防水卷材、配合比作业指导书.doc

沥青防水卷材试验方法
不透水性

1、主题内容与适用范围
本标准规定了沥青防水卷材不透水性试验的仪器与材料、试件、试验步骤和结果。
本标准适用于石油沥青纸胎油毡、油纸防水卷(以下简称卷材)和允许采用标准的其他防水卷材的验收和仲裁试验。
2、引用标准
GB328.1沥青防水卷材试验方法 总则
3、仪器与材料
不透水仪：具有三个透水盘的透水仪，它主要由液压系统、测试管路系统、夹紧装置和透水盘等部分组成，透水盘底座内径为92mm，透水盘金属压盖上有7个均匀颁的直径25mm透水孔。压力表测量范围为0—0.6Mpa，精度2.5级。
定时钟（或带定时器的油毡不透水测试仪）。
4、试件
试件尺寸、形状、数量及制备按GB328.1规定。
5、试验条件
水温为20±5℃，且应符合GB328.1第2章规定。
6、试验步骤
6.1 试验准备
分析天平：感量0.001g。
容纳试件的广口保温瓶。
毛刷。
搅拌棒。
毛巾。
滤纸。
温度计：0—50℃，精确度为0.5℃。
软化点90℃以上的建筑石油沥青或软化点70℃以上的煤沥青。
5.2 试验步骤
5.2.1 取三块试件，将其表面的隔离材料尽量清刷干净进行称量（W1），然后将四边分别均匀地插入热熔沥青中约2mm深，使之涂封（石油沥青卷材用石油沥青涂封，煤沥青卷材用煤沥青涂封），以防由试件横断面处吸入水分。待其冷却，并注意避免涂封沥青产生小针眼，脱落或与试件表面粘结。
5.2.2 将涂封沥青的试件称量（W2），然后立放在18±2℃的水中浸泡，每块试件相隔距不小于2mm（用细玻璃棒置于试件之间），水面应商出试件上端20mm以上。在此条件下，油毡试件浸泡24h，油纸试件浸泡6h，取出迅速用毛巾或滤纸按贴试件两面及封边处吸取表面水分，至无水渍为止，立即称量（Ws）。
为尽可能避免浸水后试件中水分蒸发，试件从水中取出至称量完毕的时间，不应超过3min。
5.3 试验结果计算与评定
5.3.1 吸水率H常（%）按公式（3）计算：
W3—W2
H常= ×100%
W1
式中：W1 浸水前未封边试件重量，g；
W2 浸水前已封边试件重量，g；
W1 浸水后已封边试件重量，g；
5.3.2 单位面积吸水量A常（g.m2）按式（4）计算：
A常=（W3—W2）×100
5.3.3 结果评定与处理按GB328.1第4章规定进行。

沥青防水卷材试验方法
耐 热 度

1、主题内容与适用范围
本标准适用了沥青防水卷材耐热度试验的仪器与材料、试件、试验步骤和结果计算评定。
本标准适用于石油沥青纸胎油毡、油纸防水卷材（以下简称卷材）和允许采用本标准的其他防水卷材的验收和仲裁试验。
2、引用标准
GB328.1沥青防水卷材试验方法 总则
3、仪器与材料
电热恒温箱：带有热风循环装置。
温度计：0—150℃，最小刻度0.5℃。
干燥器：φ250—300mm
表面皿：φ60—80mm。
天平：感量0.001g。
试件挂钩：洁净无锈的细铁丝或回形针。
4、试件
试件尺寸、形状、数量与制备按GB328.1规定。
5、试验步骤
5.1 在每块试件距短边一端1cm处的中心打一小孔。
5.2 将试件用细铁丝或回形针穿挂好试件小孔，放下已定温至标准规定温度的电热恒温箱内。试件的位置与箱壁距离不应小于50mm，试件间应留一定距离，不致粘结在一起，试件的中心与温度计的水银球应在同一水平位置上，距每块试件下端10mm处，各放一表面皿用以接受消下的沥青物质。
5.3 需用加热损耗的试件，将表面隔离材料尽量刷净，进行称量（G1），存放一段时期的油毡其试件应在干燥器中干燥24h后称量。试件打孔带钩后，再将带钩试件进行称量（G2）。加热后带钩试件放入干燥器内，冷却0.5—1h进行称量（G3）。
6、结果及计算
6.1 结果：在规定温度下加热2h后，取出试件及时观察并记录试件表面有无涂盖层滑动和集中性气泡。
集中性气泡系指导破坏油毡涂盖层原形的密集所泡。
6.2 需作加热损耗时,以加热损耗百分比的平均值表示。
加热损耗百分比L（%）按下式计算：
G2—G3
L= ×100
G1
式中：G1 试件原重量，g；
G2 加热前带钩试件重量，g；
G3 加热后带钩试件重量，g。

沥青防水卷材试验方法
拉 力

1、主题内容与适用范围
本标准规定了沥青防水卷材拉力试验的仪器与材料、试件、试验条件、试验步骤和结果评定。
本标准适用于石油沥青纸胎油毡、油纸防水卷材（以下简称卷材）和允许采用本标准和其他防水卷材的验收和仲裁试验。
2、引用标准
GB328.1沥青防水卷材试验方法 总则
3、仪器与材料
拉力机：测量范围0—1000N（或0—2000N），最小读数为5N，夹具夹持宽不小于5cm。
4、试件
试件尺寸、形状、数量及制备按GB328.1规定。
5、试验条件
试验温度：25±2℃
拉力机在无负荷情况下，空夹具自动下降速度为40—50mm/min。
6、试验步骤
6.1 将试件置于拉力试验相同温度的干燥处不少于1h。
6.2 调整好拉力机后，将定温处理的试件夹持在夹具中心，并不得歪扭，上下夹具之间的距离为180mm，开动拉力机受拉试件被拉数为止。
7、试验结果评定
按GB328.1第4.1条规定。

沥青防水卷材试验方法
柔 度

1、主题内容与适用范围
本标准规定了沥青防水卷材柔度试验的仪器与材料、试件、试验步骤和试验结果。
本标准适用于石油沥青纸胎油毡、油纸防水卷材（以下简称卷材）和允许采用本标准的其他防水卷材的验收试验和仲裁试验。
2、引用标准
GB328.1沥青防水卷材试验方法 总则
3、仪器与材料
柔度弯曲器：φ25mm、φ20mm、φ10mm金属圆棒或R为12.5mm、10mm、5mm的金属柔度弯板。
恒温水槽或保温瓶。
温度计：0—50℃精确度0.5℃。
4、试件
试件尺寸、形状、数量及制备按GB328规定。
5、试验步骤
5.1 将呈平板状无卷曲试件和圆棒（或弯板）同时浸泡入已定温的水中，若试件有弯曲则可微微加热，使其平整。
5.2 试件经30min浸泡后，自水中取出，立即沿圆棒（或弯板）用手在约2s时间内按均衡速度弯曲成180°。
6、试验结果
用肉眼观察试件表面有无裂纹。

普通混凝土
（一）、普通混凝土拌合物性能试验方法
GB/T50080-2002

1、总则
1.1 为了在确定混凝土性能特征值、检验或控制现浇混凝土工程或预制构件的质量量，有一个统一的混凝土拌合物性能试验方法，特制订本标准。
1.2 本标准适用于工业与民用建筑和一般构筑物中所用普通混凝土拌合物的基本性能试验。
2、拌合物取样及试样制备
2.1 混凝土拌合物试验用料应根据不同要求，从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出，或在试验室用机械或人工单独拌制。
2.2 混凝土工程施工中取样进行混凝土试验时，其取样方法和原则应按现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》以及其它有关规定执行。
2.3 在试验室拌制混凝土进行试验时，拌合用的骨料应提前运入室内，拌合时试验室的温度应保持在20±5℃。
注：需要模拟施工条件下所有的混凝土时，试验室原材料的温度宜保持与施工现场一致。
2.4 试验室拌制混凝土时，材料用量以重量计，称量的精确度：骨料为±1%；水、水泥和外加剂均为±0.5%。
2.5 拌合物取样后应忙进行试验。试验前，试验应经人工略加翻拌，以保证其质量均匀。
3、稠度试验
3.1 坍落度法
3.1.1 本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm、坍落度值不小于10mm的混凝土拌合物稠度测定。
3.1.2 坍落度试验所用设备应符合下列规定：
一、坍落度筒由薄钢板或其它金属制成的圆台形筒。其内壁应光滑、无凹凸部位。底面和顶面应互相平行并与锥体的轴线垂直。在坍落筒外三分之二高度处安两个手把，下端应焊脚踏板，筒的内部尺寸为：
底部直径 200±2mm
顶部直径 100±2mm
高 度 300±2mm
筒壁厚度 不小于1.5mm
二、捣棒直径16mm、长600mm的钢棒，端部应磨圆。
3.1.3 坍落度试验应按下列步骤进行
一、温润坍落度筒及其它用具，并把筒放在不吸水的刚性水平底板上，然后用脚踩住两边的脚踏板，使坍落度筒在装料时保持位置固定。
二、把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次，插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和面层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。
浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口，插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加，顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。
三、清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳在提起坍落度筒，坍落度筒的提离过程应在5—10s内完成。
从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150s内完成。
四、提起坍落度筒后，量测筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物的坍落度值。
坍落度筒提离后，加混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定。如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。
五、观察坍落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打。此时，如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌，部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。
保水性以混凝土拌合物中稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好。如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。
3.1.4 混凝土拌合物坍落度以毫米为单位，结果表达精确至5毫米。
3.2 维勃稠度法
3.2.1 本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm，维勃稠度在5—30s之间的混凝土拌合物稠度测定。
3.2.2 维勃稠度试验所用设备应符合下列规定
一、维勃稠度仪由以下部份组成
1、震动台 台面长380mm，宽260mm，支承在四个减震器上。台面底部安有频率为50±3赫的震动器。装有空容器时台面的振辐应为0.5±0.01mm。
2、容器 由钢板制成，内径240±5mm，高为200±2mm，筒壁厚3mm，筒底厚为7.5mm。
3、坍落度筒 其内部尺寸为：
底部直径 200±2mm
顶部直径 100±2mm
高 度 300±2mm
4、旋转架 与测杆及喂料斗相连。测杆下部安装有透明且水平的圆盘，并用测杆螺丝把测杆固定在套管中。旋转架安装在支柱上，通过十字凹槽来固定方向，并用定位螺丝来固定其位置。就位后，测杆或喂料斗的轴线均应与容器的轴线重合。
透明圆盘直径为230±2mm，厚度为10±2mm。荷重块直接固定在圆盘上。由测杆、圆盘及荷重块组成的滑动部分总重量应为2750±50g。
二、捣棒 直径16mm、长60mm的钢棒端问应磨圆。
3.2.3 维勃稠度试验应按下列步骤进行
一、把维勃稠度仪放置在坚实水平的地下上，用温布把容器、坍落度筒、喂料斗内壁及其它用具润湿。
二、将喂料斗提到坍落上方扣紧，校正容器位置，使其中心与喂料中心重合，然后拧紧固定螺丝。
三、把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层经喂料斗均匀地装入筒内，装料及插捣的方法应符合第3.1.3条第二款的规定。
四、把喂料斗转离、垂直地提起坍落筒，此时并应注意不使混凝土试体产生横向的扭动。
五、把透明圆盘转到混凝土圆台体顶面，放松测杆螺丝，降下圆盘，使其轻轻接触到混凝土顶面。
六、拧紧定位螺丝，并检查测杆螺丝是否已经完全放松。
七、在开启震动台的同时用秒表计时，当振动到透明圆盘的底面被水泥浆布满的瞬间停表计量，并关闭震动台。
3.2.4 由秒表读出的时间（s）即为该混凝土拌合物的维勃稠度值。
4、拌合物容重试验
4.1 本方法适用于测定混凝土拌合物捣实后的单位体积重量。
4.2 拌合物容量试验所用设备应符合下列规定
一、容量筒 金属制成的圆筒，两旁装有手把；对骨料最大料径不大于40mm的拌合物采用容积为5L的容量筒，其内径与筒高均为186±2mm，筒壁厚为3mm；骨料最大粒径大于40mm时，容量筒的内径与筒高均应大于骨料最大粒径的4倍。容量筒上缘及内壁应光滑干整，顶面与底面应平行并与圆柱体的轴垂直。
二、台秤 称量100kg，感量50g。
三、震动台 频率应为50±3赫，空载时的振幅应为0.5±0.1mm。
四、捣棒 直径16mm、长600mm的钢棒、端部应磨圆。
4.3 拌合物容重试验应按下列步骤进行
一、用湿布把容量筒内外擦干净，称出筒重，精确至50g。
二、混凝土的装料及捣实方法应根据拌合物的稠度而定。坍落度不大于70mm的混凝土，用震动台振实为宜，大于70mm的用捣棒捣实为宜。
采用捣棒捣实时，应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数。用5L的容量筒时，每层混凝土的高度不应大于100mm，每层插捣次数应按每100cm2截面不小于12次计算。
采用震动台振实时,应一次将混凝土拌合物灌到高出容量筒口。装料时可用捣棒稍加插捣,振动过程中如混凝土沉落到低于筒口,则应随时添加混凝土,振动直到表面出浆为止。
三、用刮尺齐筒口将多余的混凝土拌合物刮去，表面如有凹陷应予填平。将容量筒外壁擦净，称出混凝土与容量筒总重，精确至50g。
4.4 混凝土拌合物容量rh应按下列公式计算
w2—w1
rh= ×1000（kg/m3）

式中：w1 容量筒重量（kg）；
w2 容量筒及试样总重（kg）；
V 容量筒容积（L）
试验结果的计算精确至10kg/m3。
注：容量筒容积应经常予以校正。校正方法可采用一块能覆盖住容量筒顶面的玻璃板，先称出玻璃板和空桶的重量，然后向容量筒中灌入清水，灌到接近上口时，一边不断加水，一边把玻璃板洞筒口徐徐推入盖严。应注意使玻璃板下不带入任何气泡，然后擦净玻璃板面及筒壁外的水分，将容量筒连同玻璃板放在台称上称重。两次称量之差（以kg计）即为容量筒的容积（L）。
反面词采用“不应”或“不得”。

（二）、普通混凝土力学性能试验方法
GBJ 81—1985 GB107-1987

1、总则
1.1 为了确实混凝土设计特征值、检验或控制现浇混凝土工程或预制构件的质量时，有一个统一的混凝土力学性能试验方法，特制订本标准。
1.2 本标准适用于工业与民用建筑和一般构筑物中所用普通混凝土的基本性能试验。
2、试件的制作及养护
2.1 混凝土力学性能试验应以三个试件为一组。
每组试件所用的拌合物根据不同要求应从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出，或在试验室用机械或人工单独拌制。用以检验现浇混凝土工程或预制构件质量的试件分组及取样原则，应按现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》及其它有关规定执行。
2.2 试验室拌制的混凝土制作试件时，其材料用量应以重量计，称量的精度为：水泥、水和外加剂均为±0.5%；骨料为±0.1%。
2.3 所有试件应在取样后立即制作，确实混凝土设计特征值、标号或进行材料性能研究时，试件的成型方法应根据混凝土的稠度而定。坍落度不大于70mm的混凝土，宜用振动台振实；大于70mm的宜用捣棒人工捣实。检验现浇混凝土工程和预制构件质量的混凝土，试件成形方法应与实际施工采用的方法相同。
棱柱体及小梁试件宜采用卧式成型。
离心法、压浆法、真空作业法及喷射等特殊方法成形的混凝土，其试件的制作应按相应的规定进行。
2.4 制作试件用的试模由铸铁或钢制成。应具有足够的刚度并拆装方便。试模的内表面应机械加工，其不平度应为每100mm不超过0.05mm。组装后各相邻面的不垂直度不应超过±0.5度。
制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它脱膜剂。
2.5 采用震动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口。振动时应防止试模在震动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。
试验室用震动台的振动频率为50±3，赫空载时振幅约为0.5mm。
2.6 人工插捣时，混凝土拌合物应分两层装入试模，每层的装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒长为600mm，直径为16mm，端部应磨圆。插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应穿入下层深度为20—30mm，插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。同时,还应用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面积不应少于12次。插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。
2.7 根据试验目的不同，试件可采用标准养护或与构件同条件养护。
确实混凝土特征值，标号或进行材料性能研究时应采用标准养护。
检验现浇混凝土工程或预制构件中混凝土强度时，试件应采同条件养护。
检验现浇混凝土工程或预制构件中混凝土强度时，试件应采用同条件养护。
试件一般养护到28d龄期（由成型时算起）进行试验。但也可以按要求（如需确定拆模、起吊、施加预应力或承受施工荷载等时的力学性能）养护到所需的龄期。
2.8 采用标准养护的试件成型反应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为20±5℃情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号拆模。
拆模后的试件应立即放在温度为20±5℃，湿度为90%能上能下的标准养护室中养护。在标准养护室内试件应放在架上，彼此间隔为10—20mm，并应避免用水直接冲淋试件。
当无标准养护室时，混凝土试件可在温度20±3℃的不流动水中养护。水的PH值不应小于7。
同条件养护的试件成型后应覆盖表面。试件的折模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。
3、立方体抗压强度试验
3.1 本方法适用于测定混凝土立方体试件的抗压强度。
3.2 混凝土试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径按表3.2选定。
3.2 混凝土立方体试件尺寸选用表
试件尺寸（mm）
骨料最大粒径（mm）
100×100×100
30
150×150×150
40
200×200×200
60
3.3 混凝土立方体抗压强度试验所采用试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±2%，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的90%。
试验机上，下压板及试件之间可各垫以钢板，钢垫板的两承压面均应机械加工。
与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每100mm不超过0.02mm。
3.4 试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温湿度发生显著变化。混凝土立方体抗压强度试验应按下列步骤进行：
一、先将试件擦试干净，测量尺寸，并检查其外观。试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。
试件承压面的不平度应为每100mm不超过0.05mm，承压面与相邻面的不垂直度不应超过±1度。
二、将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机下压板中心对准。开动试验机，当上压板上试件接近时，调整球座，使接触均衡。
混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为：混凝土强度等级低于C30（相当于原300号）时，取每秒钟0.3—0.5Mpa(3—5kg.f/cm2)；混凝土强度等级高于或等于C30（相当于原300号）时，取每秒钟0.5—0.8Mpa(5—8kg.f/cm2)。当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直到试件破坏。然后记录破坏荷载。
3.5 混凝土方体试件抗压强度应按正式计算：
P
fcu=
A
式中：fcu 混凝土立方体试件抗压强度（Mpa）；
P 破坏荷载（N）；
A 试件承压面积（mm2）
混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1Mpa(1kg.f/m2)。
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则按最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值。如有两个测值与中间值的差约超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
取150×150×150mm试件的抗压强度为标准值，用其它尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为对200×200×200mm试件为1.05，对100×100×100mm试件为0.95。
4、抗折强度试验
4.1 本方法适用于测定混凝土的抗折(即弯曲抗拉)强度。
4.2 混凝土抗折强度试验应采用150×150×600（或550）mm小梁作为标准试件，制作标准试件所用混凝土中滑料的最大粒径不应大于40mm。
必要时可采用100×100×400mm试件，此时，混凝土中骨料的最大粒径不应大于30mm。
4.3 抗折试验所用的试验机可采用抗拆试验机，万能试验机或带有抗折试验架的压力试验机。所有这些试验机均应带有能使两个相等的荷载同时作用在小梁跨度三分点处的装置。试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±2%，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。
试验机与试件接触的两个支座和两个加压头应具有直径约为20—40mm的弧形顶面，并应至少比试件的宽度长10mm。其中的三个（一个支座及两个加压头）应尽量做到能滚动并前后倾斜。
4.4 试件从养护地点取出后应及时进行试验。试验前，试件应保持与原养护地点相似的干湿状态。混凝土抗折强度试验应按下列步骤进行。
一、先将试件擦试干净，量测尺寸，并检查其外观。
试件尺寸测量精确至1mm，并据此进行强度计算。
试件不得有明显缺损。在跨中1/3梁的受拉区内，不得有表面直径超过7mm并深度超过2mm的孔洞。试件承压区及支承区接触线的不平度应为每100mm不超过0.05mm。
二、按要求调整支承架及压头的位置，其所有间距的尺寸偏差不应大于±1mm。
将试件在试验机的支座上放稳对中，承压面应选择试件成型时的侧面。开动试验机，当加压头与试件快接近时，调整加压头及支座，使接触均衡。如加压头与支座均不能前后倾斜，则各接触不良之处应予以垫平。
试件的试验应连续而均匀地加荷，其加荷速度应为：混凝土强度等级低于C30(相当于原300号)时，取每秒钟0.02—0.05Mpa(0.2—0.5kg.f/cm2)；强度等级高于或等于C30(相当于原300号)时，取每秒钟0.05—0.08Mpa(0.5—0.8kg.f/cm2)。当试件接近破坏时，应停止调整油门，直至试件破坏，记录破坏荷载及破坏位置。
4.5 试件破坏时如折断面位于两个集中荷载之间，抗折强度应按下式计算：

PL
ff=
bh2
式中：f1 混凝土抗折强度（Mpa）；
P 破坏荷载（N）；
L 支座间距即跨度（mm）
b 试件截面宽度（mm）
h 试件面高度（mm）
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗折强度值。三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
三个试件中如有一个其折断面位于两个集中荷载之外（以受拉区为准），则该试件的试验结果应予舍弃，混凝土抗折强度按另两个试件的试验结果计算，如有两个试件的折断面均超出两集中荷载之中，则该组试验无效。
采用100×100×400m非标准试件时，取得的抗折强度值应乘以尺寸换算系数。0.85。
5、抗渗性能试验
5.1 本方法适用于测定硬化后混凝土的抗渗标号。
5.2 抗渗性能试验应采用顶面直径为175mm，底面直径为185mm，高度为150mm的圆台体或直径与高度均为150mm的圆柱体试件（视抗渗设备要求而定）。
抗渗试件以六个为一组。
试件成型后24h拆模，用钢丝刷去两端面水泥浆膜，然后送入标准养护室养护。
试件一般养护至28d龄期进行试验，如有特殊要求，可在其它龄期进行。
5.3 混凝土抗渗性能试验所用设备应符合下列规定：
一、混凝土抗渗仪 应能使水压按规定的制度稳定地作用在试件上装置。
二、加压装置 螺旋或其它形式，其压力以能把试件压入试件套内为宜。
5.4 混凝土抗渗性能试验应按下列步骤进行
一、试件养护至试验前1d取出，将表面晾干，然后在基侧面涂一层熔化的密封材料，随即在螺旋或其它加压装置上，将试件压入经烘箱顶热过的试件套中，稍冷却后，即可解除压力，连同试件套装在抗渗仪上进行试验。
二、试验从水压为0.1Mpa（1kg.f/cm2）开始，以后每隔8h增加水压0.1Mpa（1kg.f/cm2），并且要随时注意观察试件端面的渗水情况。
三、当六个试件中有三个试件端面呈有渗水现象时，即可停止试验，记下当时的水压。
四、在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则应停止试验，重新密封。
5.5 混凝土的抗渗标号以每组六个试件中四个试件未出现渗水时的最大水压力计算，其计算式为：
S=10H—1
式中：S 抗渗标号；
H 六个试件中三个渗水时的水压力（Mpa）。