 2.5m
2电动机
（1）型号： YK2500-2G/1180
(2) 功率： 2500kw
(3) 转速； 2989r/min
（4）电压： 10000V
（5）重量： 13000kg
3．增速器
(1）传递功率； 2800kw
（2）转速：低速轴： 2985r/min
高速轴： 8656r/min
（3）速比： 2.9

（4）中心距： 300mm
（5）重量： 1852kg
（6）外形尺寸： 1579×1150×1049mm
4．润滑系统：
（1）主油泵：
a.工作压力： 0.4Mpa
b.流量： ≈380r/min
c.转速： 970r/min
d.功率： 7.5kw
e.电压： 380v
（2）油冷却器：
a.冷却面积： ≈52.2m2
b.冷却水有量： ≈28t/h
c.冷却水进口温度： <32℃
d.重量： 598kg
(3)油箱
a.容积： 4m³
b.外形尺寸： ≈ 2470×1530×1310mm³
（4）高位油箱
a. 容积： 0.3m³
b. 外形尺寸： 1560×580×860mm³
（5）电加热器（两台）
a.型号： GYY4—220/6
b.功率： 6kw
c.电压： 220v
5． 冷却系统
（1）中间冷却器 Ⅰ段 Ⅱ段
a.冷却面积： 48m² 48m²
b.冷却水量： 160t/h 160t/h
c.冷却水进口温度： <32℃ < 32℃
d.重量： 4758kg 4986kg
e.外形尺寸：mm³ 3487×1425×1665 3487×1425×1740
三、压缩机的一般说明
1．机壳
压缩机机壳为铸铁铸成，从水平与垂直二个方向将机壳分为六半，用螺
栓紧固地连接起来，各结合面均经精加工，以保证机壳内部高压气体不致外泄。垂直剖分面经制造厂装配连接后，用户不需要再拆开。在水平法兰之四角装有四根导杆，以保证机壳上盖拆卸吊装时，不致碰坏机壳内部的密封及转子，机壳出气侧与支推轴承箱铸成一体，位于机壳进气侧之支撑轴承箱则单独铸出，利用螺栓与左机壳相连接。在机壳出气侧下部铸有一孔，将推力平衡盘密封处泄漏之气体放至大气。
2．隔板
在相邻的两级叶轮之间均有隔板，它的作用是将气体的一部分动能转变成压力能，以及将气体导向下一级叶轮的进口，第一、第二隔板系 翼型扩压器，采用焊接结构，。在第一级扩压器后装有由圆弧形叶片组成的回流器。第三、五级叶轮前分别装有二、三段进气隔板，第三、第五两级隔板是水泵形扩压器和回流器。在隔板与叶轮之间装有迷宫式密封，防止气体轴向泄漏。
3．转子
压缩机转子由六个叶轮、轴、轴套等零部件组成，各级叶轮均由叶片、轮盘、轮盖焊接而成。叶片是由钢板压制成型的，叶轮经精加工后做静平衡和超速试验，然后整个转子做动平衡校正，在转子一侧装有推力平衡盘，以平衡由于叶轮前后压力不等而对轴产生的轴向推力。
4．密封
在压缩机每级叶轮前盘进口圈外缘和隔板轴孔处，均装有迷宫式密封，以减少由于气体压力不等而产生的泄漏损失，在机壳两侧轴孔处，轴承箱两侧轴孔处以及增速器箱体两侧孔处，亦装有迷宫式密封，以防止压缩气体和润滑油泄出。
5．轴承与轴位移安全器
在压缩机机身两端分别装有支撑轴承、支推轴承，它们均为活套瓦结构，轴承体、轴瓦由挡圈、螺钉固定在一起，轴承体由铸钢加工成，在其外圆上加工有凹槽，装有衬板，衬板下有一组调整垫片。作为装卸时轴承中心调整用。支推轴承的推力面是由可活动的8个推力块组成，利用圆柱销将推力块固定在推力环上。轴瓦由上下两部分组成，内表面为巴氏合金，型线为错口瓦，轴瓦与轴颈的间隙见第四章（压缩机的安装）。轴承的润滑是由润滑系统供给的压力油强制进行的，调整轴承箱进油口处的节流圈的孔径，可以控制润滑油量的大小，轴承的温度通过安装在轴承箱上的测温元件，通过二次仪表显示，并根据给定的温度值发出报警信号或联锁自动停车。
支推轴承箱内装有轴位移安全器，随时监察止推轴承止推面磨损情况，当磨损到给定值时，通过此装置发出报警信号，超过给定的级限值时，可联锁自动停车。以保证转子不致于密封和隔板发生相撞。
6．底座
底座由铸铁制成，压缩机的支撑及支推轴承箱分别支在底座上，底座用专用地脚螺栓及固定板与基础紧固连接，底座下共有14对楔形垫铁，作为安装调整用。压缩机的支撑轴承箱与底座的定位用销钉、固定用螺栓螺帽、支推轴承箱与底座用轴线位置的轴向水平键定位，使机壳热胀时可及沿导键轴向自由滑动，消除热应力，而要达到这一目的，支推轴承箱与底座的联接螺栓设有一台阶，台阶上下各有一个垫圈，螺帽拧紧后，两垫圈间保持有一定间隙，使机壳膨胀不受限制。
7．联轴器：
压缩机与增速器、增速器与电动机之间均由齿轮式联轴器连接,当联轴器工作时，由进油管通入压力油，保证齿间正常润滑。在联轴器外部装有护罩，护罩上装有通气罩，护罩下部有二个油孔，分别与进、出油管连接。
8．增速器
增速器为单级变速，箱体为铸铁件，从水平中分面分为上下两半，上半部有检视孔，以察看齿轮工作时的润滑与啮合情况。轴承均为钢轴承体，体内浇有轴承合金。压力油强制进入轴承与齿轮，然后汇集于箱体内，经检视接头回油管返回油箱，与基础连接处有一组楔形垫铁，以便安装调整。

大小齿轮采用单斜齿、圆弧齿形，在精密机床上加工，达到JB10095—88标准6级精度，保证运转平稳可靠。
9．润滑系统
压缩机、增速器与电动机的润滑系统为强制循环系统，油由油箱经过滤器进入到主油泵，由主油泵出来之压力油经冷却器送至轴承，由轴承回流的油经检视接头返回油箱，在主油泵遇有特殊事故时，（如突然停电）由高位油箱向各轴承处供油。
（1） 油箱：由钢板焊接而成，为矩形截面，在油箱上装有过滤网以清除油中杂质，油箱盖上装有通气罩，以排除箱内油雾，在油箱上装有油位指示器及液位继电器，以指示箱内油位的高低及液位报警，箱内装有两只电加热器，以控制油温。
（2） 油冷却器：为列管式，由冷却器芯子，壳体等部件组成，芯子是由铜管束组成的，利用胀接与管板固定，油在管间流动，水走管内，进出油口位于壳体侧面，而进出水口则在冷却器上部。
本机组配有一个油冷却器换热面积为35m²,在进水温度≦30℃的地区，能满足进入轴承前的油温在35~45℃的要求。
（3） 过压阀：用来保持润滑系统中油压的稳定，当系统中的油压升高时，过压阀自动打开，将多余的油流回油箱，调整过压阀的压紧螺栓，来调节润滑系统中的油压，在正常情况下，油压稳定在0.08~0.12MPa之间。
10．中间冷却器
中间冷却器安装在压缩机一段及二段空气出口处，它的作用是降低压缩空气的温度，减少压缩机功率的消耗，它是由壳体与冷却器芯子等零部件组成。
壳体由钢板焊接而成，冷却器芯子由钢制管板、导热性能好的内翅片管组成，具有较高的传热效率，充裕的传热面积，管板与冷却管胀接。
为了安装与拆卸方便，设计了必要装置，因此冷却器芯子可以方便的从外壳里面法兰处拉出，这样在清洁芯子时就不需要拆卸空气管道，芯子上部装有防止气体短路的密封装置。
11．水分离器与放水器
为分离空气冷却后析出的冷凝水，在第二段冷却器后，设置了水分离器，水分离器为钢板焊制的方形容器，利用，内部的勾状折板使空气通过时曲折回旋，冷凝水因重力作用而析出。
放水器由壳体、浮球阀门、连杆组成，当冷凝水增加到一定容量时利用浮球的浮力将自动门打开放出积水，放水器的顶部和底部留有注水口和放水口，当开始工作时，应放出壳体内的积水。
12．止回阀：压缩机的排气管道上设有止回阀，以避免系统中压力高于压缩机出口压力时，致使气体倒流，保证压缩机的安全。
13．气动恒压防喘振调节系统
（1）设计目的：
根据压缩机出口流量和压力的关系，为了避免在小流量高压地区间运行，防止压缩机的喘振，故设置此气动恒压防喘振调节系统。
（2）该系统的方框图如下：

图1
（3）调节原理：
压缩机在出口压力正常工况下运行时，三通电磁阀带电，b-d通，保证笼式调节阀关闭。
若工况变化，出口压力大于0.50MPa（表压），抗积分饱和调节器立刻控制电器阀门定位器，使其输出气功讯号，控制笼式调节阀，空气开始放空，以维持进入空分装置压力稳定不变。
若工况压力继续升高至0.53MPa（表压），电接点压力表输出电讯号，直接控制三通电磁阀失电，笼式调节阀通过膜头快速全开，空气放空，防止压缩机喘振。
压力恢复正常以后，笼式调节阀关闭，抗积分饱和调节器按正常调节。
电接点压力表和抗积分饱和调节器控制的上限和下限参数，当使用压力与设计压力不一致时，也可现场给定。
四．压缩机的安装
1．按装箱清单对验收机件的数量、名称及规格，并检查有无缺陷。
2．彻底清洗机件表面，除去油封油和污垢，隔板应从机壳中吊出清洗并用压缩空气吹除。对转子等高速旋转部件特别细心擦洗，以免影响其平衡度，所使用的擦洗油须清洁，无杂质、无腐蚀性安装时，保持各部件干净，防止异物混入。
3．拆卸设备和部件时，应注意检查上面的标志，如无标志时，应是明显的非加工在上做出，以免在安装时发生错误。
4．按土建单位交接的文件，对基础的施工质量进行复测检查，其内容主要包括：
（1）基础中心线与厂房轴线间的距离允许偏差。
（2）基础各不同平面的标高允许偏差。
（3）基础上平面水平度允许偏差。
（4）基础上平面外形尺寸允许偏差。
（5）机组各设备中心线间相对允许偏差。
（6）地脚螺孔中心允许偏差。
（7）地脚螺孔垂直度允许偏差。
（8）与锚板相接触的平面的不平度允许偏差，标高允许偏差等。。
5．将彻底除油清洗后的地脚螺栓（或螺栓与固定板）置于地脚螺孔中，将调整垫按图（6061。1100）摆好，然后进行机组就位。
6．将底座及连接在底座上的压缩机机壳、轴承等下部，按正确的吊装方法，吊放在基础的垫铁上，就位完毕后，应检查底座上表面与其相接触件的装配情况，同时还应依照图纸（6061。1100）所规定的装配尺寸和间隙，对压缩机右端的热导向键，右端与底座固定螺栓的装配尺寸和间隙进行检查，如不合图纸要求，则应重新调整。（一般在制造厂内已调好，不必重新调整）。
7．用楔形垫铁调整增速箱水平，找水平时，轴向衬孔为准，允许误差每1000mm不大于0.02，横向以增速器水平中分面为准，允许误差1000mm不大于0.1，水平尺放置如图2所示，找好水平后将楔形垫铁焊死4~5点，如图3所示，并拧紧地脚螺栓固定增速器器体。

8．将增速箱及压缩机各轴承分别装于轴承箱内，利用吊装转子工具将转子水平吊起，轻轻放置在轴衬，同时将大、小齿轮水平的放置在增速箱轴承上，可依次复查齿轮轴间中心距，平行度、齿侧间隙和接触斑点，均应符合图纸要求，并同时将复查压缩机及增速箱各轴瓦与轴颈的接触轨迹，顶间隙、侧间隙等均应符合图纸要求，因各轴承在出厂前已经过仔细刮研及试车，均达到了设计要求，故初安装时，一般不再需要修刮，特别需要时，可进行少量的修刮，但修刮轴瓦前应先校正转子与机壳密封的同轴度，并使转子与密封装置的间隙符合图纸要求，增速器轴承为圆瓦，压缩机轴承为错口瓦，当机器检修或更换轴承时进行修刮。

增速器的轴承间隙设计值：（参看图4和图5）

项目
符号
大齿轮左轴承
大齿轮右轴承
小齿轮左轴承
小齿轮右轴承
轴径
d
Φ140-0.24
Φ140-0.26
Φ140-0.24
Φ140-0.26
Φ95-0.18
Φ95-0.21
Φ95-0.18
Φ95~0.21
顶间隙
a1
0.24~0.3
0.24~0.30
0.18~0.24
0.18~0.24
侧间隙
b1
b2
0.12~0.15
0.12~0.15
0.12~0.15
0.12~0.15
0.09~0.12
0.09~0.12
0.09~0.12
0.09~0.12
推力面间隙
c
0.15~0.35

压缩机的轴承间隙设计值：（参看图6）
项目
支推轴承
支推轴承
a2
0.18~0.22
0.18~0.22
a3 a4
0.05~0.07
0.05~0.07
a5
0.25~0.29
0.25~0.29
推力面间隙
0.25~0.35

所有轴承与轴承盖（或压盖）过盈值及轴承瓦背和轴承箱体之间接触面应符合图纸规定，一般过盈值在0.03~0.07mm范围内，接触面一般不小于75%。
9．齿轮啮合情况与轴承间隙接触情况全部复查和调整好后，将轴颈和齿轮浇以透平油，彻底清洗增速箱壳体内腔，并拧紧轴承盖，封闭增速器。
10．安装轴位移安全器，加以调整，当轴位移超过规定值时即发出报警。
11．在各轴颈处浇注透平油并封闭轴承上盖。
12．彻底清理机壳中分面，各接合面和法兰应无污垢、毛刺和划痕等。壳体内部应清洁无附着物或异物，装入上机壳的各密封和隔板的压紧螺钉要稍微松开一点，使密封和隔板有一定下落活动的余地，使之与下密封和下隔板中分面贴合，装上机壳导杆，水平吊起上壳，在导杆的引导下放下上壳；检查水平面法兰的自由间隙，其间隙在自由状态下不大于0.08mm，如不符合要求，则应进行合理的刮研。
13．将上壳重新抬高150mm，仔细检查结合面，确认无杂物时可在中分面上涂以合适的防止泄漏的涂料，然后将上壳放下，上壳下落时不允许发生倾斜、摩擦，
更不允许在导杆卡涩的情况下硬行下落，合体过程中，严禁各类物品掉入机壳中。
14．合体后打入定位销，同时进行盘车，确认转动正常，机体内部没有任何异响和上来卡挂现象后，方可对称地逐步紧固螺栓，完成封闭压缩机机体的工作
15．将电动机安放于基础上，整个机组的安装都经增速机为基准，以其齿轮轴中心来进行压缩机和电动机的定心，使整个机组的中心线在垂直面上世一近似的连续曲线，如图7所示；

图7 机组对中心示意图
16．联轴器找正应遵照以下规定；
（1）每次测量都在二个半联轴器上进行，使二转子同时沿同一方向旋转0º、90º、180º、210º、360º时进行测量，每旋转90º记录一次联轴器两端面之间的间隙及径向跳动值。
（2）找正用的专用工具应有足够的刚性，安装牢固，不得有晃动现象。
（3）所用千分表应灵敏、准确、找正时应避免振动。
（4）调整压缩机和电机底下的楔形垫铁，使压缩机和增速箱、增速箱和电动机之间二联轴器端面平行，外径同心、二端面间隙允差0.02mm，圆周径向跳动允差0.04mm(±0.02mm)，与此同时，应注意压缩机和电机的横向水平，其偏差不得超过0.1mm/1000mm，然后固定机体。
（5）电动机与增速器及压缩机相连接时，其同轴度除满足上述规定外，应当考虑转子的挠度，轴承在运转中所形成的油膜，齿轮啮合作用力以及温度等因素在安装中酌情处理。
17．压缩机最后固定后还应复查以下项目，如有超差时，则应重新调整。
（1）复查同心度、水平度、达到要求。
（2）底座与垫铁、垫铁与垫铁间用0.05mm塞尺不得塞入。
（3）压缩机热胀导向键和膨胀螺栓间隙均应符合图纸要求。
18．点焊压缩机底座下的楔形垫铁，如图3所示，确认安装工作完全合乎要求时，即可进行二次灌浆，并注意养护灌浆层。
19．按图纸安装冷却器、连接管道、水分离器、放水器，同时安装进出口管道及各种阀门，安装管制时应遵守遵循下列原则：
（1）符合系统设计图，
（2）管道布置应能保证设备与管道之间的自由膨胀。
（3）管道安装不应妨碍设备拆卸、检修。
（4）管道安装时应设置足够的合理的支架和吊挂，不得使设备承受额外应力。
（5）所有连接管道的法兰之间必须加以的橡胶石棉垫圈经防止泄漏。
20．与机组本体相连的管道，不得使机组产生额外应力，所以该部分管道安装完毕后，应对机组的水平及同心度进行复查。
21．机组的所有管线安装时，均应分段采用机械方法或压缩空气清扫和吹除杂物。
22．压缩机必须安装进口空气滤清器，使进入压缩机的空气含尘量不超过10mg/m³.
23．润滑油系统的安装、试车、试循环等，均应遵循有关技术规定。
五．压缩机的使用和维护
本章内容可由安装单位、使用部门在机组的运转过程中，酌予修改及补充。
1.起动前的准备工作
DA450-61离心压缩机功率较大、转数较高，因此起动前充分地准备、正确地操作，将是该机组安全运转的可靠保证。
空压机启动前，必须满足启动条件。本机所要求的一切声光报警、自动停车、联锁均应逐条模拟试验，直至满足要求；防喘振阀由全闭至全开，时间应小于7秒。
（1） 润滑系统的检查
润滑系统是保证转动设备正常运转的首要条件，尤其是本机组转数较高，故其油润滑系统的清洁，对于保证正常运转更为重要，因此正常试车前，必须首先进行油润滑系统的检查及油循环清洗。
a. 将油箱、油过滤器、油冷却器、过压阀、管路等均用煤油清洗后用高压空气吹除干净。
b. 在油箱内注入合格的N32透平油，约为油箱容积的2/3~3/4。
c. 检查油温应不低于25℃。
d. 将机组（压缩机、增速器、电动机等）各轴承上瓦取下，检查各轴承是否清洁。
e. 检查起动油泵，油泵单独运转正常，经检查合格后，正式开始油循环。
f. 以足够的油量进行油系统的循环清洗，并应保持较高的油温（35~45℃）以便将油系统冲洗干净。
g. 检查过坟阀的灵敏性。
h. 调整好起动油泵的自动控制联锁装置的灵敏性，当系统中油压低于0.07MPa时，起动油泵应立即能自动启动。
i. 清洗时间不少于8小时，直至清洁为止，油系统清洗后，清洗油箱，再装入合格的透平油。
j. 清洗各轴承轴瓦，扣上上瓦，再作一次短期的油循环。
电动机的检查（由电器人员进行）：
a. 检查本机组的电器安装是符合电气技术规程。
b. 拆下联轴器，检查电机转动是否灵活。
c. 打开电机空气冷却器冷却水进出口阀门，检查冷却水流动情况。
d. 打开起动油泵，向电机轴承供油，电机所需要油压为0.05MPa所需油量为20kg/min，可调整进油节流圈，使之达到所需的要求。
e. 起动电动机10~15秒（点动）,
①检查电机声音是否正常，
②旋向是否正确，由压缩机端看电机转子按逆时针旋转，
f．较长时间动4~8小时
①检查电机定子温度不超过75℃,
②电机轴承温度不得超过65℃,
③电机停车时，排出管防喘振阀应能在5～7秒内全开,否则应重新调整联锁。
g．电器械人员确认电机运转正常，装联轴器，准备与增速器联动试运转。
（3）增带器与电动机联动检查：
a．拆卸增速器与压缩机的联轴器。
b．转动增速器与电动机之间的联轴器4-5转，检查有无障碍及音响。
c．开动起动油泵，调整油压，使油压在进入轴承前为0.08~0.12MPa。
d．检查各轴承供油情况及齿轮对啮合间的供油情况，必须保证润滑油畅通。
e．打开电机空气冷却器冷却水进出口阀，供水正常。
f．起动电机10~15秒（点动），检查齿轮啮合有无杂音。
g．起动主电机5~30分钟。
h．主油泵起动后，起动油泵应按联锁动作停车，并注意油泵工作是否正常。
i．调节油泵压力，使进入轴承前的压力稳定在0.08~0.12MPa间。
J．较长时间运转2~4小时。
①运转声音是否正常。
②有无振动和发热。
③各轴承供油情况。
k．各轴承温度不超过70℃，油温须保持在35℃~45℃之间。
（4）其它：在上述准备工作完成后，按下列要求做好其它项目的准备。
a．连接压缩机与增速器之间的联轴器并检查其对中情况，必须达到质量要求。
b．转动联轴器4∽5转，检听机组内部有无异声及障碍。
C．通过上述试运转后，检查各机组的各个连接螺栓，并最后均匀地上紧一次。
D．准备一定的备用油，以备急需。
e．检查冷却系统，各部管道是否畅通。
f．检查所有测量仪表安装是否正确、灵敏。
g．将压出管中逆止阀后的闸阀关闭，并将放气管中的闸阀打开，以使压出气体放至大气。
h．将进气管道中的节流门从全开闭位置开启15∽20º.
i.打开空气冷却器进出管闸阀，冷却水应畅通。
j．将放水器注入一定量的清洁水，其方法是打开放水器顶部的注水螺栓，注入清洁水，直至看到出口有水流出为止，再把螺塞拧上。
k．检查气体冷却器芯子不得漏水（可从放水器出口观察）。
2. 无负荷试车
（1） 开动起动油泵，调节油压，使油压在进入轴承前为0.08~0.12MPa。
（2） 检查各轴承供油情况，必须保证润滑油的畅通。
（3） 打开电机空气冷却器进出口阀，正常供水。
（4） 启动主电机10~15秒（点动）
a． 检听增速器、压缩机内部响声是否正常、有无振动。
b． 检查支推轴承串动情况。
（5） 开车5分钟。
a． 检查运转有无杂音异响。
b． 检查轴承温度不能超过70º。
c． 检查油温须保持在35º~45º之间。
（6） 开车30分钟
a．检查压缩机振幅不能大于0.04毫米，运转声音正常。
b．全面检查油温及轴承温度。
C．全面检听运转情况，消除所有毛病。
（7）连续运转4∽8小时
a．经常检听整个机组在运转中声音是否正常，有无冲击、杂音及磨损现象，振动是否超过标准。
b．检查冷却水是否畅通，供水压力不得低0.3MPa.
c．经常检查润滑油温度，使其在油冷却器后进入轴承前保持35℃∽45℃.
d. 经常检查各轴承温度，不能超过70℃.
e. 检查油压，使其进入轴承前保持0.08∽0.12MPa.
f. 检查测量仪表、自动控制系统信号指示是否正确灵敏。
g. 全面检查机及附属管道设备运转情况。
（8）上述空运转检查全格后，按下列步骤停车：
a．停止压缩机的电动机运转。
b. 当油压降至0.07mpa时，起动油泵应以联锁动作，立即开动。
c. 当压缩机完全停止运转后，起动油泵必须继续供油20分钟以上，直至从轴承流出的油温降到45℃以下，主轴盘车数次至常温，使转子处于不同位置，以防热变形供水不均匀。
d.停止冷却系统供水，如系冬季试车，停车后必须将设备、管道内之积水排净，以防冻坏设备。
3．压缩机负荷试车
（1） 检查吸入管口、节流门、过压阀、闸阀、排气阀等装置的灵敏性。
（2） 打开压缩机手动放空阀。
（3） 打开冷却系统阀门，检查供水是否正常
（4） 开动起动油泵调整油压，使油压在进入轴承前保持在0.08~0.12mpa
（5） 检查各润滑油点油路畅通情况。
（6） 压缩机空运转一小时后，方可进行加负荷。
（7） 加负荷时按下列步骤进行。
a． 慢慢打开节流门，使空气吸入增加负荷，同时逐渐关闭手动放空阀，使压力逐渐上升，在10~15分钟内负荷加满。
b． 加负荷时，要根据设备出厂所规定的曲线进行，按电流与仪表指示同时进行加量加压，防止喘振及超过容量。
d. 加压时要时刻注意压力表，当达到0.55mpa时，应有尽有停止关闭放空阀，不允许超过0.55mpa。
（8） 当达到满负荷及表压0.55mpa时，连续运转24小时。
（9） 负荷试车检查项目及注意事项：
a． 油箱油量保持容积的2/3~3/4.
b． 进入轴承的压应保持在0.08~0.12mpa, 油温应为35℃~45℃之间
c． 各轴承温度不得超过70℃
d． 压缩机各段出口气体温度不得超过130℃,冷却后的温度一般不得超过45℃∽50º（准确测量）。
e． 冷却水压力不得低于0.3mpa,入口温度不得超过30º。
f． 经常检听压缩机、增速器、电动机的运转情况，不得有任何杂音
g． 设备与管道的连接均不得渗漏。
h． 机组的振动不得大于0.04毫米。
i． 检查电气及仪表在运行中的情况。
j． 不断地按时排出系统内的冷凝水。
k． 检查止推轴承温度上升情况，温度不能不超过70℃。
l． 每隔30分钟记录一次，在运行中发生的问题及可疑现象应详细记录。
（10） 压缩机停车
a. 打开放空阀—减压，随后关闭进气管路上的节流门—减量，此时注意电流，使减压与减量相应进行，勿使吸入空气量超过规定。
b. 使压缩机进入空运转。
c. 按空负荷试车停车步骤停车。
（11） 遇有紧急情况，操作人员应采取紧急停车。
（12） 负荷试车如无不正常现象，即可投入正常运转。
4． 操作时机组的维护
（1） 应经常注意检听机体内部的音响及检查各轴承振动情况（如基础振动在允许值时，轴承振动不得超过0.03毫米），如发现不正常情况，机组应停车，消除故障后再继续开车。
（2） 压缩机严禁在喘振区工作，并禁止气流有回流现象，由于防喘振装置失效而进入喘振工况区时，应立即开启出管道上之放空阀，直到恢复正常工况为止。
定期记录主要表的读数，如发现与前次记录有急剧变化时，应及时找出原因
并消除之。在冬季气温过低时，压缩机重量流量增加很多，会导致电流。考虑到电机和增速箱的裕度限制，可适当关小节流门，仍能保证足够的流量。
（3）经常检查各轴承出口温度不得高于60℃，调节油冷却器中的水量，以保持进入轴承前的油温为35℃~45℃。
（3） 检查各气体冷却器出口温度，一般不得超过45℃。
（4） 调节油压稳定在0.08~0.12mpa.
（5） 油箱的油位，不得低于规定数值。
（6） 检查机壳热胀情况，应保证能自由胀缩。
（7） 润滑油质量应符合有关规定。
（8） 定期清洗油过滤器，彻底清除过滤网上的污垢杂物。
（9） 检查油泵的工作是否正常，防止空气进入油管路。
（10） 机组应经常保持清洁。
（11） 压缩机在运转过程中，如遇下列情况之一时，需立即停车。
a. 机组强烈振动;
b. 机壳内部有碰撞及研磨之声；
c. 机组某部位发热冒烟时；
d. 油压下降到0.07mpa以下，虽开动起动油泵仍不能恢复正常工作压力时；
e. 轴承温度升高到75℃以上，而联锁失灵时；
f. 油箱油位低于规定值，虽然继续加注润滑油仍不能制止时；
g. 某一个零件出现危险情况时；
h. 轴向位移安全器发出停车讯号时，而联锁失灵时。
5．压缩机在运转中可能发生的故障和排除方法；
故障现象特征
故障产生的可能原因
消除方法
轴承温度超过70℃：
（1）轴承润滑油进油量不足；
（2）轴衬与轴颈间隔过小；
（3）润滑油变质或含有水份；
（4）轴承进口油温过高；
（（5）下半轴承中分面处的存油
沟斜度过小；
（6）轴衬合金牌号不对或有浇
铸缺陷；
（7）轴承破损；

（1）适当加大进口节流圈孔径；
（2）重新刮研轴承；
（3）更换新油、检查油冷却器，
使油冷却器油压>水压排除漏水
故障；
（4）加大冷却器冷却水量；
（5）适当加大；
（6）重新浇铸巴氏合金轴衬，
按规定要求加工和刮研；
（7）更换轴承；

轴承振动
超过0.03mm
增速器轴承振动
超过0.04mm
（1）压缩机转子与增速器转
子或增速器与电机转子不同心；
（2）压缩机转子动平衡被破坏；
（3）轴承盖与轴承间合不紧密；
（4）轴承进油温度过低；
（5）转子与密封发生碰撞；
（6）负荷急剧变化压力波动
较大；
（7）防喘振装置失灵处于喘
振区工作；
（8）轴承间隙过大;
（9）主轴弯曲；
（10）机壳内积水或有其它杂
物；
（11）地脚螺栓松动；
（1）重新找正；
（2）重新校正平衡，检查转子
叶轮的径向和端面跳动以及叶
轮、轴套与轴的过盈间隔；
（3）刮研轴承，调整垫片保持规定的过盈紧力；
（4）适当加热保持进油温度在35º~45º之间；
（5）重新调整密封间隙；
（6）按操作规程进行操作；
（7）迅速打开放空闸阀调整节流门；
（8）调整轴承减小间隙；
（9）校正主轴；
（10）设法排除；
（11）予以紧固并重新找正；
压缩机气量不足
（1）密封间隙过大；
（2）机壳中分面泄漏；
（3）中间管路泄漏；
（4）压缩机二、三段吸入温度过高；
（5）进口空气滤清器堵塞；
（1）根据产品合格证调整间隙；
（2）重新刮研达到规定要求，并涂以密封涂料；
（3）管道检漏、法兰处加垫片；
（4）增加冷却水量、清洗冷却器芯子，排除管内结垢；
（5）清理空气滤清器；
六．机组的检查
压缩机、增速器和一切辅助设备，必须进行定期检查，进行检查的期限按机组的操作条件和实际情况而定，最好每年不少于二次。
1．叶轮是使机械能变为气体的压力能及动能的关键部件，必须定期的仔细检查叶轮的前后盘是否有裂纹等缺陷，叶片和前后盘焊缝处有无裂纹，叶轮与轴有无松动和歪斜等到现象。
2.转子：根据图纸检查叶轮轮毂两端面与套筒的间隙，用手转动转子时是否有明显的不平衡和过于不灵活的现象，主轴是否弯曲、轴颈磨损等情况。
3．轴承：检查轴承间隙、轴承磨损情况，如果磨损严重，间隙过大必须以配件调换，保证正常运转。
4．隔板：检查扩压叶片与导流叶片的磨损情况，叶片与紧固螺钉有无松动及破裂现象。
5．仔细检查齿轮增速器装置，大小齿轮、主油泵齿轮、联轴器齿轮磨损情况，定期检查各轴承间隙，如果磨损过大，将会影响齿轮的啮合，这时应以备件调换。
6．检查各密封齿的情况，有无碰伤及损坏。
7．检查中间、末端及油冷却器的清洁情况，定期清除水垢，管组如有松动，必须补焊。
8．机组在检查站时，压缩机转子、联轴器、增速器的大小齿轮等转动部件的表面，必须先经清洁后涂上防锈油，其它部件也须妥加保护，以保证机组检查后正常运转。
附录：
1． 润滑油参数：
润滑油为国产N32汽轮机油（HU-20），按GB11120-89“L-TSA汽轮机油”规定的主要物理特性符合下列要求：
项 目 试 验 方 法
（1）40℃时粘度为28~35.2厘； GB265—75