某工程施工质量控制与管理措施.docx

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目 录

第一章 综合说明
一、工程概况
本工程为江苏常宝钢管股份有限公司加厚油管精整车间接建工程，结构类型为一层框架结构，车间跨度27×2米，计54米。长向柱距9米，13组轴线，计117米，檐高14米，建筑面积：6387m2。
本工程由无锡轻大建筑设计研究院有限公司设计，钢柱为H型截面实复式钢柱，山墙墙架柱为H型截面实复式钢柱，钢梁为变截面H型钢梁，吊车梁等级为10T，所有主材均选用Q345B级钢。次结构（屋面墙面C型檩条、门柱门梁等冷弯薄壁构件）材质均为Q345，其中压型钢板为Q235。所有角钢、钢管、圆钢拉杆等型钢均采用Q235钢。
所有钢构件采用抛丸除锈达Sa2.5级后，涂刷环氧富锌底漆一遍30-50um，环氧富锌防腐面漆2-4遍150-170um，主钢构表面最后涂刷SF型防火涂料，耐火时间：钢柱二个半小时，钢梁或屋架一个半小时。
钢结构屋面板采用V820型0.5mm厚宝钢产蓝色镀锌板+50mm保温棉厚+单面铝箔不锈钢丝网。墙面板及女儿墙板采用V820型宝钢产中灰色压型钢板。采光板为V820型1.5mm厚。
二、项目的质量、进度、成本及安全目标
我公司拟集中本公司钢结构加工的优势，抽调一批具有丰富的施工管理经验、年富力强、责任心强的专业人员，组成“江苏常宝钢管股份有限公司加厚油管精整车间接建工程项目经理部”，代表我公司直接对钢结构加工进行统一管理，统筹组织本工程的深化设计和加工、运输、现场吊装。与此同时，我公司将在人力、机械、材料、资金等方面对本工程给予重点支持，确保施工的需要。
为加强施工控制，我公司针对工程质量、施工进度、安全、现场标准化管理、服务等控制要素制订了管理目标。
1、质量目标
建立健全的质量保证管理体系，按照ISO9001质保体系的要求实施，确保本工程质量合格率100％，工程质量达到国家标准与规范的要求，同时确保质量优良。
2、进度目标
总工期：30天（钢结构主体安装、屋面板安装为前20天，墙面板、窗安装及收边10天）。
3、成本目标
在保证工程施工顺利进行的前提条件下，尽量节约工程成本。
4、安全目标
建立健全的安全保证管理体系和安全生产岗位责任制，做到：重大伤亡事故为零，轻伤率≤1‰
5、服务目标
我公司将坚持“科技领先、保证质量、信守合同、竭诚服务。”的质量方针，建优质工程，提供优质服务，使业主满意。
工程施工前，认真做好图纸深化设计，做好与总包单位的沟通工作，为工程按时开工创造有利条件。
施工过程中，执行业主和监理工程师的指令和建议，配合监理的管理和协调。协助业主做好与有关部门的协调工作，积极主动地为使工程优质、高速建设提出合理化建议。及时汇报工程进度情况，密切与现场总包单位联系；发挥我公司的技术优势，采用新技术、新工艺、新方法，保证工程质量和进度，节约成本。
工程竣工后，做好与业主或总包的交接工作，做好相关工程资料的移交工作。
在保修期，我公司严格执行用户回访保修制度，由公司用户服务组定期回访，认真听取业主意见，对存在的问题及时解决。
三、项目管理特点及总体要求
本工程管理将继续运用此前工程管理的成功经验，按照《建设工程项目管理规范》的管理程序进行。项目管理的每一个过程，都体现计划、实施、检查、总结（PDCA）的持续改进过程。
1、现场组织机构框图

项目经理
质
量
人
员
材
料
人
员
资
料
人
员
财务预算员
钢结构施工队长
技术负责人
安全人员
各分安装施工队伍
围护部分施工队长
架子队长
油漆队长
起重队长
2、项目管理特点
(1)前期准备工作直接关系工程顺利实施
钢结构加工工程的实施不同于一般安装建筑工程，在工程加工之前，需要各项条件的准备，从钢结构深化设计、材料预算、材料采购与检验、材料排版到技术方案准备、质量检测检验计划准备、人员设备等诸多因素在工程加工前应准备就绪，这样才能保证工程的实施。
(2)工序搭接性强，前道工序直接影响下道工序
钢结构加工易于组织流水作业，工序逻辑性强，放样、下料、组立、焊接、预组装、除锈、涂装、包装运输、拼装、安装等各工序，均应在前道工序完成后方可进行。
同时，前道工序的质量进度直接影响到后道工序的实施。为保证工程的质量与进度应充分加强各工序的生产与质量管理。
(3)工程检测、检验实施为工程质量保障的关键
本工程中有大量的原材料检测与钢结构焊接无损检测，需要有相应原材料检验与钢结构无损检测资质及其检测力量，这是工程质量保障的一大关键。
(4)与现场安装的协调与沟通直接影响工程的总体部署
由于现场施工场地小，钢结构加工的进度、施工顺序、构件配套等均应与现场拼装及安装作好良好沟通与协调，应按现场需要情况制定与调整工程加工计划，保证工程的顺利实施。
3、项目管理总体要求
(1)规范管理，强化组织
(2)服从业主和监理的规划管理与组织协调
(3)接受监理单位的质量监控
(4)统筹管理，统一协调
(5)精心施工，保证目标
4、加工制作的保证
(1)运用计算机进行放样和数控切割各构件材料，确保其加工精度要求。
(2)按现场工期要求及时加工各节点构件，确保现场加工进度。
5、构件运输保证根据构件出厂状态确定运输方案和运输路线
(1)根据施工总进度提前落实运输车辆；
(2)根据现场详细的施工进度编排细致的构件运输计划，做到每周、日的构件运输计划。
6、现场拼装及吊装保证
(1)根据拼装及吊装的要求在施工区域压平、填实施工场地。
(2)合理布置拼装胎架，在吊装区域设置吊装支撑。
(3)验算各吊装工况的合理性，确保吊装的顺利进行。
7、本工程应严格遵循的有关规范、规程、验收评定标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2001）
《建筑设计防火规范》 （GBJ16-2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001）
《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》 （JGJ82-91）
《建筑钢结构焊接规程》 （JGJ81-2002）
《起重设备安装工程施工及验收规范》 （GB50278-98）
《屋面工程技术规范》 （GB50207-2002）
《建筑结构荷载规范》 （GB50009-2001）
《建筑抗震设计规范》 （GB50011-2001）
《钢结构设计规范》 （GB50017-2003）
《碳素结构钢》 （GB/T700）
《优质碳素结构钢》 （GB/T699-1999）
《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-94）
《碳钢焊条》 （GB/T5117-1995）
《低合金钢焊条》 （GB/T5118-1995）
《熔化焊用钢丝》 （GB/T14957-94）
《气体保护焊用钢丝》 （GB/T14958-94）
《建筑桩基技术规范》 （JGJ94-941）
《气焊手工电弧焊及气保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》 （GB985-88）
《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》 （GB986-88）
《钢结构焊缝外形尺寸》 （GB5777-96）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923-88）
《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》 （GB11345-89）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 (GB50018-2002)
《门式刚架轻型屋面钢结构设计规程》 （CECS50205：2002）
《焊工技术考试规程》 （JG/T50822-96）
《建筑防腐工程施工及验收规范》 （GB50212-91）
《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》 （GB50224-95）
《施工现场临时用电安全技术规范》 （JGJ46-88）
《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-2001）
《建筑施工安全检查评分标准》 （JGJ59-99）
《建设工程项目管理规范》 （GB/T50326-2001）
《建设工程文件归档整理规范》 （GB/T50328-2001）
《建设施工场界噪声限值》 （GB12523-90）
《城市区域震动标准》 （GB10070-88）

第二章 钢结构加工制作工艺
一、钢构件制作工艺流程
1、钢结构制作工艺流程图
制造合同、设计院图纸文件
生产计划
节点设计图车间施工图工
质量控制
技术协调
生产计划
材料采购
施工工艺文件
原材料检验
发　　运
终　　检
编　　号
抛丸除锈、涂装
矫　　正
焊　　接
装　　配
下料、加工
放样、号料
图纸文件消化
工序检验
工装设备
焊缝检测
尺寸交验
检 测 表

2、H型钢生产制作流程(焊接钢梁、吊车梁)
设计图
制造图
下料工令
钢板对接
板条切割
组焊
埋弧自动焊
补焊
打磨
机械、火焰矫正
转移
二次划线
瓦斯切割
拼装
CO2焊接
制孔
二次修整
转移
钢丸除锈
喷漆
转移

二、钢构件加工工艺(焊接H钢梁、吊车梁)
1、放样与落样
1.1放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。
1.2常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、石笔、压铁、样冲、小头、剪刀，各量测工具必须与标准尺校验合格后方可用于放样，从而保证制作精度。
1.3样板材质：选用彩色钢板（PVC板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变形。
1.4样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。
1.5放样检查：
a.校对基本尺寸。
b.检查制作上或设计上是否有问题：
c.构件上螺栓连接时有无障碍；
d.各构件组合有无障碍；
e.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；
f.工作顺序模拟是否有障碍；
g.构件运输有无障碍；
h.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；
i.特殊构件工地现场组合是否可行。
1.6落样注意事项：
a.落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。
b.每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为8～15%。
c.大构件优先取材落样，小构件则利用侨汇料或大构件所剩的空间落样。
d.取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。
e.落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。
f.较简单的构件，放样与落样可同时进行。
g.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。
f.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。
2、裁切
2.1构件裁切方式分类：
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、锯床、砂轮机、
角铁切断机
薄钢板（厚度不得超过12mm）
型钢类（角钢、槽钢…）
火焰切割法
多火嘴门式切割机
半自动切割机
手工切割机
中厚钢板
特殊切割法
等离子切割机
不锈钢等特殊钢

预热氧
切割氧
乙 炔

多火嘴门型切割机示意图
2.2火焰切割注意事项：
a.切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：

a.正确速度
c.速度太慢
b.速度太快

b.手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。
c.切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。
d.切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
e.切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
f.切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
g.在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
h.切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
3、剪切
3.1剪板机工作示意图如下所示：

6
5
4
3
2
1

a.钢板剪切厚度不得超过16mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
b.切断面须去除毛边并打磨修齐。
c.剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
4、制孔
4.1制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床、三维数控机械
4.2制孔要求
a.型钢、连接板钻孔采用三维数控机械。
b.特殊位置采用手工套模钻孔。
c.孔径的边缘毛刺必须清理干净。
d.钻孔质量要求必须严格遵照《钢结构工程施工质量验收规范》
中的规定执行。
4.3制孔注意事项：
a.孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
c.高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法
螺栓规格（mm）
贯通样规（mm）
贯通率（%）
阻塞样规（mm）
阻塞率（%）
磨擦接合
D
D+1.0
100
D+3.0
80以上
支承接合
D
D+0.7
100
D+0.8
100
5、型钢组立
5.1H型钢组立顺序如下图示：

5.2组立点焊要求：
a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
b.焊接材料须与主焊道保持一致。
c.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：
板厚
焊道长
焊道间距
组立缝间隙
不超过25mm
10~20mm
300~400mm
不超过1mm
超过25mm
30~50mm
300~400mm
不超过1mm
d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
6、焊接
6.1参与本钢结构制造的所有焊工必须持有效焊工合格证，焊工在焊接过程中，必须严格遵守工艺操作规程，并对其所有焊接的产品
质量负责。
6.2焊接技术人员要具备钢结构焊接、制造总体规划管理和技术指导工作能力及无损探伤的知识和经验，并指导钢结构焊接的全过程。
6.3焊接前检查
a.是否选择正确的焊接方法和焊接材料。
b.剖口加工、构件组立是否达到规定的精度。
c.焊接施工顺序是否正确。
d.焊接面是否清洁。
6.4焊接方法 a.手工电弧焊；b.埋弧自动焊；c.CO2气体保护焊。
a.手工电弧焊
焊条型号选择如
下表:构件材质
焊条型号
说 明
GB
ASTM
Q235
E4303
E60
焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm
Q345
E5016
E7016
焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
·焊条直径选择如下表:
板厚(mm)
≤4
4＜ t ＜12
≥12
焊条直径(mm)
不大于工件厚
3.2~4.0
≥4.0
·电流选择如下表:
焊条直径(mm)
2.5
3.2
4.0
5.0
电流(A)
50~80
100~130
160~210
200~270
b.埋弧自动焊
·钢板对接焊接参数表:

板厚(mm)
焊丝直径(mm)
焊接道数
焊接电流
(A)
焊接电压(V)
焊接速度(cm/min)
6~14
4.0
1~2道
400~580
28~40
50~73
14~30
4.0~6.0
2道以上
600~1000
36~40
30~75
30以上
4.0~6.0
2道以上
800~1100
36~40
20~30
·填角焊焊接参数表:
焊脚长度(mm)
焊丝直径(mm)
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度(cm/min)
6
2
450~475
34~36
67
8
3
550~660
34~36
50
4
575~625
34~36
50
10
3
600~650
34~36
38
4
650~700
34~36
38
12
3
600~650
34~36
25
4
725~775
36~38
33
5
775~825
36~38
30
c.CO2焊接电流参数表:
焊丝直径
水平角焊
对接
全熔透焊接
1.2mm
200~300A
190~300A
320~380A
1.6mm
300~400A
320~380A
320~380A
6.5焊接材料
a.焊接材料的选定必须符合国标或等同的其它标准相对应的符
合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。
b.焊接材料保管不得在保管中吸收湿气，凡已发生药皮脱落污损、受潮、变质、严重生锈的不得使用。
c.施焊前，焊材必须按焊接工艺要求进行烘焙。
6.6焊接准备
a.在焊接区域周围30～50mm范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求露出金属光泽。
b.采用引弧板和反面衬板。
c.焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后要注意保护，如重新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。
d.焊接引弧板的安装
6.7焊接施工
a.钢板对接
·下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30~50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
a
g
h
h
a

·开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。

a=700 b=3mm c=3mm

板厚为14~22mm
板厚为24mm以上

·清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。
·焊接次序：
板厚（mm）
说 明
图 示
6~12
焊接次序为1→2
第1道使用埋弧焊
第2道使用埋弧焊或CO2焊
1
2

14~22
焊接次序为1→2→3→4
第1道使用手工焊或CO2焊打底
第2~4道使用埋弧焊
注意层间清理
4
1
2
3

24~50
焊接次序为1→2→3→4
第1道使用手工焊或CO2焊打底
第2~4道使用埋弧焊
注意层间清理
1
2
4
3

b.H型钢焊接
·组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小1mm，以防止埋弧焊时焊穿。
4
3
2
1
3
4
2
1
3
4
2
埋弧焊焊接次序如下图示，减少焊接变形。

c.焊接缺点及改善
良好的焊道外观图：
C值在规定值以内

船形埋弧焊良好的焊道外观 CO2填角焊良好的焊道外观 钢板对接良好的焊道外观

焊接缺点改善表：
缺点
图 示
改 善
修 补 措 施
咬 边
技术协调
生产计划
材料采购
施工工艺文件
原材料检验
发　　运
终　　检
编　　号
抛丸除锈、涂装
矫　　正
装　　配
下料、加工
放样、号料
图纸文件消化
工序检验
工装设备
焊缝检测
尺寸交验
检 测 表

使用较小电流
减慢焊接速度
使用短弧焊
保持正确的焊条角度
选用合适焊条
补焊后打磨平整
气 孔
(凹孔)
设计图
制造图
下料工令
钢板对接
板条切割
组焊
埋弧自动焊
补焊
打磨
机械、火焰矫正
转移
二次划线
拼装
CO2焊接
制孔
二次修整

使用适当电流
彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀
焊条充分干燥
使用低氢焊条
使用短弧焊
补焊后打磨平整
未熔合
钢丸除锈
喷漆
转移
预热氧
切割氧
乙 炔
a.正确速度
c.速度太慢
b.速度太快

6
5
4
3
2
1

调高焊接电流
调整焊接速度
使用合适的焊条
打磨后补焊
未焊透
a
g
h
h
a

a=700 b=3mm c=3mm
板厚为14~22mm
板厚为24mm以上

加大开槽角度
选择适当直径的焊条
降低焊接速度
调高焊接电流
清根后补焊
夹 渣
2
4
1
2
3

每层焊道的焊渣彻底清理干净
使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入
适当加大开槽的根部间隙
用开槽器去除不良部份后补焊
裂 纹
1
2
4
3
4
3
2

母材预热
使用低氢焊条
焊条充分干燥
使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)
用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊
焊 穿

减小拼装间隙
降低焊接电流
提高焊接速度
使用短弧焊
用开槽器去除不良部份后补焊
变 形

调整焊接顺序
选择适当的焊接参数
据设计要求进行预变形
充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹
机械矫正
加热矫正
焊缝厚度不足
C值在规定值以内
上压轮
下压轮
F
矫正前
矫正中
矫正后

使用正确的焊条
选择适当的焊接参数
加强管理
清洁后补焊
并打磨平整
焊缝余高过大
开始点
终点
开始点
②
①

降低焊接电流
提高焊接速度
使用正确的焊条
用砂轮机磨平
7、焊接工艺
7.1焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，持证焊
工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
7.2施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不
符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
7.3焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道的母材上引弧。
7.4定位点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，点
焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm。
7.5Ｔ型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧
板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度，应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它夹具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
7.6在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。多层焊接宜连续进行，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
7.7雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
7.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
7.9焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
7.10焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
7.11二氧化碳气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5％,使用前应做放水处理。当气瓶内的压力低于1.0Mpa时，应停止使用。对细焊丝（直径小于等于2.0mm）的气体流量宜控制在10～25L/min；焊丝直径大于2.0mm的气体，流量为30～50L/min，
7.12二氧化碳气体保护焊的焊接电源，必须采用直流反接。
8、焊接检查
8.1普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢应在焊接２４小时后方可进行外观检查。
8.2焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透检查。
8.3焊缝的焊波外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
8.4焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
9、钢结构矫正工艺
9.1因焊接引起变形的构件，采用机械压力矫正或气体火焰加热矫正。
9.2碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正。
9.3碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
9.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
9.5钢材矫正后的允许偏差必须符合规定。
9.6火焰矫正工艺
a.矫正前的准备
检查氧、乙炔、工具、设备；工作地安全条件；选择合适的焊矩、焊咀。
b.了解工艺要求找出变形原因
了解矫正件材质、塑性；结构特性、刚性、技术条件及与装配关
系等。
c.变形测量
1) 用目测或直尺、粉线等确定变形大小。
2) 分析变形类别：压缩、拉伸、弯曲、扭曲变形；角变形、波浪形；均匀整体变形、不均匀整体变形等。
d.确定加热位置、加热顺序
1) 确定加热位置并考虑是否需加外力等。
2) 确定加热顺序，一般先矫刚性大的方向，然后再矫刚性较小的方向；先矫变形大的局部，然后矫变形小的部位。
e.确定加热范围、加热部位，如加热有多处，可用石笔划出记号。
f.确定加热温度
1) 工件较小变形不大　　　300℃～400℃
2) 工件较大变形较大　　　400℃～600℃
3) 工件大变形大　　　　　600℃～800℃
4) 焊接件　　　　　　　　700℃～800℃
一般矫正件矫正后不需进行退火处理，但对有专门技术规定的退火件可按技术规定进行退火。焊接件一般可用650℃温度进行退火处理，以消除矫正应力。
9.7手工和机械矫正工艺
a.矫正前的准备工作
根据所需矫正的材料或成品工件的变形大小，形式（扭曲、弯曲、波浪、起拱），选用适当和相应的矫正方法和设备。
b.合理确定被矫正工件的矫正加力位置和顺序，并作好记号，确保被矫正件在进行手工（锤击）或机械矫正后达到预期的矫正目的。
c.在被矫正工件上的矫正加力位置处应合理施加矫正力，做好被矫正件加力处的表面保护，避免在施加矫正力处出现凹痕或其他损伤。
9.8矫正复查
仔细检查矫正质量，如第一次矫正没达到要求质量范围，可在第一次矫正位置附近再次进行第二次火焰或机械矫正，矫正量过大可在反方向再次进行火焰或机械矫正，直至符合技术要求。
9.9矫正图示
a.H型钢矫正采用专业的H型钢矫正机，如下图所示：
上压轮
下压轮
F

矫正前
矫正中
矫正后

b.H型钢矫正机可矫正之变形型钢如下图：
①
②
两脚同时加热
先两脚同时加热
然后中央部加热
（B）槽钢
（A）角钢

c. Ｈ型钢加热矫正法图例：
开始点
终点
开始点
②
①
①
②
两脚同时加热
先两脚同时加热
然后中央部加热

檩条安装的隐蔽验收
生产及发货

（B）槽钢
（A）角钢
开始点
终点

①
①
②
开始
②

①
②

先腹板同时加热
然后翼板加热
先两翼板同时加热
然后腹板加热
先腹板加热
然后翼板加热

（C）T型钢
（D）H型钢

9.10加热矫正注意事项：
a.加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。
b.采用加热加压法时，250~3500C时不可锤打，避免发生脆断。
c.长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
d.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

四、钢结构抛丸除锈防腐处理
1、钢结构基层处理工艺
采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的功能轰击到工件表面(８个不同角度)，将工件表面上的氧化皮、污物以及其它附着物迅速清理干净。
2、钢结构基层表面抛丸时的工件状态
钢结构在机械加工或成型焊接和矫正后进行，并清除工件表面厚的锈层，可见的油脂和污垢。
3、抛丸除锈的标准和质量等级
抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级标准。
4、钢结构基层表面处理的质量控制
a.抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.4mm之间，对允许重复使用的钢丸必须根据规定的质量标准经分离器处理除去粉尘、焊渣等杂物，经检验确认合格后方能使用。
b.抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％,确保经处理的工作表面不马上生锈。
c.抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的构件，选取与之相适应的工作输送速度和选择不同数量的抛丸器工作，使工件表面达到规定的粗糙度。
d.构件上下工作台时要做到轻装轻放，抛丸处理后的构件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。
5、钢构件抛丸处理后的质量检验
a.抛丸除锈后，用肉眼检查钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。
b.检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射阳光下或相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。
c.待检查的工件表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈　蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。
6、防腐处理
a.用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。
b.钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。
c.涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时,环境温度宜在5～38℃之间,相对湿度不应大于85％。构件表面有结露时不得涂装，涂装后４小时内不得淋雨。
d.施工图中说明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装，摩擦面不得涂装。
e.涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
f.涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
7、涂装施工
7.1示意图如下：
1. 喷枪
2. 高压油漆输送管
3. 气泵
4. 油漆吸入软管
5. 气管
6. 油漆
7. 压缩空气储气桶

2

1
7
5
4
3
6

7.2涂装限制如下表：
禁止条件
处理措施
禁止施工原因
1.超过规定涂装时间
重新抛丸
因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘
2.环境温度低于50C或超过500C
待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工
低温:不易干燥,易发生龟裂
高温:易产生气泡与针孔
3.空气湿度超过85%
停止施工
附着不良并导致起泡生锈
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着
使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去
漆膜会附着不良,易时起泡和生锈
5.环境灰尘较多
停止作业,或在适当遮盖下施工
容易引起漆膜的附着不良
6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理
按设计规定重新除锈
漆膜附着不良
7.混合型涂料已超过使用时间
必须废弃不用
降低漆膜的品质与性能
8.油漆外观不均匀有异物
重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用
降低漆膜的品质与性能
9.下层漆未干
待完全干透后再施工
易引起下层漆的起皱与剥离
10.超过规定涂装间隔
使用适当工具将漆面磨粗糙
降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离
11.需要焊接部位
用胶带粘贴后再施工
影响焊接质量
12.与混凝土接触面或预埋件部分
不作涂装
无需涂装
13.高强螺栓连接磨擦面
不得涂装
降低抗滑移系数,影响磨擦结合
7.3涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
7.4补漆：
a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d.补漆材料必须采用与