桥桩基施工专项施工方案培训资料.docx

G206大吴桥危桥改造工程
桩基施工方案
1.编制依据
（1）G206大吴桥危桥改造工程招投标文件；
（2）徐州市徐贾公路京杭运河大吴桥施工图设计文件；
（3）现场施工调查、量测、咨询所获取的资料；
（4）我公司以往类似桥梁结构的施工经验；
（5）公路、水运、海事等相关行政部门下达的文件及要求；
（6）采用的标准、规范主要包括有；
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
《公路工程混凝土结构防腐技术规范》（JTG/T B07-01-2006）；
《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；
《公路桥涵养护规范》（JTG H11-2004）；
《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》（JT/T705-2007）；
《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008）；
《钢筋机械连接技术规程》（JTJ107-2010）；
《混凝土结构工程质量验收规范》（GB50204-2002）；
《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）；
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）；
《工程测量规范》（GB50026-2007）；
《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/T F81-01-2004）；
2.编制范围
适用大吴桥0#台～7#台的桩基施工。
3.工程概况
3.1.工程简介
徐贾公路京杭运河大吴桥位于徐州市东北部贾汪区大吴镇境内南部，解台船闸的下游约1.1km处,全长321.64m，设计车速80km/h。起讫里程K684+869.64～K685+191.28。改建方案为拆除老桥，原址重建新桥。主桥基础采用Φ2.0m钻孔灌注桩，桥墩接盖梁，桥墩为直方柱实体钢筋混凝土结构；引桥基础采用柱式墩、柱式台，单排Φ1.5m钻孔灌注桩。
既有桥跨布置:2*20m+45m+70m+70m+45m+2*20mT型刚构桥
新建桥跨布置：3*25m预应力混凝土组合箱梁+164m下承式钢箱提篮拱桥+3*25m预应力混凝土组合箱梁
3.2.工程水文地质条件
1层杂填土：杂色，土质不均
2层粉土：黄褐色，稍湿—很湿，稍密，土质均匀，fa0=110kPa
3层粉土：灰黄色，很湿，稍密，土质均匀，fa0=130kPa
4层黏土：灰绿色—灰黄色，饱和，可塑，土质均匀，fa0=140kPa
5层砂姜黏土：姜黄色—灰白色，饱和，硬塑，土质不均，fa0=280kPa
6层黏土：黄褐色，饱和，可—硬塑，土质均匀，fa0=260kPa
6—1层含砂姜黏土：姜黄色—灰白色，饱和，硬塑，土质不均，fa0=290kPa
7层强风化石灰岩:黄灰色，强风化，局部中风化，fa0=500kPa
8层石灰岩：灰白色—青灰色，微风化，局部中风化，fa0=2500kPa
场地含水类型为第四系孔隙潜水，地下水位2.0m，为干湿交替环境，雨季水位上升，旱季水位下降。
抗震设防烈度7度，地震动峰值加速度为0.1g；抗震设防烈度A类，抗震设防措施等级8级。

图3-1 工程地质剖面图
3.3.主要技术标准
设计车速：80km/h；
荷载等级：公路—Ⅰ级；
安全等级：一级；
耐久性类别：Ⅱ类；
设计基准期：100年；
3.4.主要工程数量
表3-1主要工程数量表
序号
工程项目
工程内容
单位
数量
1
桩基
φ1.5m钻孔桩
根/m
24/768
2
桩基
φ2.0m钻孔桩
根/m
20/520
4.总体施工组织布置
为加强大吴桥危桥改造工程的管理，确保工程建设工期、质量、安全、生态环境保护等建设目标实现，针对工程项目特点，本着有利于组织管理，实施专业化施工的原则，按照项目法施工组建“中铁四局四集团第二工程有限公司G206大吴桥危桥改造工程项目经理部”（以下简称项目部）。根据项目特点，确定项目部驻地设在贾汪区大吴镇解台村。经理部设项目经理1人，项目书记1人，项目总工1人，副经理及经理助理共2人。部门按五部两室设置，即工程部、工经部、物机部、安质部、财务部及试验室、综合办公室。施工组织管理机构见图4-1。

图4-1 施工组织管理机构

各部门和作业班组职责见表4-1。
表4-1组织机构主要成员表
序号
部门
负责人
职责
1
项目经理
马 光
全面负责下部结构施工各种日常工作
2
项目副经理
张苏超
负责施工现场管理和施工质量安全工作，对施工生产工作进行组织、管理、指挥、协调
3
项目总工
张勇
负责下部结构施工技术，制定主要的施工技术方案和施工组织设计
4
工程部
石生伟
负责施工现场技术服务、指导及内业台帐的管理
5
安质部
李 刚
负责施工安全、施工质量的监察及内业台帐的管理
6
物机部
蒋国家
负责施工机械和物资的采购、验收、使用等
7
钢筋作业班组
杨 斌
负责钢筋下料、加工、焊接、安装以及钢筋半成品堆放等
8
砼作业班组
王鹤松
负责混凝土浇筑、振捣、收光、养护等
5.施工准备
5.1.临时工程规划
临时工程详细布置见附图：大吴桥施工平面布置图。
5.1.1.施工便道
大吴桥北岸施工便道由桥梁东侧路基接入进入施工现场，南岸由桥梁东侧既有便道进入施工现场。施工便道采用泥结碎石路面，便道路基宽度6.0m，路面宽度5.0m。
5.1.2.钢筋加工场地
在南北两岸0#台～1#墩、5#墩～7#台线路左侧红线范围内各设置一钢筋加工场，作为钢筋加工场地及临时材料堆放场地。钢筋加工棚采用普通脚手架钢管搭设框架、彩钢瓦顶棚，场地采用C20混凝土硬化。
5.1.3.临时供电
大吴桥跨越京杭大运河，桥址临近徐州市飞达港，电力接入比较方便。本工程施工供电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。根据现场施工技术调查，在0#台线路左侧安装一台400KVA的变压器，用于0#台～3#墩下部结构的施工用电；在大吴桥南岸距桥梁约250m处安装一台400KVA的变压器，用于4#台墩～7#台下部结构的施工用电。变压器单独构成回路，在供电区间按照“三相五线制”分段贯通布设线路，通过电缆接引至用电地点。工地自备1台300KVA应急发电机。
5.1.4.水资源
由于施工用混凝土由搅拌站统一拌制，所以现场施工用水主要为钻孔桩泥浆制备。施工场地位于京杭大运河岸边，水系发达，水源丰富，可满足施工要求。
5.1.5.混凝土搅拌站
本工程混凝土总方量小，周边居民密集，为满足现场施工要求，项目采用租赁中联旗下志诚站、银塔站第二生产线进行本项目混凝土加工供应等，其中南岸供应站距项目部3km左右、北岸供应站距项目部10km左右。项目将按《江苏省普通国省干线公路建设工程建设标准化指南》进行储料仓分隔及顶棚设置、上料仓顶棚设置等规划和设置、场地安全及文明施工等；租赁搅拌站所涉及混凝土配合比，均由项目进行设计；项目所涉及混凝土原材料，均由项目进行采购，验证和管理；项目所涉及混凝土均由项目试验员对拌合全过程进行跟踪旁站管理；与搅拌站签订混凝土罐车及泵车租赁合同，用于本项目混凝土运输及浇筑，确保混凝土供应。
5.2.物资供应
钻孔桩施工所需材料主要为钢筋和混凝土；其中，钢筋、水泥为甲供,每月15日前，项目工程部根据施工进度安排进行甲供料计划提报项目物机部，由物机部进行与指挥部对接材料采购供应，所用的碎石、砂等地材及声测管由经理部物机部统一采购及管理。
用于本工程的材料和设备进场前，项目经理部试验员首先应对到场材料和设备按照国家相关标准进行检查验收、取样送试验室检验，填写材料和设备报验单，详细说明材料和设备来源、产地、规格、用途及检验、试验情况等。报验单填好后，连同生产商的材料出厂质量合格证书和我方提交的检验合格证明报监理工程师，以证明材料、设备质量符合本合同设计和规范的要求。会同监理工程师商定对用于本工程的任何材料和设备进行检查和检验的时间和地点，除监理工程师另有指示外，并向监理工程师提交有正式证明的检验结果和原始数据。
坚持先试验后使用原则。物机部门会同试验室负责对进场物资的数量、质量验收和物资取样试验，按照国家相关标准试验合格且技术证件与实物相符，方可使用。
对于检验和验收过程中所发现的各类不合格材料、设备，要对其进行处置，并做好不合格材料、设备的隔离及标识，注明不合格的原因，防止非预期的使用或交付。
5.3.工程试验
项目部试验人员由具有多年试验经验的专业试验工程师负责试验工作，并接受监理工程师的监督。
试验人员主要负责现场材料进货检验、标识、抽样检验、强度试验及现场质量控制与指导，并负责有关资料的收集与整理。对采购的原材料，半成品和工程设备按规定要求进行检验和试验，禁止未经检验或验证不合格的产品投入使用或安装。在组织施工前应按程序规定，确定工程项目质量目标，选择适用的检验评定标准，保证检验、试验的准确性、可靠性，确保施工过程质量符合规定要求。
5.4.征地拆迁
本工程为危桥改造工程，拆迁改移由业主统一协调。主要拆迁构造物见表5-1。
表5-1 G206大吴桥危桥改造工程桥址两侧构造物统计表
序号
里程
构造物名称
距离（道路中心线向左、向右）
备注
1
K684+700

新建起点桩号
2
K684+720
路灯
左12米
第1个路灯
3
K684+731
限速标志牌
左12米
进入城区 谨慎驾驶
4
K684+732
电线杆
左13米

5
K684+735
路灯
右12米

6
K684+748
探头
右12米

电线杆
左13米

7
K684+761
路灯
左12米

8
K684+769
电线杆
左16米

探头
右12米

9
K684+780
路灯
右12米

10
K684+788
电线杆
左17米

11
K684+792
高压电线
东西向横穿上空，高度未知
3根
12
K684+806
路灯
左12米

13
K684+809
电线杆
左17米

14
K684+823
电线杆
右13米

路灯
右12米

15
K684+834
路灯
左12米

16
K684+849
电线杆
左16米

17
K684+851
高压电线
东西向横穿上空，高度未知
7根
18
K684+853
电线杆
右15米
南北方向电线
19
K684+877
老桥桥头（起点桩号）
20
K684+877
桥下违章建筑/右14米有房屋围墙/左12米有过河电缆电线
K684+917
21
K685+177.5
桥下厕所
左12米

22
K685+185.5
老桥桥尾（终点桩号）
23
K685+187.5
移动检查井
左14米

24
K685+190.5
电线杆
左18米

25
K685+197.5
大吴桥桥牌
左13米

26
K685+360

新建终点桩号
27
K685+368
探头
左13米

28
K685+393.5

老桥限高限速牌
另注：国防光缆、通信电缆需改移。南北两岸岸码头吊机、砖房、地磅等需拆除，南岸引道两侧树木及农作物需改移等。
5.5.计划进度安排的思路和原则
(1) 精心组织，合理安排，分项目、分段平行流水作业，实行均衡生产，确保工期目标的实现。
(2) 在保证工期的前提下，配置充足资源的同时，优化资源配置，减少积压浪费，确保资源供应有序，施工生产节奏流畅明快。
(3) 以施工计划为指导，同时合理安排各分项工程施工顺序及工序衔接，作业队伍之间密切配合，力争缩短工期。
(4) 根据公司成功的施工经验，任务划分统筹搭配，施工顺序合理可行，计划进度留有余地，采取有效措施保证雨季施工、安全文明生产、保护周边环境，在要求的工期内优质、安全、顺利地完成工程。
5.6.工期安排
工期目标：G206大吴桥危桥改造工程桩基施工计划2014年12月20日开工，2015年5月8日完工，工期约4.5个月。主要分部工程工期计划表见表5－2。
表5－2 主要分部工程工期计划表
序号
部位
工程名称
开工时间
完成时间
工期（天）
1
主桥
钻孔桩
2014-12-20
2015-3-21
90
2
北岸引桥
钻孔桩
2014-12-20
2015-5-8
139
3
南岸引桥
钻孔桩
2014-12-20
2015-5-8
139
5.7.主要施工进度说明
桥梁桩基施工进度根据现场条件，首先施工主桥3#墩、4#墩，其它根据总体施工计划安排施工。先施工北岸引桥然后施工南岸引桥，桩基施工时跳桩施工，循环作业。
6.工程重点、难点及主要对策
6.1.工程重点、难点
（1）主桥南岸主墩位于水中，设计为高桩承台，施工难度较大。
（2）本项目桩基均为入岩桩，入岩部分成孔困难。
6.2.主要对策
（1）根据G206大吴桥总体施工布署合理安排工期，充分投入劳动力、机械设备、周转料，保证各种施工材料及时到位；
（2）针对工程特点制定切实可行的施工方案，严格按监理、项目管理部审批签认的施工组织设计或施工方案精心组织施工。
（3）钢护筒确保其强度、刚度、稳定性满足规范及施工要求。采用土围堰的方式进行施工。围堰设计满足施工及航道要求，满足施工安全。
（4）为保证成孔质量，本工程拟采用冲击钻进行钻孔。
7.主要施工方案及工艺、技术措施
7.1.围堰施工
大吴桥4#墩为高桩承台，位于水中，其余墩台均位于陆地上。根据施工图纸及现场调查，4#墩承台顶面标高为29.956m，水位标高26.9m，河床标高24.346m；承台边距岸边最小距离为7.45m,最大距离为10.7m。4#墩基础采用筑岛围堰的方式进行施工，堰体顶面标高超出水位标高2m。

图7-1 4#墩相对位置关系图
首先从大吴桥南岸既有便道向河岸修筑施工便道，由南侧向北侧进行填筑。施工前清除干净堰底河床处的树根、石块及其它杂物。筑堰材料采用粘性土或砂加黏土，总体填筑顺序为：自上游开始至下游合拢，超出水面之后进行分层夯实。
填筑前先确定土料，根据堰体采用分段流水作业，自卸汽车运输至围堰施工现场直接进入围堰后退法卸料，不均匀处由推土机推至河道内。填筑超出构筑物边线1m左右时停止填筑土料，根据堰体坡度边线填筑混凝土碎渣，高度为2m,顶面宽度0.8m。混凝土碎渣填筑完成后继续填筑土料，填筑超出水面之后，采用用18t压路机分层碾压至堰体设计标高。围堰顶面平均宽度约15m，长度约65m；水中按1:1放坡填筑，底面平均宽度约30m，长度约84m；堰体平均高度约4.5m。
围堰排水主要是排出天然降水、施工用水及施工弃水。根据围堰渗水特性，围堰顶部设一定坡度，周围设排水沟，在围堰两端设集水坑，污水在集水坑沉淀后排至河道内，不污染河水，集水坑沉淀物定期清理。

图7-2 4#墩堰体结构尺寸图
7.2.钻孔桩基础施工
本桥共44根钻孔灌注桩，桩径采用φ1.5m、φ2.0m。全桥采用嵌岩桩基础，据地质勘探资料显示，桩基进入石灰岩层，钻孔桩基础均采用冲击钻成孔。混凝土采用搅拌站集中拌制，罐车运送，导管法灌注。
钻孔桩施工工艺流程见图7－3。

图7－3 钻孔桩施工工艺流程图
7.2.1施工准备
施工前必须对桥址处地下管线进行核查，若有冲突管线必须迁移后方能施工。钻机就位前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
4#墩位于既有河道中，堰体施工完成后进行钻孔桩施工。
(1)桩位测量放线
桩位测放时必须复测，误差控制在5mm以内，采用直径10mm长400mm的钢筋打入土中300mm作为桩的中心，并用红油漆在钢筋头上作记号，以防被破坏。
(2)制作及埋设护筒
Φ1.5m桩径护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，Φ2.0m桩径护筒采用20mm厚的钢板加工制成，高度为7000mm。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大200～400mm。护筒顶部应高出地面250～350mm。
护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。Φ1.5m桩径护筒埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时使护筒位置偏移。Φ2.0m桩径护筒埋设时采用锤击震动法，震动至河床底以下2.15m。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50㎜。
护筒的埋设深度：在黏土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
护筒的作用主要是保持孔口稳定和定位，施工中采用挖坑法埋设。开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作4个标记点。保持到成孔后，埋设护筒时要将中心引回，使护筒中心与桩中心重合。由于冲击振动比较大，所以护筒周围要回填密实，对于土质较差的孔口，可在护筒下部浇30cm的C20混凝土，上部用红粘土加水夯实填密实，以防护筒底部塌孔。

图7-4 Φ1.5m/Φ2.0m桩径护筒埋设示意图 4#墩护筒埋设示意图
(3)钻机就位和试机
延长桩位前后中心线，用吊车使钻机就位。
(4)泥浆池布置
桩基施工时在桥梁南北岸桥位西侧各设一组沉淀池，并用循环槽连接，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆池及沉淀池周围采用钢管和安全网进行围护，并设置醒目标志，防止施工过程中引起安全事故。两个墩位共用一个泥浆池(5*3*1.5m),在桥梁南北岸各设一个沉淀池(8*8*1.5m)。沉淀池具体布置位置见平面布置图。

图7-5 泥浆池布置
7.2.2钻孔
钻孔泥浆采用优质膨润土造浆。泥浆配比中掺加剂的用量，应先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表7-1中所列指标要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
表7-1 不同地层下泥浆的性能指标要求表
地质情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度
（s）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
杂填土
1.20～1.4
22～30
≥95
≤20
≤4
≤3
3～5
8～11
粉土
1.20～1.4
22～30
≥95
≤20
≤4
≤3
3～5
8～11
黏土
1.20～1.4
22～30
≥95
≤20
≤4
≤3
3～5
8～11
含砂姜黏土
1.20～1.4
22～30
≥95
≤20
≤4
≤3
3～5
8～11
开钻前，向孔内回填粘土，回填高度能满足上部开钻部分有一定粘度的泥浆，以保证钻孔的顺利进行。用不超过1米的低冲程冲砸，待钻进1米左右时，再正常钻进。按不同地层采用不同冲程，冲程一般控制在1～2米；若遇较硬的岩石，冲程可适当增大，但不可超过6米，一般控制在3～5米。
调整好钢丝绳长度，方能开始冲击钻孔。吊钻用的钢丝绳规格要与钻头重量相匹配，并且选软性、无死弯和断丝的优质钢丝绳。钢丝绳与钻头连接处，要有足够的绳卡，并经常检查，发现有卡扣松驰，立刻打紧。钢丝绳断头过多，及时更换。钻进中，应随时调整钢丝绳松紧程；防止打空锤，或者因钢丝绳放松太多，影响钻进效率。
钻进时，泥浆比重控制在1.2～1.4之间。总之以保证孔内泥浆能很好地悬浮、携带钻渣，又能减少钻头冲击时阻力，顺利进展为原则。钻孔进行过程中，应有专人观察孔内泥浆面高度，严格控制孔内泥浆面标高，钻孔过程中泥浆顶面标高应不低于孔口高程，确保孔壁稳定，不塌孔。同时注意观察孔内泥浆面有无异常变化，若发现孔内泥浆面有明显降低或升高现象，立即提起钻头，防止孔壁坍塌，导致钻头被埋。
钻头直径磨耗不应超过1.5厘米，经常检查，及时用耐磨焊补焊，并常备两个钻头轮换使用修补，为防止卡钻，一次补焊不宜太多且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间后，用较高冲程钻进。
当岩石面倾斜较大或高低不平时，最易偏孔或卡钻，可回填坚硬片石，低捶快打，造就一个平台后，方可采用较高冲程。
对于岩层有裂隙的情况，如发现孔内水头急剧下降，表明在漏浆。首先赶快补水，然后将粘土和直径10～20cm片石按大约1:1的比例往下投约2米，重新开钻时，这样砸碎的片石和大颗粒可将裂隙填充一定的距离，可钻进一定深度而不漏浆。当再次漏浆时，仍按上述方法处理，即可逐步钻至设计孔底标高。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用泥浆运输车弃运至指定弃土场倾泄，并进行掩埋处理。
7.2.3清孔
当钻孔深度达到设计要求时，应立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，施工偏差要符合表7-2所示要求。确认满足设计要求后，立即进行清孔。清孔时采用换浆法清孔。
表7-2 钻孔桩成孔质量标准
项 目
允许偏差（MM）
孔的中心位置（mm）
≤50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
＜1
孔深（m）
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
≤50
清空后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa；含砂率：2＜%；胶体率：98＞%
（1）第一清孔
由于钻孔桩孔径大、孔深等特点，终孔后泥浆各项指标调整所需时间较长，为了缩短成桩时间，在保证护壁稳定的条件下，当钻至接近设计高程时，在泥浆循环管路上安装相应配套型号泥浆净化装置，在钻进过程中，对循环的泥浆先进行机械和自然沉淀的双重净化，然后再注入钻孔内。实际施工证明，通过这样边钻进边进行第一次清孔，钻至设计高程后，孔内泥浆指标和孔底沉碴基本满足要求。经过电子探孔器探孔等成孔质量检查合格后即可下放钢筋笼。钢筋笼下放完毕，灌注水下混凝土用的导管安装完毕后，即可进行第二次清孔。
（2）第二清孔
第二次清孔采用导管清孔，其施工流程为用水泵向孔底注入比重较小的泥浆，以保持水位不变直至泛出符合要求的泥浆，并使孔底沉渣厚度不大于5cm为止。
7.2.4钢筋笼加工与吊放
钢筋骨架制作：钢筋骨架严格按设计图纸及规范制作，在钢筋棚集中加工、卡板成型法绑扎成型，随即将主筋同加强箍筋点焊。钢筋保护层的设置除按设计要求外，在主筋上对称焊钢筋耳环，每隔2m布置，每层4个。钢筋骨架根据桩长分节、分段加工，基本节长9m，最后一节为调整节，将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号。
钢筋吊装：钢筋笼吊装时配备平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊法。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用直螺纹套筒连接，接头连接完成后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高。平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钻机底座采用U型卡固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。
(1)直螺纹连接接头要求
①接头性能指标应符合下表要求
表7-3 钢筋接头性能
接头等级
Ⅰ级
Ⅱ级
抗拉强度
f0mst≥fstk 断于钢筋
或f0mst≥1.1fstk 断于钢筋
f0mst≥fstk
单向拉伸
残余变形(mm)
d≤32
u0≤0.1
u0≤0.14
d＞32
u0≤0.14
u0≤0.16
最大总伸长率（%）
Asgt≥6
高应力反复拉压
残余变形(mm)
U20≤0.3
大变形反复拉压
残余变形(mm)
U4≤0.3 U8≤0.6
f0mst—接头试件实测抗拉强度；
fstk—钢筋抗拉强度标准值；
d—钢筋公称直径；
u0—接头试件加载至0.6fyk并卸载后在规定标距内的残余变形；
Asgt—钢筋屈服强度标准值；
U4—接头试件经大变形反复拉压4次后的残余变形；
U8—接头试件经大变形反复拉压8次后的残余变形；
U20—接头试件经大变形反复拉压20次后的残余变形；
②连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。
③钢筋连接在施工前及施工过程中，对第一批进场钢筋进行接头工艺试验。进行工艺试验时，每种规格钢筋的接头试验不得少于3个，3个接头试件的抗拉强度和残余变形须满足上表的规定；
④现场检验应进行外观质量检查和单行拉伸强度试验；
⑤接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个时易作为一个检验批；
⑥对接头的每一个验收批，在工程结构中随机截取3个试件作抗拉强度试验，当3个接头试件的抗拉强度符合相应等级要求时，该验收批评为合格。如有1个试件的抗拉强度不合格，应再取6个试件进行复检，复检中如仍有1个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格；
⑦在现场连续检验10个验收批，其全部试件抗拉强度试验一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大1倍；
(2)直螺纹钢筋接头安装注意事项
①钢筋丝头在套筒中央位置相互应顶紧，主要是为了减少接头的残余变形，以保证直螺纹钢筋接头的安装质量；
②直螺纹钢筋接头的最小扭矩值符合下表的规定；
表7-4 直螺纹钢筋接头最小扭矩
钢筋直径(mm)
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
最小扭矩(N.m)
100
200
260
320
360
(3)接头加工
①加工钢筋接头的人员经专业培训合格后上岗,人员相对稳定.
②钢筋端部不得有影响螺纹加工局部弯曲，切平后再加工螺纹。
③端头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。
④钢筋丝头须满足6f级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。
⑤丝头加工时将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动。开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动给进装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。
⑥加工丝头时采用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15%~20%亚硝酸钠，严禁用机油作为切削液或不加切削液加工丝头。
⑦丝头的加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。
⑧操作人员按下表的要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。
表7-5 钢筋丝头质量检验
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙型
目测、卡尺
牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
标准套筒的1/2，其公差为2P（P为螺距）
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
(4)接头安装
①连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
②安装接头时采用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2P。
③安装后采用扭力扳手校核拧紧扭矩，扭矩值符合上表规定。
④校核用扭力扳手的准准确级别可选用10级。
(5)接头检验与验收
①钢筋接头工程开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺试验；施工过程中更换钢筋生产厂时应补充进行工艺检验。工艺检验应符合下列规定：
A每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。
B每根试件的抗拉强度和3根试件的残余变形的平均值应符合表7-3的规定。
C第一次工艺检验中1根试件抗拉强度或3根试件的残余变形平均值不合格时，允许再抽3根试件进行复检，复检仍不合格时判为工艺检验不合格。
②接头安装前应检查连接件产品合格证及套筒表面生产批号标示；产品合格证应包括适用钢筋直径和接头性能等级、套筒类型、生产单位、生产日期以及可追朔产品原材料力学性能和加工质量的生产批号。
③现场检验应进行接头的抗拉强度试验、加工和安装检验。
④接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头。500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。
⑤接头安装后抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的5%时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。
⑥对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度试验，当3个接头的抗拉强度均符合表7-3中相应等级的强度要求时，该验收批评为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求，再取6个试件进行复检，复检中仍有1个试件的抗拉强度不符合要求时，则该验收批评为不合格。
⑦现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时，验收批可扩大一倍。
⑧现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接连接及机械连接方法补接。
(6)直螺纹套筒
连接套筒应有出厂合格证，一般为低合金钢或优质碳素结构钢，其抗拉承载力标准值应大于、等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.2倍，套筒长度为钢筋直径的2倍，套筒应有保护盖，保护盖上注明套筒的规格。套筒在运输、储存过程中防止锈蚀和沾污。

表7-6 套筒尺寸偏差及精度
套筒直径D（mm）
外径允许偏差（mm）
长度允许偏差（mm）
≤50
±0.5
±0.5
＞50
±0.01D
±0.5
表7-7 套筒尺寸质量检验
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
表面无裂纹和影响接头质量的其他缺陷
2
外型尺寸
卡尺或专用量规
长度及外径满足要求
3
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利连接套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规，塞规允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P
(6)声测管安装
桩基需埋设声测管。声测管采用φ内57×3.5mm无缝钢管，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，节与节之间采用套管卡扣连接牢固，并保证接头及底部密封好，顶部采取措施防止砂浆、杂物堵塞管道，以防漏浆影响桩基检测。
7.2.5水下砼浇筑
混凝土采用搅拌站集中拌制，罐车运送，导管法灌注。浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯8小时。
导管采用专用的丝扣式导管，导管内径30cm，分节长2.65m，最下节长3.8m,顶部调整节为1.0m和0.5m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm,并配备导管总数的20～30%备用套管。
导管在使用前自下而上编号,安装测试,并进行试拼试压，不得漏水。进行水密试验的水压不得小于孔内水深1.3倍的压力，也不得小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。本工程最大桩长为35m。则最大内压力为Pmax=24*35-15*35=790 kPa。所有导管均按最大桩长进行试验，最大压力取0.8MPa。
导管下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。首批混凝土所需用量示意图见图，计算方法如下：
V≥πD2(Hd+He)/4+πd2h1/4；
h1=Hwrw/rC；
式中V―首批混凝土所需数量
d－导管内径
D－桩孔直径；扩孔系数按1.1考虑
Hc－首批混凝土要求浇灌深度
Hd－导管底至孔底的高度，计算时取0.4m；
He－导管初次埋设深度,计算时取1m；
h1－孔内混凝土达到Hc时,导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度(m)；
Hw－孔内混凝土顶面以上泥浆深度；
rw－孔内泥浆的容重，取11kN/m3；
rc－混凝土拌合物容重,取24kN/m3。 图7-7 首批混凝土所需用量示意图
大吴桥危桥改造工程桩径有两种：φ2.0m、φ1.5m，每种直径的桩基分别取最长桩长计算首批灌注砼最小用量，计算结果见表7-3。
完成首批封底混凝土后，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。灌注时，用测绳测量水下混凝土面位置，勤提导管，保证导管埋入混凝土长度控制在2～6m范围，在提管过程中通过测量管外混凝土顶面至孔口护筒顶的高度，确定提管长度，确保导管出口的最小埋入深度不得小于2m，防止导管提空或埋入过长而造成提升困难。当孔内砼面接近钢筋笼底面时，应有效控制导管埋深及砼灌注速度，同时对钢筋笼加强观察，以防钢筋笼被砼顶托上浮。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
表7-5 首批混凝土所需用量计算表
序号
桩径
原地面标高（M）
桩底标高（M）
H1= HWRW/RC
(M3)
V≥ΠD2(HD+HE)/4+ΠD2H1/4
(M3)
1
φ2.0
31.006
1.956
18.1
5.67
2
φ1.5
35.109
0.109
21.8
4.01
7.2.6桩身质量检测
基坑开挖后采用风镐凿除桩头，桩头凿除时必须保证桩的完整性。钻孔桩要按下述要求进行桩身质量检测：
①本桥钻孔桩均设置声测管，故钻孔桩均要求进行超声波检测；
②每根钻孔桩混凝土强度试件不少于两组。
7.2.7 钻孔事故的预防及处理
（1）导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
①首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对②、③两种原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
若砼面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽