精度控制.doc

目录：
一：综述
1.
精度的含义
2.
精度在公司生产中的作用
3.
最终目标
4.
实施的步骤

二：管理和实施机构的组成与责任划分
1.
机构的组成
2.
各自的职责

三：精度的管理
1.
工作流程
2.
考核与奖励（讨论后定稿）

四：公司的精度标准
1.
加工精度管理标准
2.
划线精度管理标准
3.
分段制作精度管理标准
4.
搭载（合拢）精度管理标准
5.
焊接标准
6.
加热标准
7.
船体主尺度精度标准
8.
船台（坞）划线精度标准
9.
吃水标尺及干舷标志精度
10.
其他一些次要精度标准要求

五：作业指导书
1.
分段制造及前面工序中精度员工作指导书
2.
船台（坞）划线作业指导书
3.
船台（坞）合拢定位作业指导书
4.
主尺度精度控制作业指导书
5.
超差问题处理指导书

个人空间 发短消息 加为好友 当前离线 4楼 大 中 小 发表于 2008-1-29 11:41 只看该作者
船体建造精度管理体系制定计划书
一：综述
1.精度管理的含义
所谓的船体建造精度管理，就是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法和先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以达到最大限度减少现场修整工作量，提高工作效率，降低建造成本，保证产品质量。
2.精度管理在公司生产中的作用
⑴保证船体建造质量
⑵节省工时缩短周期
⑶减少消耗降低成本
⑷提高生产技术的综合水平
⑸促进科学管理
3.最终目标
在生产设计中用系统补偿量及焊接收缩量来代替全船的分段余量，大力减少工作中的切修量，缩减分段建造及坞内合拢周期，达到国际先进水平。
4.实施步骤
1.试行阶段
以XXX为起点，以平行体分段的无余量建造为基础，向首尾曲面立体分段逐步延伸。制定精度计划，按照数理统计的理论，以尺寸链理论为依托，结合产品结构，施工工艺等特点，加放系统补偿量，使之落实在生产设计图纸上；编订专用工艺文件，使之严格执行；做好宣传教育工作，加强精度小组活动；建立全过程的原始记录，对关键工序实行“特殊”管理与控制，测量记录数据进行统计分析，定期进行总结，吸取经验，求得最佳的系统补偿量以便逐步试行。当没有人见证我们年轻的时候，我们长大了～～～～
2.稳定阶段
对试行阶段所积累的各种有效的数据文件资料，按照精度标准、船体结构、工艺方法以及设备状态等因素进行系统分析修正，再通过反复实践，使精度管理工作趋于标准化、规格化、制度化。
3.推广阶段
再精度管理工作稳定的基础上，才能全面进行推广。随精度理论的提高，产品结构的改进，管理体系的健全，运用电脑对系统补偿量进行处理，不断的加以修正，使全船的装配修整率降低到最小限度。
二：管理和实施机构的组成与责任划分
1. 机构组成分为三个层次。
⑴精度管理组（管理室）
人员构成 组 长：公司生产副总
副组长：船体车间经理 质量控制经理 设计部船体主任设计师（要懂精度）
组 员：精度工程师、生产设计部精度统计师
⑵精度检测实施班
人员构成 班 长：造船企业现场精度实施经验10年以上者
组 员：（精度员）十名
⑶精度自测小组
人员构成 由各工序生产负责人、班长、施工骨干（包括外包施工队伍里的班长和施工骨干）兼任。
精度管理小组和精度检测实施班人员是为固定的，而精度自测小组成员为各外包队里的班长、施工骨干和公司里生产一线的班长和骨干兼任。其中精度检测实施班由精度
管理小组直接领导并对其负责。
2. 各自职责
⑴精度管理组：
a. 制定公司的精度标准、作业指导书、相应工艺文件。
b. 提出设计部设计分段施工图纸时的精度管理任务书。
c. 归纳分析原始测量数据，并建立数据库。对相应精度工艺要求做动态修改，分析精度控制管理中的规律。
d. 管理和指导精度检测实施班和精度自测小组的工作，并对其进行考核。
e. 负责对公司员工进行精度管理理念的培训工作。
f. 定期召开精度讨论会，指定下一步精度计划。
g. 对施工中出现的重大精度问题进行处理。
⑵ 精度检测实施班：
a. 接受培训，参加精度会议，提高自己的精度控制素养和精度管理水平。
b. 认真学习和研究精度管理小组下发的图纸和工艺文件，为检测和实施做好准备，对项目中的产品建造全过程进行精度检测和指导实施工作。
c. 监查精度自检小组工作并对其进行考核。
d. 对原始测量数据进行收集、归纳并及时送交精度管理组。
e. 对产品通常的精度问题给出修整方案。
⑶精度自检小组
a. 接受培训和指导，提高自己的精度素养，并向下传播精度理念。
b. 对自己生产的产品精度负责（自检）。
c. 对自己负责生产的产品，随出随测量，并记录数据，送交精度检测实施班。
d. 对不合格产品有修整和监督修整的职责。
三：精度的管理
1. 工作流程
精度管理组根据数理统计和尺寸链理论制定精度标准、计划、作业指导书和相应的工艺文件，并下发给精度检测实施班和精度自检小组。自检小组对生产的产品进行精度自检，不合格的产品进行修整到合格后填写“精度卡”送交给精度检测实施班，精度检测实施班对产品检测合格后，在“精度卡”上签字。该产品才可以流入到下一道工序。如果不合格下发修改通知，责成施工者修整，直到合格为止。下道工序在接收上道工序产品时如果产品“精度卡”上没有精度检测实施班的签字，不允许接收。否则由其带来的一切精度、质量责任均由自己承担。精度检测实施班把产品的自检数据和检测数据归纳、整理后交到精度管理小组，自己留有备份。精度管理组根据精度检测实施班提交的数据分析精度规律，动态调整精度作业，由此形成循环。
工作流程图：见附件一
分段建造完工后，没有以前全过程精度检测实施班签字的精度卡，不能向QC提交报检下胎。
2. 考核与奖惩
由公司领导和项目经理对精度管理小组进行考核，精度控制小组中的项目专项人员由该项目经理进行考核。由精度管理小组对精度检测实施班进行考核，项目组有权对本项目中的精度检测实施班中该项目的负责人进行考核。由精度检测实施班对精度自检小组和施工队伍进行考核，并根据其产品的精度合格率对其进行评级并上报精度管理小组和项目组进行奖惩。
四:公司的精度标准
a.精度标准的作用:
1. 是开展精度管理的基础文件
2. 为船体结构设计提供施工精度依据
3. 为改进船体建造工艺与更新工艺装备提供技术依据
4. 是考核船体建造质量的基本准则
b.精度标准制定的原则
1. 满足船体结构强度和性能要求.制定船体建造精度标准的基本原则应满足船体结构强度要求,也就是规定船体建造的精度以允许界限内其强度下降不超过10%为原则。
2. 遵照有关规范、规则与国标、船标的规定
3. 考虑船厂的生产实际水平
4. 具有先进性和经济性。制定船体建造精度标准，既要考虑精度数值具有一定的先进性，以促进公司的工艺技术水平的提高；又要在保证船体建造质量的前提下，考虑工艺技术上的可行性与经济上的合理性。
c.公司精度标准的制定主要考虑以下几方面：
1. 参考国内外有关的船体建造标准（CSQS等）
2. 强度的分析论证
3. 公司机械设备的精度的测定
4. 数理统计的分析
5. 经验估算
d.公司船体建造精度控制点见附件二
参考上面的精度控制节点，综合制定下面的精度标准
1）.下料、加工精度管理流程图
（一）. 加工精度管理标准
2）. 加工精度管理项目
1.切割机精度管理
a.试板精度检查： 切割机机手每日切割前首先进行试板的切割，并对数据进行记录。
白班夜班各一次，在试板上标记尺寸及切割时间，由精度检查员确认后废止。
检查时间 A B C D E F G H I J S30 N30 自检确认 精度员确认

项目 尺寸 要求
A 300 ±1
B 300
C 100
D 100
E 100
F 80
G 80
H 80
I 120
J 80
K S30 ±2
L N30
b. 对角精度检查

每日切割前在原材上进行100mm划线标记，尺寸在8000×2000mm以上。白班和夜班
各一次确认对角精度，并对数据进行记录，由精度员确认。
检查时间 A B C D E F 自检人 精度员 确认
E—F= 要求
±1
2．气割精度管理标准
表 1-2-1 mm
项目 标准范围 允许范围 备注
焊接接缝边 表面粗糙度 重要部分 自动、半自动气割 0.10 0.20
手工气割 0.40 0.80
非重要部分 自动、半自动气割 0.10 0.20
手工气割 0.80 1.50
气割缺口 对接焊缝 舯0.6L区域内的外板、强力甲板 --- ＜2.0 用砂轮或焊补修整缺口。L为船长
其他 --- ＜3.0
角焊缝 --- ＜3.0

表1- 2-2气割尺寸偏差 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
板边缘直线 度 自动割刀 ≤0.4 ≤0.5
手工切割 ≤1.5 ≤2.5
坡口面尺寸 坡口面角度θ ±2° ±4°
过渡段长度ι
±0.5d ±1.0d
坡口深度d ±1.5 ±2.0
构件尺 寸 构件尺寸偏差 主要构件 ±2 ±3 双层底肋板、桁材等
次要构件 ±3 ±5.0
面板宽度偏差 ±2.0 +4.0
-3.0

3.剪切精度管理标准
表1-3-1 mm
项目 标准范围 允许范围 备注
构件长度 ±3.0 ±4.0
构件宽度 ±2.0 ±3.0
面板宽度、肋板高度 ±2.0 ±3.0
边缘直线度 ≤1.0 ≤1.5
曲线边缘 ≤1.5 ≤2.0
4.刨、铣边精度管理标准
表1-4-1 mm
项目 标准范围 允许范围 备注
边缘直线度 ≤0.5 ≤1.0 以10m长计
坡口面角度 ±2° ±3°
5.成形精度管理标准
表1-5-1 折边T型材、圆角偏差限定 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
折边宽度b ±3.0 ±5.0
腹板高度h 主要构件 ±2.0 ±3.0
次要构件 ±3.0 ±5.0
折边角度θ ±2.5 ±4.5 以100宽计
折边方向的直线度 ≤10 ≤25 以10m长计
腹板方向的直线度
纵骨、肋骨T型材 `
a=±3
b=±3
c=±3 a=±3+b/100
b=±5
c=±5
柱子等圆柱体直径
D/150 ±5
表1-5-2 槽型板偏差限定 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
槽的深度h ±3.0 ±6.0
槽的宽度b1、b2
表1-5-3波型板偏差限定 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
波高h ±2.5 ±5.0
波形间距d 有配合时 ±2.0 ±3.0
无配合时 ±6.0 ±9.0
表1-5-4外板弯曲偏差限定 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
单曲度板 曲面与样板空隙 ≤2.5 ≤5.0 每档肋距内
三角样板检验线的直线度
双曲度板 拉线与样板上基准线的偏差 ±2.0 ±3.0
肋位方向与样箱的空隙 ≤4.0 ≤5.0
长度方向与样箱的空隙 ≤3.0
表1-5-5 型材、桁材弯曲偏差限定 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
型
材 角度偏差δ1 ±1.5 ±2.0 h以100计
局部弯曲偏差 ±1.0 ±1.5 以1m长计,相对样板
桁
材 弯曲偏差 ±2.0 ±4.0 以10m长计, 相对样板
面板倾斜度δ2 ±1.5 ±3.0 b以100计
（二）. 划线精度管理标准
1分段划线管理流程
2划线标准
表2-2-1线条的位置偏差限定 mm
项目 标准范围 允许极限 备注
中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线的偏差 1.5 2.5
表2-2-2零件划线尺寸偏差 mm
项 目 标准范围 允许极限 备注
长度 ±2.0 ±3.0
宽度 ±1.5 ±2.5
对角线 ±2.0 ±3.0 指矩形板
曲线外形 ±1.5 ±2.5

直线度 L≤4m ≤1.0 ≤1.2 指零部件的
直线边缘
4m＜L≤8m ≤1.2 ≤1.5
L﹥8m ≤2.0 ≤2.5
角度 ±1.5 ±2.0 以每米计
开孔、切口 ≤1.5 ≤2.0
过渡坡口 L＝4d±1/2d L=4d±d 如果D＜3㎜，不需要过渡坡口

表2-2-3分段划线尺寸偏差 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
平面分段划线与图样尺寸的偏差 ±2.5 ±3.5
分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差
以上分段的划线余量切割标准见表1-2-1、表1-2-2

（三）. 分段制作精度标准
1.胎架水平标准允许±1.5
2.结构压线偏差允许±2
3.装配间隙无缝装配允许间隙≤2
4.垂直度＜0.1%h且＜8mm（h为高度）
5.平面与曲面分段装配偏差

表3-5-1 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
分段宽度 平面 ±4.0 ±6.0
曲面 ±8.0
分段长度 平面 ±6.0
曲面 ±8.0
分段正方度 平面 4 8 指最终划线时对角线长度之差，当超出允许值时,修正最终划线。
曲面 10 15

分段扭曲度 8 16 在横梁或桁材面板上测量
6．焊后脱胎分段水平允许±3.5
7．焊后端口结构尺寸允许±5
（四）. 搭载（合拢）精度管理标准
表4-1-1 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
中心线偏差 双层底分段与船台 ≤3.0 ≤5.0
甲板、平台、横隔舱壁与双层底 ≤5.0 ≤8.0
艏艉端点与船台 ＜0.1%h ＜0.15%h h为艏艉端点处高度
上层建筑与甲板 ≤4.0 ≤8.0
上舵承中心线与船台中心线
艉轴孔中心线与船台中心线 ≤5.0
水平度 底部、平台、甲板四角水平 ±5.0 ±8.0
舱壁左右（前后）水平 ±4.0 ±6.0
舷侧分段前后水平 ±3.0 ±6.0
上层建筑四角水平 ±10.0 ±15.0
定位高度 舱壁 ±3.0 ±6.0
舷侧分段 ±5.0 ±8.0
上层建筑 ±10.0 ±15.0
分段接缝处肋距 ±20.0
舱壁垂直度 ＜0.1%h 且＜8.0 ＜0.1%h 且 ＜10.0 h为舱壁高度

（五）．焊接标准参数参照单船焊接工艺
（六）．加热标准
表6-1 mm
项 目 标准范围 允许极限 备 注
表
面
最
高
加
热
温
度 高强度钢
Ceq＞0.38% 加热后立即水冷时 650℃以下 650℃ 碳当量计算公式Ceq=C+
+
+
加热后空气冷却时 900℃以下 900℃
加热后空气冷却后再水冷却时 900℃以下空冷下降到500℃以下水冷 900℃空冷500℃水冷
高强度钢
Ceq≤0.38%
AH、DH级 加热后立即水冷却或空气冷却时 1000℃
以下 1000℃
（七）：船体主尺度精度标准
表7－1 mm
分类 项目 标准范围 允许界限 说明
主尺度 垂线间长 ±0.05%L 不做规定 垂线间长L
型宽 ±0.1%B 不做规定 B 型宽
型深 ±0.1%D 不做规定 D 型深
船型变型量 船低龙骨不平度（或叫中心挠曲） ±25 不做规定 相对于船底假定基线的凸凹用（＋）
(－)值来表示（还应该有左右挠曲）
尾上翘
±20
不做规定 以修整后的船底基线为准，量取船底舵承中心处距基线的上翘或下垂值
首上翘
±30 不做规定 以龙骨平坦部分最前端的肋骨线位置为测量点，量取与修整后的船底基线之上翘或下垂值
舯部船宽方向下垂：
测量圆弧部分交接处设计升高量的高低
±15
不做规定
以船体龙骨底面为基线测量舭部圆弧切点处的上下量
（八）.船台（坞）划线精度标准
表8－1 mm
分类 项 目 标准范围 允许界限 说 明
船台（坞）划线精度标准 中心线与半宽线 ±1/100M 不做规定 中心线与半宽线的直线度
肋骨线 ±3/100M 不做规定 肋骨线间的距离和它与中心线半宽线之间的垂直是否精准
（九）.吃水标尺及干舷标志精度标准
表9－1 mm
分类 项 目 标准范围 允许界限 备 注
吃水标尺的允许误差 相对直尺的误差 ±1.0 ±2.0
干舷标志高度允许误差 相对样板的误差 ±1.0 ±1.0
(十).其他一些次要的精度要求请参考国标或C.S.Q.S
注：本文件为实名制管理
1.实名制管理
-操作者作业前，确认施工图上的规格、材质与实物是否一致，然后在施工图上签字
-操作者记录作业日期、时间及部材号码或分段号，确认上道工程是否完善并签字。
2.误作管理
-在工作中发生误作时，应及时向精度检测实施班反馈，由精度检测实施班解决并通知精度管理组，如精度问题重大，应与精度管理组协商解决。
-视情节将误作进行记录，该船结束后，作成该船误作清单，防止同类型船出现相同的问题；个人空间 发短消息 加为好友 当前离线 10楼 大 中 小 发表于 2008-1-29 11:52 只看该作者
五.作业指导书
考虑到本公司的现状及生产流程，把测量阶段分为：
1． 下料阶段，指数控下料，手工下料及开坡口工位。
2． 拼板阶段，指所有在内场进行埋弧自动焊进行拼板的工 位。
3． 部件拼装阶段，指在内场由零件拼装成部件的工位。
4． 小组拼装阶段，指在内场由零件或部件拼装成小组立的工位。
5． 分段装配阶段，指在胎架上由零件，部件及小组立装配成立体分段的工位。
6． 中组阶段，指两个或两个以上的立体分段合拢成一个大立体分段的工位
7． 大合拢阶段，指在坞内进行总组成主船体的工位。
因为上面的1——5阶段公司暂定在制造加工车间完成施工，6，7均在外场制作，故把其分为两大块来制定作业指导书：
（一）分段制造及前面工序中精度员工作指南
为了提高制造加工车间精度管理和控制水平，达到船东满意。完善分段车间精度质量保证体系，建立车间主任领导下的分段精度自检控制体系，以精度检测实施员（以下简称“精度员”）为核心带领各施工单位班长及帮长为骨干的精度自检组。加强过程控制、精细施工一次就把事情作好。特制定精度控制工作指南。
1. 作业标准：

序号 作 业 标 准 作业基准 备注
作业工序 作业内容 技术要求 管理要求
1 作业前准备 作业前仔细查阅有关图纸资料。
计算划线用的各种尺寸，考虑补偿的分配。
作业前检查拼板板面是否平整。
对于板面不平，尺寸开孔位置不符合的现象及时反馈精管人员。 划线用的图纸和工艺文件应现行有效。
各种装配与检测用的卡具、角度板、水管等工具定期检验。
施工场地应有较好的照明，不要有物件阻碍仪器视线。 划线用的经纬仪、水准仪、盘尺、钢卷尺等仪器、计量工具须有计量部门定期检验合格证书。
2 胎架制作 胎架十字准线
胎架水线
胎架型值点。
盘尺作线应采用等分法，不少于3点。 经纬仪转角为十字线准点，若>3mm查明原因再定十字线。 要求必须严格遵守《船舶建造船体精度要求》
3 作边框线 计算对角线尺寸。
作边框线。 尺寸计算准确,正确添加补偿量
平面板作线以经纬仪转角为基准。
曲面板作线以胎心线为基准。 管理点
主尺度误差控制在±2 mm
对角线尺寸控制在±3mm。 必须严格遵守公司精度及质量标准。
4
作结构线 用石笔做出结构线的多个点，然后用粉线弹出结构线，并标注理论线方向。
划线时应该三点确定一条直线。
弹线痕迹应清晰容易辨别。 发现错误及时修改并在有效的线上作出标记。 作业用各种数据应由图纸和设计部门提供的胎架数据中得出。
序号 作 业 标 准 作业基准 备注
作业工序 作业内容 技术要求 管理要求
5 作检查线、网络线标识 根据专船《精度作业指导书》要求制作网络线。
作出检查线和重要结构检查线。
对网络线和检查线用洋冲作永久标记。 网络线单面划线后用双面尺过渡到反面。
网络线具体位置见专船精度作业指导书。 永久标记要清晰、明显以免在喷砂、涂漆后难以查找。
质量管理点
检查线范围97～100mm。 网络线偏差<2mm。

6 分段完工检测 根据《分段完工数据检测表》的要求，测量分段的主尺度、水平、垂直度和同面度等数据。
检测网络线、检查线偏