广东云浮电厂炉衬修复方案.doc

广东云浮电厂C厂SG1036t/h CFBB 炉衬修复方案

广东云浮电厂C厂2×300MW“上大压小”循环流化床燃煤发电工程

SG1036t/h CFBB炉衬检修方案

编写： 周学军
校对： 范加彪
审核：
批准：

北京凯越高温材料技术有限公司
2012年3月18日

目 录

一、编制依据 3
二、工程概况 3
三、检修部位 4
四、炉衬材料 5
五、施工工艺 5
六、各部分施工方案 7
七、质量控制 12
八、烘烤方案 14
附：复合反射绝热板 16

一、编制依据
1、 上海炉锅炉厂有限公司设计施工图纸及相关资料；
1.1《炉内耐磨耐火材料及保温材料说明书》 801-1-8608
1.2 《耐磨耐火材料布置图》
1.3. 《耐磨耐火材料紧固件布置图》
2、《电力建设起重机械安全监察规定》电建（1996）381号
3、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉篇）
4、《火电施工质量验收及评定标准》（锅炉篇）
5、《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）
6、《火电施工质量及评定标准》（焊接篇）
7、《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211-2004）
8、《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》（GB50309-92）
9、国家经贸委：《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）
10、《火电工程安全设施规定》电综 [1997]669号文件
二、工程概况
广东云浮电厂C厂2×300MW三期工程配套的2×1036t/h 循环流化床锅炉炉衬砌筑的耐磨耐火材料的布置施工图由上海锅炉厂有限公司自主研发设计：型号：SG-1025/17-M801高温高压再热循环的循环流化床，自然循环单燃烧炉膛，平衡通风，露天布置，固态排渣。锅炉主要由单炉膛、3个旋风分离器、3个回料器、2个点火启燃器、尾部对流烟道和回转式空预器等部分组成。
本锅炉为上锅厂具有自主知识产权的流化床锅炉，没有外置床。锅炉为单炉膛燃烧结构。炉膛上部布置3个绝热旋风分离器，外壳由护板制造，内衬耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形，下部为锥形。每个旋风分离器回料腿下布置一个回料器，分离器分离下来的循环物料，进入回料阀，再返回炉膛，从而实现了循环流化的目的。回料器为气力式自平衡型，流化风用高压风机供给。回料器外壳由钢板制成，内衬保温材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用抓钉和钢筋固定。每个回料器一侧与炉膛相连，另一侧与一旋风分离器相连。分离器分离下来的高温物料通过回料器返送回炉膛从而形成循环回路。
在循环流化床锅炉中，炉内床料在烟气携带下沿炉膛上升，经后水冷壁上部出烟口分别进入后侧三个旋风分离器，在旋风分离器中进行气、固两相分离。未被分离下来的固体粒子，经分离器上部出口进入出口烟道去锅炉尾部烟道，被分离下来的固体粒子，经回料器再返回炉膛。在循环流化床锅炉的运行中，含有燃料、燃料灰、石灰石及其反应产物的固体床料，在炉膛—旋风分离器—炉膛这一封闭的循环回路里处于不停的高温循环流动中，在炉内进行高效率燃烧及脱硫反应。除床料在这一回路循环流动外，床料在重力作用下，沿炉内四壁不断循环。因此，在循环回路的相应部位必须采取右靠的防磨耐火措施，以防止循环回路过程中产生严重的磨损，确保锅炉长期、安全运行。
三、检修部位
3.1修复部位：
1、炉膛出口烟道
2、旋风分离器入口烟道（含靶区）；
3.、旋风分离器顶部；
4、回料器
5、非金属膨胀节
3.2 损毁机理
1、 设计原因
上锅厂引进的Alstom Flextech公司的技术，并且在此基础上加以自主研发，所以此类型锅炉的特点是出口烟道急剧收口，炉膛出口烟道节流面积减小，高温烟气改向后猛烈冲刷入口烟道侧墙，造成该处炉衬的耐磨层严重冲蚀磨损。所以该处需要高品质的耐磨衬里来抵御这种强烈的冲刷。
2、材料原因
由于该处特殊的结构要求采用高耐磨的耐磨衬里，如果在此处继续采用普通的耐磨材料将有可能造成严重的磨损。建议在此处使用耐磨值≤5CC的耐磨材料，并且能够稳定存在。
3、 施工原因
三分材料，七分施工，施工的控制决定了衬里的的质量和使用效果。炉衬结构的设计合理和优化、抓钉的布置和焊接、衬里材料的施工工艺、膨胀缝的敷设等都是决定衬里使用好坏的关键。
4、运行原因
运行过程中烟气温度和物料速度对衬里的使用也有很大的影响，根据流体力学理论，烟气粒子速度每提高一倍，磨损的能量将增加4倍，所以在运行过程中尽量减少烟气粒子的速度，即减少运行风量。运行的温度影响耐磨衬里的膨胀缝，一旦膨胀缝超过衬里的高温抗折强度，就会产生裂纹，时间长了就会造成耐磨层脱落。
四、炉衬材料
耐磨层：耐磨可塑料、耐磨浇注料
绝热层：绝热浇注料，硅酸铝纤维毡（δ10mm）
保温层：硅酸铝纤维毡（或板）（δ20mm）
锚固件材料：0Cr25Ni20耐热钢筋（ф8mm和ф6mm）
膨胀缝材料：陶瓷纤维纸（δ2mm）
五、施工工艺
工艺流程：确定位置——拆除——焊接一次钉——保温层和绝热层施工——二次钉焊接——耐磨层施工——验收——烘干
1、拆除：
首先确定炉衬检修范围和位置，根据现场情况，凡是有可能造成炉衬脱落、穿孔或影响运行的部位都需考虑，具体的拆除工艺由现场的工程师来确定，把握安全、可靠和工期等方面的因素。
2、焊接一次钉：
本次检修拟对锚固件采用二次焊接而成，用ф8mm的圆钢制作一次钉，一次钉做成钩型，用A312型焊条焊接于钢板壁上，布置间距为底面：300*300mm，侧面：250*200mm，顶面200*150mm，焊接完毕后经现场工程师检查合格后方可继续下一道工序。
3、保温层和绝热层施工
一次钉焊接完成后，在靠近钢板壁的位置敷设一层或两层硅酸铝纤维毡，厚度为20~40mm，这层保温层既可以有效保温，还可以吸收炉衬与钢板之间的挤压应力，以保护衬里不被破坏。要求保温层错缝严密敷设，可以与绝热层同时施工。绝热层采用绝热浇注料施工，浇注料控制好加水量（防止受热后产生大量水汽），绝热料可采用模具浇注，也可以手工涂抹，要求密实程度符合材料要求（建议将绝热层做成双层，中间垫衬一层δ10mm的硅酸铝纤维毡，能够有效阻断绝热层内的热量传导，降低外壁温度）。要求绝热料表面压光，使其光滑平整。如果有条件，需对绝热料进行烘烤处理。绝热料验收合格后方可继续下一道工序。
4、二次钉焊接
用ф8mm的圆钢制作二次钉，二次钉制作成V型钉，长度和制作方法由现场工程师确定。做好的V型钉点焊固定于一次钉上。局部位置销钉过稀或者应力较大，需要编制钢筋网格，编制钢筋网格采用ф6mm的圆钢，编制钢筋网格的钢筋长度宜500~1000mm，太长就需要剪断。二次钉焊接完成后经工程师验收合格后方可继续一道工序。
5、耐磨层施工
耐磨层施工是衬里施工的重要工序，要求在耐磨层施工时严格控制材料的搅拌时间、加水（胶）量、运输时间、成型密实程度和养护时间。材料使用前必须检查材料的有效性，合格的产品才能使用。搅拌时尽量采用高速强制式搅拌机，加水（胶）量必须用量器进行称量。搅拌时间控制允许时间呢，硬化失效的材料严禁重新混入新料中重新搅拌。运输时间尽量控制，以保证材料不会过早硬化。浇注料需要支模浇注成型。可塑料采用捣打成型，需要控制材料成型的密实程度和气孔率。膨胀缝是耐磨衬里质量的关键，膨胀缝采用δ2mm厚的陶瓷纤维纸敷设，按照迷宫式或斜向留设，必须符合现场工程师的要求。
6、烘干
耐磨衬里施工结束后需自然养护24小时以上方可使用，耐磨浇注料使用前必须经过中低温烘烤处理，耐磨可塑料虽不需要烘烤处理，但是需要在表面留设透气孔，防止大量蒸汽产生造成破裂，并且需对启炉的升温曲线加以控制。
六、各部分施工方案
1、炉膛出口&旋风分离器入口烟道
1.1 基本情况
项目
描 述
炉衬要求
防磨、绝热
工作环境
工作温度
850～920℃
介质颗粒浓度
10～30 kg/Nm3烟气
烟 速
25～30 m/s

内衬材料厚度
耐磨层120mm，保温层280mm
锚固件
密布Y型销钉
施工关键点
非金属膨胀节导流结构
旋分器入口拐角处迷宫膨胀缝结构
锚固件安装和焊接
耐磨层搓板装置

1.2 原施工工艺：
进口烟道顶棚保温层用180mm厚的轻质保温浇注料施工，绝热层用100mm的耐火保温浇注料施工，耐磨层用120mm的自流式刚玉浇注料施工。总厚度为400mm。两侧墙保温层用180mm厚的轻质保温浇注料施工，绝热层用100mm的耐火保温浇注料施工，耐磨层用120mm的特种耐磨耐火浇注料+钢纤维施工。总厚度为400mm。底部保温层用180mm厚的轻质保温浇注料施工，绝热层用100mm的耐火保温浇注料施工，耐磨层用120mm的低水泥耐磨耐火浇注料施工。总厚度为400mm。膨胀节的周围以及形状不规则处的耐磨层采用耐磨可塑料施工。
顶棚锚固件用“Y”型抓钉焊接，间距为150×150mm，两侧墙的抓钉间距为200×200mm。顶棚与两侧墙交接处应留有10~25mm组成迷宫膨胀缝，缝内敷设CF材质的材料。
底部锚固件用“Y”型抓钉固定，间距为250×250mm。底部与两侧墙的交接处应留有10mm组成的倒“L”形膨胀缝，缝内敷设CF材质的材料。
炉膛出口和分器入口之间的非金属膨胀节是锅炉的重要磨损部位，施工时我们可以采取“导流坡”的施工方案，在图纸的尺寸要求下，我们通过在膨胀缝处的可塑料施工成“导流坡”形状，防止烟气传入膨胀节将蒙皮烧坏。本部位的施工关键点在入口切向转弯位置，该位置施工时，材料需要严格把关，另外在施工过程中严格留设膨胀缝，膨胀缝的留设对炉衬材料的正常使用非常重要。
1.3修复方案
炉膛出口&旋风分离器入口烟道用20~40mm厚的硅酸铝纤维毡施工，耐磨层用120mm的耐磨可塑料施工，绝热层用240~260mm的绝热浇注料施工，总厚度为400mm。
膨胀节在运行过程中发生位移，容易造成烟气串入膨胀节，将膨胀节烧坏，因此我公司在膨胀节施工时，优化施工将膨胀节附近的耐磨层制作成导流角结构，使烟气能够完全能够阻止在膨胀节外，另外膨胀节内的填充物必须用金属丝网包裹，以防止被抽空。
分离器拐角部位拆除旧衬后重新焊接销钉，并编制钢筋网格，在拐角处敷设
靶区的材料和施工工艺必须严密控制，建议采用“搓板”结构。如果搓板的高度尺寸控制200mm以内，不会对烟气造成紊流，相反，搓板可以适当地削弱烟气粒子的速度，保护靶区不受强烈冲刷，尤其时砖与浇注料的交界处。
分离器入口耐磨衬里
搓板结构
搓板结构示意图

1.4质量控制要点
该部位施工的重点是靶区和膨胀节处炉衬，这些部位施工时，必须有工程师旁站监督，仔细检查和验收工程情况。
膨胀节焊接锚固件时，必须先根据钢筋网格的布置情况，将钢筋焊接在护板上，检查焊接材料和焊点；焊接锚固件时，需要施工员确定加强筋的焊接位置，并且指导作业人员进行施工，检查焊接点和焊材，并对焊接质量全部验收，合格后进行膨胀处理。
耐磨（耐火）材料施工时严格按照图纸进行，尤其是施工缝和膨胀缝的布置，必须在施工员的指导下进行留设。膨胀节处施工必须二次成型，做好导流坡结构。
顶部施工时焊接二次组合销钉，顶部紧固抓钉严格按照施工图纸布置焊接。可以编制钢筋网格与组合销钉组成强大的复合锚固系统。

2、回料器及回料管
2.1 基本情况
项目
描述
炉衬要求
防磨、绝热
工作环境
工作温度
850～950℃
介质颗粒浓度
1000～2000 kg/Nm3 （堆积容重）
灰 速
1～3 m/s

衬里厚度
耐磨层120mm，保温层280mm
锚固件
密布Y型销钉
施工关键点
机务安装尺寸校对
锚固件焊接
浇注料分块施工
合理留设膨胀缝
耐磨层错层施工

2.2 工况描述
回料器主要作用是把分离器分离下来的物料送到炉膛下部密相区，同时还防止炉内的烟气从返料腿反窜进入回料器。回料器的工作环境是最为恶劣的区域之一，其内是高温循环床料，流动的速度较低，要求内衬材料具有一定的抗磨损性，在阀体底板有温度较低的流化风进入回料器，因此该处的耐磨内衬材料还要考虑具有一定的抗结焦能力。特别是在回料器底板处，给煤口等处，要充分考虑其结构复杂、外形多变，内衬材料热膨胀方向是多向变化，耐磨层最易撕裂开缝，特别是流化风的吹送，渣粒极易从缝隙中进入，胀裂耐磨层，使其脱落，破坏内衬，出现回料器壳体表面变形、烧红、烧穿等情况。此部位是一个问题多发区，应特别针对此区域特性，在材料的应用、耐磨层内衬膨胀缝的设置、耐磨层材料合理分块施工、防止材料开裂脱落等方面，要有针对性的措施。给煤口处应考虑硫腐蚀特性的特殊情况，采取特殊措施。
2.3 炉衬材料
直体：耐磨可塑料+复合反射绝热板（优化）+绝热浇注料+硅铝毡
阀箱：耐磨可塑料+复合反射绝热板（优化）+耐磨可塑料（优化）+绝热浇注料+硅铝毡
返料斜腿：耐磨可塑料+复合反射绝热板（优化）+保温浇注料
2.4 炉衬结构
2.4.1 回料器除直体外，不建议使用无石棉微孔硅酸钙，可以防止硅钙板在此工况下粉化，然后影响炉衬稳定性，从而导致耐磨层开裂脱落。
2.4.2 阀箱如果使用常规产品，可能会超温，因此可考虑使用超级绝热材料，这种材料能够将热量反射回耐磨层，起到降温的作用。
2.4.3 回料器除材料的应用、耐磨层内衬膨胀缝的设置、耐磨层材料合理分块施工外，还需要采用“双层挡火工艺”（见下图）：

2.5 施工工艺：
2.5.1 将已确定的维修更换部位全部拆除清理干净。
2.5.2 在壳体上，按销钉约60°角开叉后端头相对间距约200~250mm经纬划线，在经纬线交点上焊接“∫”型销钉为一次销钉。一次销钉选用Φ8，1Cr20Ni14Si2圆钢弯制，焊接时选用A312或A302焊条，根部要满焊，以加强接触面增加载荷强度。
2.5.3 待一次销钉焊接完毕，检验合格后，现铺设一层40mm厚的硅酸铝，用保温浇注料严密一层厚190mm的绝热保温层。
2.5.4 待绝热保温层捣打完毕初凝硬化后，在一次销端头弯部内挂接“V”型销钉为二次钉，挂接处略点焊予以稳固。这种结构可以有效的阻止销钉对金属壳体的传导受热。
二次销钉选用Φ8，1Cr20Ni14Si2圆钢弯制，弯制完毕挂接前用绝缘胶布全面绕缠一层约2mm后的胶布层作为销钉的伸缩间隙。胶布层要超出销钉截面端头大于3mm，以消除销钉的线性膨胀应力对耐磨衬体造成的破坏。
2.5.5 耐磨层的厚度为120mm，我们根据“双层挡火工艺”，待保温材料干燥以后，再施工耐磨可塑料做挡火层，挡火层按800*800mm设置膨胀缝。挡火层可塑料施工完成后，再分块施工耐磨可塑料做耐磨层，在耐磨层后方设置复合反射绝热板，可以将大量的热辐射发射回去。
2.5.6 全部施工结束后清理现场。
2.6 质量控制点：
2.6.1 材料选择至关重要，因此此次的作业指导书和技术交底都必须对该部位使用的材料和结构进行明确和交底。
2.6.2 炉衬结构也很重要，根据回料器的工况和现状，建议在J阀区域使用“双层挡火工艺”，以保护衬里结构的整体稳定性。
2.6.3 焊接锚固件也很重要，锚固件焊接完成后须增焊钢筋网格，防止拐角和异形部位应力过大，造成耐磨层破裂。
2.6.4 膨胀缝敷设。耐磨层采用分块施工，留设迷宫膨胀缝，膨胀缝用陶瓷纤维纸填充。
2.6.5 在耐磨层后方设置复合反射绝热板，可以使热辐射发射回工作层。
2.6.6 施工结束后，自然养护。如果有条件，可以预烘烤，释放应力，减少裂纹的可能。

3、非金属膨胀节
炉膛与旋风分离器之间，旋风分离器与回料器之间、旋分器出口烟道与后竖井入口之间、回料器入炉斜管与回料弯管之间皆设有柔性的非金属膨胀节，以解决从冷态到热态而这二者之间的相对位移。膨胀缝的形成是用耐磨浇注料二次浇注成型，浇注料用“Y”型抓钉固定，抓钉不够长应接长，所留的膨胀缝应填充相应的硅酸铝耐火纤维毡制成的金属丝网。
非金属膨胀节必须严格按照设计图纸进行施工，施工前须检查膨胀节的固定角铁是否全部取出，安装尺寸是否符合设计规范。验收合格后方可焊接销钉，局部地方须加焊钢筋网格。锚固件焊接质量和膨胀缝填充材料须验收合格后方可继续施衬。施衬时支模尺寸和强度须保证，防止跑模。此处施工属于重点验收部位。
七、质量控制
循环流化床锅炉是一种高效、节能、低污染型锅炉，对煤种的适应性特别广泛。国内循环流化床锅炉从80年代问世以来，数量逐年增多，特别是近几年，其发展速度非常迅猛。
由于该炉型采用高气体流速、高物料循环倍率，因此对燃烧室、炉膛、分离器、返料器、转弯烟道、水冷壁等部位的冲刷磨损非常严重，在普通锅炉上传统应用的耐火材料已难以满足实际使用要求。
根据其特殊的使用条件，该炉内衬耐磨耐火材料具备以下性能：
a、较高的热态强度；
b、较强的耐磨损性能；
c、优良的抗侵蚀性能；
d、良好的热震稳定性能；
就锅炉耐磨衬里而言，人们最初的要求是强度高，耐磨性好，但由于早期耐火材料技术水平性能偏低，各耐火材料厂家水平参差不齐，因此造成了多数厂家使用效果差，不理想。但随着以低水泥高强度耐火浇注料及复合结合浇注料，可塑捣打料的使用，材料使用效果发生了很大的改观。这其中，一些运行效果好，起、停炉速度快，停炉次数少的用户，效果相对好；而运行不稳定，停炉次数频繁的用户，往往出现材料裂纹、剥落、掉块现象，掉块过大的时候又容易影响流化，引起结焦造成停炉，即衬里耐火材料寿命仍不高。
目前焦点从耐磨性能转向了热震稳定性，所以目前耐火材料不仅要有良好的耐磨性能同时还要具有高的热震稳定性等综合性能才能更好地满足流化床锅炉“长”、“安”、“稳”地运行。随着新技术、新材料的应用，以及科研水平进步，并借鉴剖析国外的一些先进技术，国内开发研制出了系列抗剥落耐磨浇注料、抗剥落高热震机制耐磨砖。特别是抗剥落性能，即热震稳定性，从1100℃，水冷≥20次提高到≥30次，又提高到＞50次。这无疑为提高锅炉运行的稳定性，成倍地延长炉衬寿命，延长大修期,提高经济效益，具有非常积极的意义。
循环流化床锅炉配套耐磨耐火材料，分为重质耐磨耐火系列制品、重质耐磨耐火不定形系列材料、中质耐火不定形材料、轻质耐火保温系列制品、轻质耐火保温不定形系列材料、高强粘结剂等系列产品。
重质耐磨耐火系列制品分为刚玉、莫来石共两大系列，其制作工艺特点以刚玉耐磨料、莫来石为骨架，以高温合成材料为基质，再经高压成型、高温烧结。主要特性为耐压强度大、抗高温蠕变、抗冷热急变、耐磨、耐熔渣腐蚀、耐高速高温气流冲刷。在循环流化床锅炉上主要用于燃烧室、炉膛、分离器等易磨损、腐蚀部位。
重质耐磨不定形耐磨耐火系列分为碳化硅、刚玉、高铝、莫来石几大类别。根据使用部位及现场施工方法不同，若将其材料的颗粒组分、结合剂品类、加水量多少作适当调整即定名为浇注料、可塑料、捣打料、涂抹料等。在流化床锅炉上，炉底宜采用捣打料；炉墙、炉顶及烟道转弯处宜采用浇注料；形状复杂墙体或部位、薄形墙体、水管火面保护宜采用可塑料或自流式浇注料；涂抹料则以检修使用为主。
该系列材料以高硬度耐磨骨料、超微细粉为基质料，外加分散剂、促凝剂及微量水泥强化结合，以获得材料的永固性强度，提高在高温下的抗磨、抗剥落性能。施工方便，早期强度和中高温强度好，它在常温下施工后自然养护24小时后脱模，再自然养护24小时后强度大于40MPa，110℃×24小时烘干后强度大于100 MPa，经110℃烘干后随着温度的升高强度也会升高，在950℃下烧结后强度大于120 MPa，在1400℃下烧结后强度保证大于120 MPa，最高达到200 MPa以上。耐磨性能稳定在5 cm3以下，最低磨损量在3.0 cm3左右，热震稳定性能1100℃水冷大于50次。
中质耐火不定形系列材料与重、轻质耐火材料相比，既具有耐磨耐火的功能，又具有隔热保温的性能。根据施工方法可分为可塑料、浇注料、喷涂料等，容重通常在1.3-2.2g/cm3之间，主要使用于水冷风室工作衬及炉膛开口处等的背衬保温。
轻质保温耐火材料与普通锅炉用同类材料相比，具有耐压强度大、保温性能好、施工性能好等优点，使用锅炉气密性要求高、施工结构复杂等特定条件，其采取的技术措施是利用高强度轻质骨料和超轻微珠粉状骨料，用高标号铝酸钙水泥为结合剂，加上微粉、添加剂配制而成。
高强度粘结剂系列采用复合结合剂和增塑剂，以粉状或泥浆形式提供，保证其具有优良的施工性能和结合强度，添加膨胀剂以确保在使用过程不发生收缩，以加强锅炉内衬的整体性，合理的原料选用可提高其强度和耐磨性。主要用于砌筑、粘结锅炉用耐火制品，包括轻质保温制品。涂料主要用于炉衬向火面增强或局部维修。各种牌号产品的材质与其所粘结增强或维修的砌体材质相匹配，主要特性为中、高温强度大、重烧收缩小、耐磨耐腐蚀、耐高速气流冲刷，使炉体长期保持较好的整体性和气密性。
以上技术措施的实施，使得耐磨耐火材料的使用寿命大大提高，在国内外各种循环流化床锅炉上推广应用以来，得到了很好的使用效果，为用户企业创造了可观的经济效益和社会效益。

八、烘烤方案
1、耐磨浇注料的升温曲线
烘炉温升曲线可以采用耐火材料要求的曲线，也可以采用上图所示的通用曲线。
2、耐磨可塑料在锅炉启动过程中温升速度控制技术措施

CFB锅炉炉衬第一次启动升温曲线
投煤温度
运行温度
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
100 200 300 400 500 600 700 800 900
℃
h
低温恒温温度
中温恒温温度
0

备注：
1. 烘干指南适于125mm厚以下的单层浇注材料或可塑料耐火材料。多层或厚的耐火材料需要小加热速率。
2.没有有机纤维或其它允许加快烘干速率的介质时，烘干速率依据耐火材料而定。
3. 耐火材料的保温时间是每一小时25mm。
4. 如果在保温过程中出现蒸汽，应持续保温至蒸汽消失。
5. 如果采用烘干温度低于650˚C。外壳温度应控制在允许温度以下。最高温度应考虑能够去除水或大部分结晶水。
6. 烘炉工序结束后，经验收合格后可按程序进行启炉，炉衬满足使用要求。为使炉衬材料达到最佳使用效果，建议可参考本曲线进行启炉；
7. 本升温曲线以炉膛出口为参考值的理论曲线，实际操作时建议最好按照100℃/h进行升温，以控制升温速度；
8. 锅炉升温时参考本曲线，按照操作规程进行，避免急剧升温，升温过程中温度偏差不能超过80℃/h；升温过程中有两次恒温养护温度：200℃和350℃，请考虑；
9、升温过程结束后，材料没有其它特殊要求，建议尽量避免急冷急热过程，造成炉衬损坏。

附：复合反射绝热板
复合反射绝热板是一种新型的耐火、保温材料，现阶段已被应用于国内多家知名钢铁企业的钢包、锅炉等耐火材料领域，并应用于建材、石油化工、火力发电、低温工程、家用电器、食品加工等行业的耐火保温材料领域。
基于微/纳米尺度传热学，开展新型纳米SiO2——铝箔复合反射绝热技术，具有国际领先水平，是国内外节能环保新产品和新技术，可替代传统的保温材料，开辟了保温技术的新途径
（1）阻止气体分子热运动
　　根据分子热运动理论，气体热量的传递主要是通过高温侧的较高速度的分子向低温侧的较低速度的分子碰撞，逐级进行热输送。如果在温度梯度方向上建立一系列屏障，并使屏障距离小于气体分子的平均自由程，而且屏障是密闭和接近真空状态的孔隙，就会有效地阻止气体分子热运动。
（2）降低热传导
纳米孔硅微粉的导热系数为0.016～0.024W／m.k，是导热系数最低的超级绝热材料。对于厚度只有6～10μm的铝箔，导热系数为0.038～0.042W／m.k，是非常好的绝热材料。
（3）阻隔热辐射
　　复合反射绝热板由纳米SiO2和铝箔组成，多层铝箔起到反射热辐射作用，反射率达87％以上，从而使复合反射绝热板的保温效果达到最佳，同时起到隔绝热传导、热对流、热辐射作用。
性能指标
典型值
长期使用温度（℃）
≥1000
容重（Kg/m3）
≤200
导热系数(W/m.K)
0.016～0.024

15