移动模架汇报材料(定稿).doc

ZQJ32/900t下行式移动模架原位整孔现浇简支箱梁施工技术
中铁十三局集团厦深铁路（广东段）工程指挥部
内容提要：结合秦沈客运专线小凌河桥移动模架法制造32m双线预应力混凝土简支箱梁施工的工程实践，介绍了ZQJ32m/900t下承式移动模架的拼装工艺、加载预压、箱梁施工、预应力张拉、模架过孔等施工关键技术的操作要点。
关 键 词：厦深客运专线 榕江特大桥 预应力混凝土简支箱梁
移动模架 安装 施工 模架过孔
一、施工背景及工程概况
移动模架施工工艺是当今世界上先进的桥梁施工工艺之一，与传统的预制、安装、架桥等施工技术不同，集模板、支撑系统、过孔功能于一体。该技术本世纪初从国外引进后，在公路系统迅速开始推广，先后在东海大桥、杭州湾跨海大桥、苏通大桥等工程得到应用，最大跨度达62.5m，施工荷载2600t。铁路系统于2001年，秦沈客运专线小凌河大桥少数梁上首次进行了移动模架试验性使用，以后则频频采用该法进行桥梁施工。
厦深客运专线是时速250Km/h高速铁路，连接沿海福建、广东两省，沿线地形条件复杂，往往桥隧相连。其中我管段紧连5000多米桑浦山隧道的榕江特大桥江北引桥，墩高均在35m上下，共有32m简支箱梁55孔，24m简支箱梁7孔，采用移动模架法施工。根据施工组织安排，共投入4套下行式移动模架设备承担箱梁制造的任务，其中2套为郑州大方公司产DXZ32m/900t下承自行式移动模架，另外两套为山东博特瑞公司产ZQJ32/900t下承自行式移动模架，目前4套移动模架已有两套正常投入运行，另外两套正在紧张安装之中。
二、工法特点
1、本工法使用的移动模架造桥机结构简单，部件尽量选用常用周转材料，加工量相对较小，节省成本。
2、一孔梁段施工完成后移动模架整体行走至下一孔，无需多次拼装模板及预压，施工周期短且所需人员少。
3、调整主梁之间的距离和模板千斤顶高度即刻适应不同几何尺寸梁段的浇注，设备通用性好。
4、结构受力明确，理论计算结果与实际发生情况极为吻合，结构安全可靠，而且有利于箱梁的施工控制，保证良好的线性。
5、本工法跨中无任何支撑，因此跨间地基不需处理，尤其在高墩、软土地基区等混凝土梁的施工中更具优势。
三、适用范围
适用于现场原位整孔浇注跨度为24m、32m的双线预应力混凝土简支箱梁的施工。
四、施工工艺
（一）构造
本移动模架主梁设计为钢箱梁结构，总体结构分为以下几个部分：主梁、鼻梁（前导梁）、牛腿、前中后扁担梁、模板、电气液压动力系统，总重约510t。详见图1、图2、图3。
图1 移动模架构造图

图2 移动模架结构图一
图3 移动模架结构图二
1、主梁。每侧各有3节通过高强螺栓连接组成，它是主要承力结构。钢箱梁材料为Q345B，为便于加工、运输，分为3节，运至施工现场后用高强螺栓连接，连接方式为摩擦连接。主梁内设置加筋、隔板等，以提高主梁局部承载能力及抗扭强度。主梁上设有吊耳，运输、安装时起吊用。
主梁底部设有系统纵向滑移所必需的轨道，轨道在小车滑板上滑动实现纵向推进。
纵向推进前，应将主梁底部轨道表面处理干净，并在其表面抹上润滑脂，以便主梁能顺利的在小车滑板上滑动。
本设计主梁最大吊重25t
2、鼻梁。鼻梁长度为35米，设置在主梁前端，在系统纵向滑移时为减少结构自身重量，鼻梁采用桁架结构形式。标准施工状态下与主梁螺栓连接。
3、牛腿。共有2组，每两个构成一组，为了便于运输设计分为上下两部分。材料为Q345B和Q235B。
两侧牛腿与墩柱横向用精轧螺纹拉紧使之牢固地成为一整体。
牛腿最大吊装重量24t
牛腿的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到墩身或承台上。
4、中扁担。在牛腿自行时，主梁的中支点借助两边悬臂梁，支撑在已完成的桥墩上，小车上的竖向顶回油缩缸，中扁担梁受力实现体系转换。
通过小车上的提升定回油提升牛腿，小车横移顶缩缸将牛腿拉出墩身预留孔外，然后利用纵移油缸伸缩即可实现牛腿自行。
5、后扁担。后扁担固定于主梁后端，可实现主梁纵移、横移和顶升功能，自身配有液压动力系统。
后扁担首孔箱梁浇筑后安装，由于后部墩顶无支撑，设计时在主梁后排的前一排吊点位置，首次安装时先安装在前排位置。以后安装在最后一排吊点位置。
6、前扁担。结构由两节钢箱梁及两台竖向100t机械千斤顶组成。（固定）鼻梁前端的上方。前横梁主要是承担行走牛腿分配鼻梁前端的竖向力。
7、模板。外模分为底模、侧模及翼缘模。通过模板支撑杆以及横梁上部的调节支撑座来调整模板。
8、电气系统。移动支架系统的五套液压系统都配有完善的电力驱动与电气控制系统。
1）电气系统元器件 电气控制系统主要器件采用德国西门子技术国内合资企业产品；液压站驱动电机采用国内大厂制造的Y系列电动机，安装型式Ⅵ，防护等级IP44。
2）电源 电气系统的电源使用3相380V，50HZ交流电源，允许电压波动±10%。整套设备装配动力73KW，最大负荷44KW。
9、液压系统。移动支架系统配有5套液压系统：四套推进（滑移）小车液压系统，一套后扁担液压系统。
每套液压系统有液压站、液压缸、液压管路和电气控制系统组成。
（二）技术参数
系统最小曲率半径2000米
施工状态下主梁最大净挠度≤跨径的1/500
纵向推拉能力490KN/370KN´6台
横向推拉能力360KN/200KN´12台
系统纵移速度1米/分钟
系统适应桥梁最大纵坡≤3%
系统横移速度0.5米/分钟
系统适应桥梁最大横坡≤2%
系统落模顶升能力4500KN´0.45m×4台；600KN´0.35m×2台
适合施工桥宽≤15米
单孔施工跨径≤32.7米
最大承重砼荷载900吨
施工时适合的净高（梁底到承台）≥7米，最小4.5m
外模分合主梁带动外模升降和侧移
外模调节通过调节横梁合模板间机械螺旋，调节标高
主材最大(应力)安全系数≥1.5
整机浇注砼状态≥1.5
行走时抗倾覆稳定系数≥1.3
非工作状态允许最大风速12级
移位状态时允许最大风速6级
牛腿前移方式：自行（液压缸提升及顶推）
（三）工作原理
移动模架造桥机原位整孔制造预应力混凝土简支箱梁的施工工法，是在预先安装于桥墩两侧的牛腿托架上，拼装带有模板的钢主梁及导梁，利用钢主梁承重，在箱梁的设计位置上整孔现浇箱梁混凝土。经养护待初张拉箱梁能完全承受自重后，移动模架整体下降，脱底模、外模，然后主梁携带模架在墩旁托架上向前方移动一孔，逐孔完成位于直线或半径不小于2000m曲线上的多跨预应力混凝土简支箱梁的制造。终张拉可按施工组织的合理安排适时进行。而内模是在下一孔待制箱梁底板钢筋就为后，再用专用小车从已制箱梁内分段运出安装。更换相应的模板，可以原位制造跨度24m、32m的预应力混凝土简支箱梁。
施工的关键在于移动模架造桥机的移动和模板的拆装。
（四）工艺流程
施工工艺流程图见图4
模架预压观测
模架过孔、调整
首跨移动模架组装
支座安装
施工放样、模板调整、预拱度设置
安装底、腹板钢筋、预应力筋

安装固定内模、端头模
绑扎顶板钢筋、预埋筋
混凝土浇筑
混凝土养生至80％强度

松内模及初张拉
脱底模、模架下落、模架过孔
混凝土养生至100％，龄期10天

终张拉、灌浆、封锚
梁端现浇、养生
混凝土配合比设计
混凝土拌和

图4 施工工艺流程图
（五）施工过程及要点
1、施工准备
（1）预制枕木或预制混凝土块（主梁拼装时垫高主梁，便于主梁底板螺栓连接操作）。
（2）培训移动模架安装操作人员。
（3）移动模架构件及配件进场，50t、100t、200t汽车吊根据工序要求择时进场。
（4）吊装牛腿，主梁地面组拼。
（5）吊装主梁、横梁、外模。
（6）加载预压。
（7）箱梁施工材料准备。
2、移动模架的安装
（1）场地平整
拼装前在组拼桥墩跨内的现有便道另一侧加征12m宽，90m长的临时用地，平整出一块90m×12m的场地，并压实处理，确保200t的汽车吊和其他吊装设备能安全顺利的到达安装现场。
（2）牛腿吊装
牛腿预留孔经复测无误后，用两辆100t汽车吊对称吊装每墩两侧牛腿，待各个牛腿在空中组装完毕后用10t葫芦对拉固定，再拆除一辆汽车吊用于安装精轧螺纹钢的安装，张拉螺纹钢预应力至约30t，详见图5。

图5 牛腿吊装
（3）主梁地面组拼和空中吊装
ZQJ32/900t移动模架单节主梁最大重量为25t，地面组拼时采用100t汽车吊起吊主梁配合组拼，待牛腿滑移小车安装完毕并调试小车电气液压系统无故障后，则采用两辆200t汽车吊吊装主梁，详见图6、图7。

图6 主梁地面组拼

图7 主梁空中吊装
为确保主梁连接的安全性，主梁地面组拼工艺有以下几点要求：
① 禁止采用废旧高强螺栓进行连接。
② 高强螺栓应由制造厂按批套供货必须有出厂质保书，在使用时必须按同批配套使用。
③ 主梁连接时应对摩擦面采用钢丝刷除锈处理，并在晴朗的天气下进行栓接，以增大摩擦系数。
④ 螺栓的拧紧分为初拧和终拧，初拧只是将两块板夹紧密贴，终拧则是指采用扭矩测力器拧紧至栓接的预拉力。终拧完成后，以油漆或石笔作标记，防止漏拧。
主梁空中吊装注意事项：
① 密切关注天气的情况，避免大风、暴雨天气吊装。
② 吊装主梁过程中无关人员一律不得进入施工现场，同时必须有专人指挥，密切主梁平衡性能。
③ 吊装主梁必须由熟练的起重工和司机操作，工程技术人员现场旁站，地面必须有专人密切注意主梁相对其他结构物的位置和距离，若有冲突，及时通知起重人员进行调整。
（4）横梁及外模的安装
整套移动模架的横梁和模板总体沿梁体纵向中心线分为对称两大部分，它们的安装特点可概括为同时进行，交叉吊装。先把两端底模横梁连接上，再安装内侧横梁、配重块和内侧外模。总之，在吊装过程中应特别留心下道工序的作业空间问题，注意吊装顺序，详见图8。

图8 横梁及外模的安装
（5）移动模架加载预压和设置预拱度
根据施工规范要求，预压荷载为箱梁自重的1.05倍，梁段长32.6米，砼为310.6m3，其总重G=310.6×2.6=807.6t，则预压荷载N＝1.05G=848t。预压荷载采用砂袋堆积的方式，荷载布置基本按照实际施工时的压力分布来进行预压，荷载主要集中于底板和腹板位置，荷载的具体布置见图9。砂袋为吨装砂袋，每个砂袋的重量为1.5t，共需要565个砂袋。

图9 移动模架的预压
观测点设置在前支点、1/4跨、跨中、3/4跨、后支点主梁和相对应的底模中心处，每个断面设置3个测点。在附近已完工的墩身上或箱梁旁侧作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、位移变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。观测点布置见图9。
图9 测点布置图
整个预压加载分四个阶段:
第一阶段，荷载加到总重量的50%，即404吨， 约270个砂袋。在移动模架的底模上堆放一层砂袋，横桥向满铺。荷载加到位后，静置6小时，测量、观测系统变形。
第二阶段，荷载加到总重量的80%，即646吨， 约431个砂袋。在第一阶段堆载的基础上，继续堆载242吨的砂袋，具体方法是在移动模架的两块翼板上按照品字形堆放202.5吨砂袋，即135个砂袋，另在腹板处均匀加载39.5吨砂袋。荷载加到位后，静止12小时，测量、观测系统变形。
第三阶段，荷载加到总重量的100%，即808吨， 约539个砂袋。在第二阶段堆载的基础上，继续堆载162吨的砂袋。具体方法是在两侧的腹板处均匀对称地加载。荷载加到位后，静止18小时，测量、观测系统变形。
第四阶段，荷载加到砼总重量的105%，即848吨， 约565个砂袋。在第三阶段堆载的基础上，继续堆载40吨的砂袋。具体方法是在两侧的腹板和均匀对称地堆载。荷载加到位后，静止48小时，测量、观测系统变形。时间安排如下表：
序号
步骤
单位
时间
备注
1
第一阶段荷载的施加
小时
24

2
第一阶段观测
小时
6

3
第二阶段荷载的施加
小时
12

4
第二阶段观测
小时
12

5
第三阶段荷载的施加
小时
10

6
第三阶段观测
小时
18

7
第四阶段荷载的施加
小时
6

8
第四阶段观测
小时
48

9
卸载
小时
32

10

小时
168
共需7天
在加载过程中要对称均匀进行，防止移动模架不均匀受力。对砂袋采取批量抽样的方式抽取每个砂袋的重量（每20个砂袋抽检1个），严格控制每阶段的加载总量，使压载荷载尽量与施工荷载分布一致。在加载时要派专职人员对各观测点随时进行观察，发现异常情况，立即停止加载，分析原因，解决后再继续进行。
预压施工时采用50%、80%、100%、110%四阶段加载，每阶段加载至设计荷载后，按要求静置一段时间，在静置结束一小时前，每隔20分钟对各观测点沉降、变位进行连续观测。在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。荷载加载在100%～105%阶段要边加载边观测，如有异常，立即停止加载，分析原因，解决后加载到设计吨位。全部加载完成后以6h为一个观测单位进行连续观测，若连续观测2天移动模架主梁、模板和临时支架沉降、变位均小于3mm则可认为整体结构满足要求,此时可以卸载。
卸载以后，测量组再次对测点进行观测，计算出弹性变形量和非弹性变形量。
当主梁、模板和临时支架预压稳定以后，即可以卸下移动模架上的砂袋，在卸载的过程中，应对称、均匀地卸载，以保证移动模架的平衡。卸载完毕后，对所有观测点进行观测。
预压结束以后，及时整理预压中的原始数据（观测记录表附录2），计算出移动模架的弹性变形量和非弹性变形量，校核设计提供的预拱度，为立模预拱度提供数据。具体设置方法如下表：
序号
项 目
计算及取值
备 注
1
移动模架卸载后由上部构造自
重及活载一半产生的竖向挠度
f1
也可以由
设计院提供
2
移动模架在荷载作用下的弹性压缩
f2
通过计算箱梁挠度和立柱压缩值得出
3
移动模架在荷载作
用下的非弹性压缩
f3
主要据底模测
量情况得出
4
扣除自重影响后预
应力产生的上拱度
f3
也可以由
设计院提供
5
预拱度
f=f1+f2-f3

预拱度值设置

按二次抛物
线法分配
（6）钢筋加工和绑扎
钢筋加工和绑扎是传统工艺，这里不专门介绍，但要注意以下问题：
① 施工缝处的钢筋要为下一梁段施工留有足够的搭接长度，使搭接接头在同一截面上不超过50%。
② 钢筋与预应力束有干扰的，允许对有干扰的钢筋进行位置上的调整，但不允许直接割断或割除该处钢筋。
③ 预应力的定位钢筋可以与腹板或底板架立钢筋合并使用，以减少钢筋的密集程度，以利于混凝土的浇注。

图10 钢筋绑扎和预应力管道施工
（7）预应力束的安装
预应力管道定位必须准确、牢固，严格按照图纸所示的形式设置定位钢筋，处各转点必须定位外，在转点间距过大的地方按直线不大于1m、曲线段不大于0.5m的要求进行加密布置，保证预应力管道位置的准确性。预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm。预应力管道铺设完成后，仔细检查其表面是否有空洞或裂缝，如有要立即更换或用胶带纸封补。
预应力束的布设要严格按照图纸所提供的长度进行下料，同时考虑千斤顶张拉的工作长度，以300t千斤顶为例，工作长度不小于80cm。
（8）内模安装
在底板、腹板钢筋和预应力管道施工完成后，即刻进行内模的安装施工。内模支架采用碗扣式钢管脚手架，安装方便快捷。

图10 内模安装
（9）混凝土浇注
梁体混凝土采取快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间最长不超过混凝土的初凝时间，一般浇筑时间不宜超过6h。浇筑过程中，应随时随机取样制作强度和弹模试件，其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。分步浇筑顺序见下图。

从两侧腹板开始对称布料，先腹板底部，再底板，然后腹板中上部。腹板底部浇注时其高度一般为1~1.2m，在底板的长度为20~30cm。腹板浇筑过程中，有一部分混凝土由腹板内模底角处流向底板，派专人由外向内按底板厚度赶平，并用插入式振动器垂直振捣密实。腹板混凝土振捣采用插入式振动器振捣。振捣棒采用50和30大小两种，在波纹管和钢筋间距较小处采用30棒。在振捣过程中，严禁振动器碰撞波纹管，一般距离波纹管15cm，以免损坏波纹管。为防止浇筑过程中内模出现上浮，应严格控制每层下料厚度在30cm以内。
腹板底部混凝土浇注完毕后，混凝土改为由内模顶板预留天窗下料，进行底板浇筑。底板混凝土浇筑过程中，采用插入式振动器垂直振捣，先两侧后中间，振捣密实，不留死角。
底腹板混凝土浇筑完毕，封住内模顶板预留下料孔，然后进行顶板浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器和桥面悬空整平机配合。浇注时要严格控制顶面标高。
底板及顶板混凝土浇筑至设计厚度后，用桥面悬空式整平机进行第一次抹面收平，做好桥面流水坡，在混凝土初凝后第二次赶压抹面收平，做到桥面光洁平整。
（10）混凝土养护
在浇筑箱梁混凝土浇筑完毕后，及时对梁面混凝土进行收面处理，覆盖毡布和土工布，洒水次数以混凝土表面充分潮湿为度。
混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
养护时间根据水胶比和天气情况确定，当气温高于20℃时，养护时间不少于10天；当气温在10≤T＜20℃，养护时间不少于14天；当气温在10℃以下时，养护时间不少于21天。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时，在梁体表面应涂养护剂，采取保温措施，并禁止对混凝土洒水。
混凝土强度达到1.2Mpa以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
（11）预应力张拉
张拉准备
安装工锚具、夹片
张拉至δK
持荷5min
安装千斤顶
张拉至0.2δK
顶锚、卸载
回程、退顶
测量活塞伸出值L1
测量活塞伸出值L2
测量活塞伸出值L3，核对伸长值L
核对楔片外露面、钢绞线回缩量

预应力张拉工艺流程图
预应力施工风险分析及应对措施见下表。
序号
风险分析
应对措施
1
伸长量异常
1、孔道摩擦力偏大，应重新测定孔道的实际磨阻力；
2、伸长量计算有误，应重新检算。
2
油表读数异常
1、检查油表校验日期是否超限；
2、油表及油压系统故障，应检查油路、电路是否工作正常。
3
夹片张拉完成锚固时滑动量异常
1、检查夹片是否有松脱现象；
2、检查限位板的尺寸及使用是否正确，是否发生变形。
4
滑丝或断丝超限
换束后重新施加预应力
（12）移动模架的过孔施工
本移动模架不需要卷扬机拽拉。过孔位移时,为保证模架的整体稳定性,必须保证左右两半模架同步,同步误差不得大于30mm。
正常施工过孔步骤如下：
1）小车上的主千斤顶在设备载荷作用下回油。
2）当主千斤顶回落到预定位置后，利用悬臂吊点和C形梁将主梁地吊起，此时鼻梁前端的前横梁已支撑在墩顶上。
3）操纵由国外进口的多路换向阀实现对两个提升千斤顶的供油，将小车和牛腿吊起。
4）卸掉牛腿间的精轧螺纹钢筋,通过小车上的横移油缸将牛腿从墩中抽出, 由小车上的纵移油缸带着小车牛腿在主梁上纵移。
5）当两组牛腿各行进一孔距离,到下一桥墩时,牛腿在小车横移油缸的顶推下插入墩中,如果插入时有高度上的偏差,可用挂架上的两个油缸进行调整。当两侧牛腿插入墩中预留孔后,抄平牛腿上平面,预紧精扎螺纹。牛腿过孔安装完毕。

牛腿自行
6）将后C型梁处的主小车千斤顶顶升，将悬臂吊点支腿卸载，再将主梁下移至小车上，解开横梁间的联系，打开小车和C型梁上的横移油缸，推动主梁横移。横移到位后，将多路换向阀改到纵移位置。

模架最大开模状态
7）由小车和C型梁纵移油缸推动主梁纵移。主梁纵移到位后由小车上的横移油缸将主梁横移到位，合模顶升。开始准备下一孔浇注。整套设备过孔结束。

开模状态 合模状态
五、质量标准
模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
0～+5
尺量检查各不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心线位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底板平整度
每米长度2
尺量检查不少于5处
9
桥面板宽度
±10
10
腹板厚度
0～+10
11
底板厚度
0～+10
12
顶板厚度
0～+10
13
隔板厚度
-5～+10
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
0～+5
6
其他钢筋偏移量
20
梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±20
检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30 d后测量
2
梁跨度
±20
检查支座中心至中心，放张/终张拉30 d后测量
3
桥面及挡砟墙内侧宽度
±10
检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端
4
腹板厚度
-5～+10
通风孔测量，1/4跨、跨中、3/4跨各2处
5
底板宽度
±5
专用测量工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端
6
桥面偏离设计位置
10
从支座螺栓中心放线，引向桥面
7
梁高
-5～+10
检查两端
8
梁上拱
L/3000
放张/终张拉30 d时
9
顶板厚
0～+10
专用测量工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处
10
底板厚
0～+10
11
挡砟墙厚度
±5
尺量检查不少于5处
12
表面垂直度
每米高度偏差3
尺量检查不少于5处
13
梁面平整度
每米长度偏差5
1米靠尺检查不少于15处
14
底板顶面平整度
每米长度偏差10
1米靠尺检查不少于15处
15
钢筋保护层
不小于设计值
专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡砟墙侧面和顶面以及梁端面各1处（每处不少于10点）
16
上
支座板
每块边缘高差
1
尺量
支座中心线偏离设计位置
3
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓孔中心偏差
2
尺量每块板上4个螺栓中心距
外露底面
平整无损，无飞边，防锈处理
观察
17
电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋
齐全设置，位置正确

接触网支架座钢筋
齐全设置，位置正确

泄水管、管盖
齐全完整，安装牢固，位置正确

桥牌
标志正确，安全装牢固

五、安全措施
移动模架施工均是高空作业，危险性大，在施工中除严格遵守桥梁施工安全技术规程由关规定外，还应注意以下几点：
1、移动模架模板均为大块钢模，面积大，自重大，利用起吊设备安装时要注意吊机位置、起吊高度，防止出现吊机倾覆事故；同时加强现场指挥，施工人员必须佩戴安全带。
2、牛腿上的操作平台边缘要加焊栏杆，用于主梁行走的小型机具及构件要安放牢固，安装精轧螺纹钢的工作篮要坚固并挂号安全网。
3、移动模架中的施工用动力、照明线路必须由专业人员敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路隐患。
4、移动模架上应在梁段、栏杆断开处及上下人行梯挂好安全网。同时应配备消防器材，以防止电焊作业等原因可能引燃防雨遮晒篷布、安全网等易燃物而出现的火灾。
5、浇注混凝土施工过程中，必须安排专人检查移动模架螺栓、牛腿托架、外内模架关键受力杆件的状态。
6、施工人员上移动模架前，必须经过培训。工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。
7、每浇完一片梁，需对主梁支点处和跨中段连接螺栓进行检查，发现异常及时补强。