湿法炼锌系统氟氯状况及开路措施1.doc

湿法炼锌系统含氟氯状况
试验研究及开路措施
近年来，随着公司发展，电锌规模不断扩大，原辅料带入湿法炼锌系统的氟、氯含量富集越来越多，造成电解阴阳极板腐蚀加剧，槽上操作环境恶化，烧板，电流效率下降，能耗增加，制约工艺指标及影响各工序正常生产，增加运行成本，极板制造车间供板短缺，直接威胁公司后续正常生产。对此技术组进行系统氟氯调研、平衡分析、试验研究，以及制定相应减轻系统氟、氯开路措施，严格控制高氯液体和固体进入系统，适时开路高氯液和渣，使新液氯达到合格要求，保持湿法系统平衡稳定，正产生产。
一、湿法炼锌系统含氟氯平衡分析
1 当前湿法炼锌系统氟氯走势

表1 2013年1月-2014年8月新液Cl变化情况

表2 2013年1月-2014年8月废液Cl变化情况

表3 2013年1月-2014年8月新液F变化情况

表4 2013年1月-2014年8月新液F变化情况

表5 2009年-2014年8月系统Cl变化情况

表6 2009年-2014年8月系统F变化情况
2 进入湿法炼锌系统氟氯平衡分析

二、 试验研究
针对系统氟氯含量富集，采用HYC700离子交换树脂进行技术研究。
1、研究新液单柱过柱次数对氯氟的影响，1次、2次；
2、研究新液单柱过柱时间对氯氟的影响，1h、1.5h、2h；
3、研究废液串联过柱时间对氯氟的影响，每隔1小时；
4、研究废液串联过柱次数对氯氟的影响；
5、研究废液以次通过阴离子树脂，再过阳离子树脂，对氯氟的影响，时间1h，过柱1次；
6、研究废液以次通过阳离子树脂，再过阴离子树脂，对氯氟的影响，时间1h，过柱1次。
氯由1.25g/l降至0.33g/l，氟由0.0073g/l降至0.0016g/l，受实验条件影响，下步将制作离子交换柱进行试验。
三、 湿法炼锌系统氟氯控制及采取措施
1挥发回转窑及多膛炉操作控制的优化
常规浸出渣是湿法系统排出氟氯的最重要途径达80%以上。挥发回转窑脱氟氯率均为60%，多膛炉脱氟氯率分别为90%、55%，二段总体脱氟氯率分别为96%、82%，高温回转窑脱氟氯率稍高。挥发回转窑挥发过程中，窑尾温度控制为450℃-550℃之间，窑身转速在60-80秒/转。多膛炉焙砂层温度控制为680℃-730℃之间，时间不少于1小时，投料量小于3.5t/h,负压使烟尘率为2-3%，上述条件较优。而高温回转窑脱氟氯，窑头（尾）温度控制为400-450℃之间，窑内为氧化气氛，风压微负即可。
2 严格锌精矿及辅料含氟氯控制
一般要求锌精矿含Cl≤0.5%, F≤0.2%，从颜色、分析抽检等加强原料把关，避免混有锌浮渣、此间氧化锌等含氯高的原料入库，严格控制辅料(锰粉、碳酸锰、焦末等)氟氯含量，按国标采购，加强分析检测。
3 自产锌浮渣的适当配料及脱氯处理
根据锌熔铸氯化铵的消耗（1.2kg/t）及氯化铵的氯含量（65%），按月产12000t电锌计，则每月从焙砂炉配料而进入湿法系统的氯量为：12000/1000x1.2x65%x30%x25%=2.34t。目前堆存外售，作为以后攻关项目，采用水洗重选脱氯。
4 铟萃余液脱氯
对于铟回收萃余液氯高量大（氯2-3g/l、40m3/d)，萃余液1/5(6-8 m3/d)用于贵铜渣的酸洗脱氯；20-25 m3/d用于水处理碱法沉锌脱氯；其余10-15 m3/d排至酸浸罐。8月中旬以来，布袋尘直萃中上清减法沉锌工序开车后，中和液排至污水站；因处理能力有限，致使萃余液除酸洗贵铜渣外(6-8 m3/d)，剩余30-35 m3/d排至酸浸罐，对萃余液进行处理：①铟直萃碱法沉锌水排至污水大池进行处理；萃余液排至PP罐，单独进行沉锌处理。污水站三班生产，尽最大能力消化萃余液。②在污水站新增加一台沉锌罐，达到全部处理萃余液的能力，贵铜渣使用萃余液处理改为酸洗处理，改造时间限9月底前完成。
5 用铜渣对氧化锌中上清进行脱Cl
因目前铜电解生产阴极铜产量低（20t/月），且阴极铜质量差，销售困难；加之目前铜电解废液中Cl-含量较高(0.8g/l)，废液返回湿法系统造成大系统Cl-升高。为降低大系统含Cl，建议暂停铜电解生产1个月（到期根据生产情况再决定是否复产），同时将镉回收及银回收的铜渣及贵铜渣用于氧化锌中上清脱Cl工艺，进一步降低系统含Cl。
6加强与科研院校开发合作
目前，正与西北有色金属研究院开展极板研究，已完成小试，等大板做好后，进行锌电积系统试验。继续进行系统脱氟氯技术攻关，试验研究。

生产技术组
2014年9月20日
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