品管管理基础知识培训资料.docx

第一章 质量管理
一. 定义
1) 品质: 是反映实体(产品、过程或活动等)满足明确和隐含需要的能力的特性总和.
2) 质量管理:是确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动.
二. 品质管理的演变：
第一阶段:质量检验阶段(事后检验阶段)
1操作员自行检查的管理阶段2.领班(工长)负责检查的管理阶段
3.专职检查员检查的管理阶段
第二阶段:统计质量管理（Statistical Quality Management）阶段
l 休哈特提出数理统计方法，SPC控制图应用于品质管理
第三阶段：全面质量管理（Through Quality Management）阶段
l 靠品质系统来保证：建立品质系统，形成供应商管理、过程品质管理及客户管理的整个品质管理管理链，从体系上保证产品和服务质量.如:ISO9000质量体系认证.
l “零缺陷”品质管理(克劳士比提出的其核心是第一次把事情做对;追求的标准:没有不良品.
三. 品质管理部门架构及运作
品质管理体系一般架构如下:
品质管理体系
QC
QA
QE
IQC
LQC
IPQC
FQCC
SQA
DCC
PQA
FQA
DAS
FA
CPI
CS
Training

L
图中各缩写词涵如下:
QC: Quality control 品质控制
QA: Quality Assurance 品质保证
QE: Quality Engineering 品质工程
IQC: Incoming Quality Control 来料品质控制
LQC: Line Quality Control 生产线品质控制
IPQC: In Process Quality Control 制程品质控制
FQC: Final Quality Control 最终品质控制
OQC: Outgoing Quality Control 出货品质控制
SQA: Source(Supplier) Quality Assurance 供应商品质保证
DCC: Document Control Center 文件控制中心
PQA: Process Quality Assurance 制程品质保证
FQA: Final Quality Assurance 最终品质保证
DAS: Defects Analysis System 缺陷分析系统
FA: Failure Analysis 坏品分析
CPI: Continuous Process Improvement 连续工序改善
CS: Customer Service 客户服务
Training 培训
1) 供应商品质保证(SQA):是通过在供应商处设立专人进行抽样检验,并定期对供应商进行审核、评价，从源头实施品质保证的一种方法.
主要职责:
A. 对从来料品质控制(IQC)/生产及其它渠道所获取的信息进行分析、综合，将结果反馈给供应商，并要求改善.
B. 根据派驻检查员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪.
C. 定期对供应商进行审核、及时发现品质隐患
D. 不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升
E. 根据本公司生产反馈的状况、派驻人员检验结果、对投诉的反应速度及态度对供应商进行排序，为供应商取舍提供依据.
供应商管理的主要方法:
A. 驻检验员
B. 定期审核 ,审核项目包括:
a> 品质:包括管理职责;文件控制;质量计划;追溯性;检查与测试;工序控制/统计控制;计量;纠正/预防行动;搬运,存贮,包装,交付;培训;客户方面;品质成本;连续过程改善.根据以上内容作“供应商品质保证体系评价表”
b> 生产支持：包括物料管理；反应能力；生产性仪器设备布局；能力；变化点控制；设备、工具、治具设计、设备工具保养维修程序.
c> 技术能力及新产品导入.包括技术能力、工序能力
d> 一般事务：包括组织和管理；公司目标；生产和市场能力等
C. 定期对供应商排序：
排序准则：
a> SQA批合格率不得低于95%
b> IQC批合格率不得低于95%
c> 部品抽入后的品质问题要求总的工序直通合格率不低于85%
d> 回复纠正行动报告(CAR)的态度和速度要及时响应,对问题作令人信服的分析,并有纠正预防措施
e> 交货期履行情况,能积极履行合约,并对廷期交货作合理说明
f> 审核结果分数至少在60分以上
g> 与本公司人员的在各项事务中配合是否良好
D. 帮助供应商导入新的体系和方法
对供应商的评鉴,通常采用5R法: Right Quality(适质)、Right Price（适价）、Right Quantity（适量）、Right Time（适时）、Right Place（适地）

2）来料品质控制（IQC）：又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点。根据供应商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，分为全检；抽检；免检。
①检验项目大致可区分为：
1.外观检验,2.尺寸、结构性检验,3.电气特性检验,4.化学特性检验,5.物理特性检验,6.机械物性检验
各种产品依据要求项目，列入检验
②抽样检验一般使用随机抽样。
③验收条件：
a> 一般采用规准型;也可与供应商协商后使用选别型.
b> 允收水准(AQL：Accept Quality Level)须协商,一般订在0.5~1.0%(或依特定产品而定)
c> 采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ.
④物料检验一般流程图:

3）制程品质控制（IPQC）、生产线品质控制（LQC）与制程品质保证（PQA）
制程品质管制是品质管理的核心，是指来料管制（放入物料仓库存）以后到成品管制以前，这中间的生产品质控制活动，又称中间检验.
① 制程品质检验的目的:在生产中,防止大量不良产生;不让制程不良品流入下个工序.
② IPQC职责:
a> (首件/流程/作业方法)确认;
b> CSP(Critical sampling plan),对关键工序定时抽检.对于(以前曾有异常、不良较高的产品;不稳定的机器;新量产的机种;新人员操作)要作重点控制.
c> 巡视生产线并反馈发现的品质隐患及品质问题;
d> SPC(统计控制图)制作、跟进;每日检验应有相应的检验记录,并将品质状况回馈给生产部.
③ 检验后产品处理:检验合格批交下工序(成品回仓);不合格批须进行适当处置,处置结果一般为:a.特采回用,挑选使用;b.返工/返修;C.让步接收;d.报废.
4)出货品质控制（OQC）、最终品质控制(FQC)与最终品质保证（FQA）
出货检验也就是成品管制，根据出货批数量，对照抽样标准规定的样本数，以随机抽样从总体中抽取样本，并按产品图面检验项目进行检验。对于检验合格产品加盖PASS印，并作《出货成绩书》付在出货产品上；对与检验不合格的开《返工通知书》退生产部返工，并跟进返工结果.对生产部返工的产品批要进行加严抽样,再次对图面要求检验项目进行检验,并要求生产部采取纠正措施行动.
5)品质工程(QE)与不良改善
客户投诉处理：a> 客户投诉处理部门一般为QE部,或CS 部,参与部门为技术部、生产部、品质部.
b> 客户投诉处理原则: 快速反应;弄清事实;精确分析;纠防结合.
C> 客户投诉处理的一般流程(见下图)

③纠正预防措施的实施:其目的是为消除实际和潜在的不良原因,防止不良再发生.
现场改善的程序:
A. 把握问题点探讨影响问题的原因
B. 调查影响较大的原因
C. 提出改善对策
D. 对策实施
E. 效果确认
F. 效果维持
四. 如何推动品管圈?
组成品管圈的步骤:
1) 组成品管圈(5~7人),选圈长.圈长要具一定的领导能力及专业能力.
2) 命圈名.
3) 掌握部门内的问题点.(包括效率、成本、品质、服务、浪费等)。
4) 决定主题.(应选取首要问题并有能力改善的课题)
5) 制定目标.目标应是在了解现状的基础上制定,并把5W2H做法带进来.
What（万尺）《什么》:做什么,即主题项目及目标值(数据)
Who（后）《谁》:谁来做,即圈员应分工,各有所司.
Where（唯尔）《什么地方》:何处进行,即进行的场所及配合部门
When（问）《在…什么的时候》:何时.即订出阶段做法及预定进度.
How To Do(哈噢来嘚):如何做,即进行方法加以规划设计
How（哈噢）〈数量价值〉 much（麻此）《大量的》:成本如何,即大约需花多少成本
订目标要掌握目标管理的Smart（思马埃哦此）原则:
Specific（思败谁被K）〈细节〉:目标要详细明确,就是主题明确.
Measurable（唛瑞的暴）〈可测量的〉:目标要可衡量的,就是要以数据作目标.
Attainable（阿臣可暴）〈可到达的〉:目标经努力是可以达到的,就是不要订做不到的目标.
Relevant（软伯润此）〈相关的〉:订立的目标是团体与个人都需要的.
Timetable(插恩贼暴)《时间表》三:目标达成、衡量是有时程的.
6) 订立达成目标的工作计划.
7) 掌握改善主题的重点.
8) 探讨原因.
9) 提出对策.(包括改善项目、发生原因、对策措施、责任者、预定完成时间)
10) 对策实施。
11) 效果确认。
12) 效果维持.
13) 总结与发表.
五. 如何做好品质管理?
1) 重视制度,实施标准化
2) 重视执行.
品质管理涵盖4个步骤:
1.制定品质标准2.检验与标准是否一致3.采取矫正措施并追踪效果4.修订新标准
3) 重视分析:应用统计分析手法
4) 重视不断的改善
品质管理在于三个层次:
1.品质开发.2.品质维持.3.品质突破
5) 重视教育培训
6) 改善循环与维持循环
戴明PDCA循环的四个阶段: 计划(Plan)、执行（Do）、检查（Check）、评价和处理（Action）

7) 制定企业[品质月]活动
8) 推行5S活动
9) 高层主管的重视
第二章 全面质量管理（TQM）的工作程序
一. 全面质量管理(Total Quality Management)的指导思想：
1． 从系统和全局出发的指导思想
2． 为用户服务的指导思想
3． 以预防为主的指导思想
4． 用事实和数据说话的指导思想
5． 不断改进的指导思想
6． 以人为主贯彻群众路线的指导思想
7． 质量和经济统一的思想
8． 突出质量的经营管理思想
二. 全面质量管理的工作程序
全面质量管理程序具体分为8个步骤:
第1步:调查研究,分析现状,找出存在的质量问题
第2步:根据存在的问题,分析产生问题的影响因素,并逐个加以分析
第3步:找出主要影响因素,从主要影响因素着手解决质量问题
第4步:针对主要因素,制定详尽具体的计划和措施
以上4步为P阶段的具体化
第5步:按照计划执行.即为D阶段.
第6步:根据计划要求,检查执行结果.即C阶段.
第7步:根据检查结果进行总结,把成功的经验总结出来并对原有的制度、标准修正
第8步：提出本次尚未解决的问题，并将其转为下一次P、D、C、A循环中去
三. 质量螺旋曲线及质量环
质量形成过程是有一个产生、形成、实现、使用和衰亡的过程。产品质量从市场调查研究开始，到形成，实现后交付使用，在使用中又产生新想法，构成动力再开始新的质量过程，呈螺旋上升趋势，朱兰称之为“质量螺旋”（见下图3-1）

质量环包括12个环节（见上图3-2）

第三章 质量管理常用统计方法
一. 抽样方法
1. 随机抽样:指总体中每一个个体都有同等可能的机会被抽到作为样本.如抽签、用随机数表
2. 分层抽样：是先将总体按照研究内容密切有关的主要因素分类和分层，然后在各层中按照随机原则抽取样本
3. 系统抽样：又叫机械随机抽样，它是在时间和空间上按一定间隔从总体中抽取样本的一种方法
二． 抽样检验
1． 抽样检验标准：
a． 美、英、加联合制定MIL-STD-105D标准
b． 美国制定ANSI/ASQCZ1.4标准
c． 我国GB2828标准
2. 抽样检查中的符号及其含义:
N: 批量 n: 样本大小 AC: 允收 Re: 拒收
P: 批质量 AQL: 合格质量水平 Pa: 批合格概率 ASN: 平均样本大小
IL: 检查水平 LR: 界限数
3. 规准型抽样检验: 依据消费者和生产者双方均可接受的OC曲线,来决定抽检方式.
允收水准(Acceptable Quality Level): 对生产者,考虑了现有设备、物料、管理及操作后，认为某种程度下的不良率，消费者应可以接受，而消费者（接收者）也认为可以接受的不良率.
规定检查水平:
一般检查水平有3种: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
特殊检查水平有4种： S-1、S-2、S-3、S-4
抽检步骤：
a． 决定品质基准：即检查项目及判定规格
b． 决定品质允收水准AQL
c． 决定检验水准，通常使用Ⅱ级
d． 群体批（LOT）R的构成，尽可能接近同一条件下的产品
e． 求样本代字（见下表）

f.决定抽样方式,使用一次抽样还是多次抽样.
g.决定检查严格度.(参见严格度调整图)

h.查出抽检方式
①由表1 样品代码表查出样本的代字的行.
②由表2/3/4查出指定的AQL的列.
③由样本代字的行与AQL值的列交会点,查出合格判定个数及不合格判个数.
i.由样本代字查出抽取样本数n.
j.抽取样本.(抽取的样本要有代表性,能代表群体的品质),样本抽取方法普遍使用随机抽样
k.测量样本,并判定群体批是允收(AC)还是拒收(Re)
四. 品质管理应用手法(QC七大手法)
1) 层别法：即将复杂的资料加以有系统有目的的分门别类的归纳及统计.
分类:
材料
U.S.A
China
Japan
India
人员
张三
95%
98%
94%
92%
李四
96%
95%
95%
94%
王五
95%
96%
93%
93%
小二
93%
95%
94%
94%
l 时间的层别
l 作业员的层别
l 机械、设备的层别
l 作业条件的层别
l 原材料的层别
l 地区的层别
结果显示:张三使用China的材料良品率最高,为98%
2) 柏拉图：1897年,意大利学者柏拉托分析社会经济结构,发现大多数财富掌握在极少数人手里,称为“柏拉法则”.美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上,创出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少数,瑣細的多数)的名词,称为“柏拉图原理”。
定义：是根据收集的数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目（层别）分类，计算出各项目所产生的数据，（如不良率、损失金额）及所占的比例，再依照大小顺序排列，再加上累积的图形.(见下图2-1)
柏拉图分析的步骤:
(1) 将要处置的事,以状况(现象)或原因加以层别.
(2) 纵轴虽可以表示件数,但最好以金额表示比较强列.
(3) 决定搜集资料的期间,自何时至何时,作为柏拉图资料的依据,期间尽可能定期.
(4) 各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上.
(5) 绘上柱状图.
(6) 连接累积曲线.
层别统计表
顺序
不良类型
不良数
占不良比率
累积比率
1
外跳
100
57.1%
57.1%
2
内跳
30
17.1%
74.3%
3
外观
20
11.4%
85.7%
4
来料
10
5.7%
91.4%
5
其它
15
8.6%
100.0%
合计

175
100.0%

图2-1
柏拉图的用途：
1. 作为降低不良的依据
2. 决定改善的攻击目标
3. 确认改善效果
4. 用于发现现场的重要问题点
5. 用于整理报告和记录
6. 可作不同条件的评价
3) 特性要因图: 又叫鱼骨图因果图,它是1952年日本品管权威学者石川馨博士发明，又称“石川图”。是将造成某项结果的众多原因,以系统的方式图解之,亦即以图来表达结果(特性)与原因(要因)之间的关系.(见下图)
问题
6000
小因子
小小因子
人 人
机械 機
材料SFT材料
方法 方法
环境

图3-1

特性要因图的使用步骤:
(1) 集合与此问题相关人员的、有经验的人员，最好为4~10人
(2) 由集合人员就影响问题的要因发言，发言内容记入图上，不可对他人意见提出批评和质询（脑力激荡法）
(3) 从4M1E（ 人Man、机Machine、物料Materiel、方法Method、环境Environment）等方面搜集20~30个原因
5W1H法:(什么问题What、什么地点Where、什么时间When、什么人Who、原因何在Why、如何解决 How)
(4) 就影响最大的原因大家轮流发言，经大家磋商后，认为影响较大的矛盾圈上红圈，认为最重要的可以再圈上两圈、三圈
(5) 重新画一张要因图，未上圈的予去除，圈数最多的列为优先处理
4） 散布图：是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。
散布图的绘制程序：
（1） 收集数据（至少30组以上）2.找出数据中的最大值与最小值
（2） 准备座标纸，划出纵轴、横轴的刻度，计算组距
（3） 将各组对应数标示在座标上4.须填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目
散布图类型见下图：
(a) 强正相关: X增大,Y也隨之增大,称为強正相关.

Y

X
(b) 弱正相关: X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不显著.

Y

X
(C) 强负相关: X增大時,Y反而減小, 称为强负相关.

Y

X
(d)弱负相关: X增大時,Y反而減小,但幅度并不显著.

Y

X
(e)不相关: X与Y之间毫无任何关系.

Y ……...
……….
……….

X
(f)非线性关相关: X開始增大时,Y也隨之增大,但达到某一值后,当X增大時,Y卻減小.

Y

X
散布图判读注意事项：
1． 注意有无异常点
2． 看是否有层别必要
3． 是否为假相关
4． 勿依据技术、经验作直觉的判断
5． 数据太少，易发生误判

5）查检表（check sheet）：就是备忘条，将要进行查看的工作项目一项一项地整理出来，然后定期或定时检查
制作程序如下：
a) 制作表格，决定记录形式
b) 将点检项目列出
c) 查核
d) 异常事故处理
查检表类型：
A. 点检用查核表: 主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为預防发生不良或事故,确保安全時使用.這种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.(见表5-1)
把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢並記錄之.
B. 记录用查核表(计数用): 主要功用在於根据收集之数据以调查不良項目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形.必要時,对收集的数据要予以层別.(见表5-2)
日期
1
2
3
4
5
6
…
31
项目
工作场地

机器保养

工具使用

人员服装

查检者

……..

……..

异常处理

修整项目
次数
外圆跳动不良
|||| |||| ||||
内圆跳动不良
|||| |||| |
外观不良
|||| |||| |||| |
磨削不完全
||||
碰伤
|||| |
轴向划伤
|||
其它
|||| ||

表5-1 表5-2
6) 直方图：又称柱状图，可将杂乱无章之资料，解析出其规则性.
1..直方图制作之步骤:
(1) 收集数据,并记录于纸上.
(2) 定组数:总资料数与组数的关系如下表所示;
(3) 找出最大值(L)及最小值(S),并计算全距 (R)=L-S
(4) 定组距(C):R/组数=组距,通常是2.5或10的倍数
(5) 定组界:
最小一组的下组界=S-测量值的最小位数(一般是1或0.1)*0.5
最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距
最小二组的下组界=最小的上组界
依此类推.
(6) 决定组的中心点:(上组界+下组界)/2=组的中心点
(7) 制作次数分布表:依照数值大小记入各组的组界内,然后计算各组出现
的次数.
(8) 制作直方图:横轴表示测量值的变化,纵轴表示次数.
(9) 填上次数、规格、平均值、数据来源、日期
(10)
例1):测量50根铝管长度的数据
N=50
规格:=310±8mm,测量50个长度数据如左下表6-1:
1
308
317
306
314
308
2
315
306
312
311
307
3
305
310
309
305
304
4
310
316
307
303
318
5
309
312
307
305
317
6
312
315
305
316
309
7
313
307
317
315
320
8
311
308
310
311
314
9
304
311
309
309
310
10
309
312
316
312
318
行最大
315
317
319
314
320
行最小
304
306
302
303
304
L=320
S=302

1.将其分成7组
2.全距R=L-S=320-302=18
3.组距C=18/7=2.57,取C=3
4.第一组下界=S-(S个位数*0.5
)=302-(2*0.5)=302-1=301
5.第一组上界=301+C=304
6. 第二组依次类推
7.画次数分配表,见下(见表6-2)
8.画直方图(见图6-3)
表6-1

组
组界
中心值
划记
次数
1
301~304
302.5
||||
4
2
304~307
305.5
||||| |||||
10
3
307~310
308.5
||||| ||||| |||
13
4
310~313
311.5
||||| ||||
9
5
313~316
314.5
||||| |||
8
6
316~319
317.5
|||||
5
7
319~322
320.5
|
1

表6-2 图6-3
2. 直方图的分布形状:

A.常态分布：如（图A 对称形、图2 平坦形、图3 尖峰形），左右对称，显示制程大致稳定、正常.

B.偏态分布:如(图4 左陡壁形、图5 右陡壁形)，应有人为因素 .

C.双峰分布:如(图6 双峰形、图7 孤岛形)，制程可能有两种不同的组合.

D.不正常分布:如(图8 折齿形),可能检查测定人员对测定值的处理有偏差.

3.图形与规格比较

成

成常态分布,且均落于规格界限之内(准确度、精确度均可)

平均值偏低，部分比例正超过下限（准确度差）

平均值偏高，部分超过上限（准确度差）

产品变异大，品质不匀，精密度差，应改善变异或放宽规格.

产品变异太小,可能品质过剩.

7) 管制图（Control chart）：是判别生产工序过程是否处于控制状态的一种手段，利用它可以区分质量波动是由偶然原因引起的还是由系统原因引起的.
管制图实施循环：

1． 在制程中，定时定量随机抽取样本
2． 抽取样本做管制特性的测量
3． 将结果绘制于管制图上
4． 判别有无工程异常或偶尔性事故
5． 对偶发性事故或工程异常采取措施
a． 找寻原因
b． 改善对策、应急对策
c． 防止再发根本对策
SPC（Statistical Process Control统计过程控制）图：是应用统计技术，分析过程中的品质特性从而控制过程变异.SPC的目的是要控制过程达到受控制状态.SPC控制图界限设在X±3Sigma的位置上.
SPC的分类:
1． 计量值管制图：用于产品特性可测量的，如长度、重量、面积、温度、时间等连续性数值的数据.有：
X -R: 平均值与全距管制图
X-R： 中位数与全距管制图
X-Rm：个别值与全距移动管制图
X -σ：平均值与标准差管制图

-R使用最普遍,具体制作如:
X 主要管制组间(不同组)的平均值变化
R 主要管制各组内(同一组样品)的范围变化.
例:一组测量数据5;2;10;7;4 有5个
平均值=(5+2+10+7+4)/5=5.6
全距R=Xmax-Xmin=10-2=8
5． 管制界限的计算:
图 -R Chart系数表

=(X1+X2+X3+…Xn)/n n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
=(X1+X2+X3+ XK )/K D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.0 1.92 1.86 1.82 1.78
中心线(CL)= D3 / / / / / 0.08 0.14 0.18 0.22
上限 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31
下限
R图
上限(UCL)=D4
下限(LCL)=D3
6． 管制图的制作步骤:
(1) 收集最近和今后制程相似的数据约100个
(2) 依测定时间或群体区分排列
(3) 对数据加以分组,把2~6个数据分为一组(组内的个别数以n表示,分成的组数以K表示.异常数据剔出)
(4) 记入数据表内
(5) 计算每组平均值
(6) 计算每组全距R
(7) 计算总平均值
(8) X计算全距平均
(9) 计算管制界限值(下表)

(10) 划出管制界限:所定的方格最好在上下限间隔约20~30mm较合适.
(11) 打上点记号:点与点(组与组)距离约2~5mm较合适
(12) 记入其它有关事项.
(13) 检查：（a）制程是否在管制状态下
（b）检讨制程能力

2． 计数值管制图：用于非可量化的产品特性，如不良数、缺点数等间断性数据.有:
P-Chart: 不良率管制图
Pn-Chart: 不良数管制图
C-Chart: 缺点数管制图
U-Chart: 单位缺点数管制图.

P-Chart应用较为广泛,具体制作如下:
(1)先收集近期内的产品，分组并计算出不良率.
P= Pn / n = 不良个数/总检查数
(2) 计算平均不良数 =ΣPn/Σn=总不良数/总检查数
(3) 计算管制线
中心线CL=
上管制限UCL=+
下管制限LCL=-
P管制图如有点超过管制界限,应进一步解析制程,追查原因,采取措施.

管制图判读异常的要诀:
A.资料点超出管制界限时
超越了管制界限,要小心,必要时须处理.
B.资料偏离中心线连续7点时,表示有变化,要小心.

C.资料呈规则性,原因易找出来.

第四章 工序能力分析
一． 工序能力
1. 工序能力概念：是指处于稳定状态下的实际加工能力。工序满足产品质量要求的表现为：a.产品质量是否稳定;b.产品质量精度是否足够.工序能力的量化,用3σ原理来确定分布范围:当分布范围以u±3σ时,产品质量合格率可达99.7%.
2. 影响工序能力的因素:
A. 设备方面:包括设备精度稳定性,性能可靠性,定位与传动装置的准确性,动力供应的稳定程度等.
B. 工艺方面:包括工艺流程安排,工序衔接；工艺方法、工艺装备、工艺参数、测量方法选择；操作规范、作业指导文件、工序质量分析表等。
C. 材料方面：包括材料成分；物理、化学性能处理方法；配套元件的质量等。
D. 环境方法：包括生产现场的温度、湿度、振动、照明、现场污染等。
E. 操作人员方面：作业员的技术水平熟练程度；质量意识、责任心、管理程度等。

3． 工序能力分析的意义：工序能力测试和分析是保证产品质量的基础工作；是提高工序能力的有效手段；为改进质量找出方向。
二． 工序能力指数
1． 工序能力指数的概念：质量标准（T）与工序能力（B）之比值。
Cp(Capability of precision)是衡量工序能力大小的数值.
2. 工序能力的计算:
① 计量值为（双侧公差且分布中心和标准中心重合）情况下CP值的计算：

S为标准偏差；Tu为质量标准上限；TL为质量标准下限; u为样本测量数据的平均值; M为标准规格中间值
② 计量值为（分布中心和标准中心不重合）情况下CPK值的计算：
ε为分布中心u对标准中心M 的绝对偏移量. ε= |M-u|,偏移系数;又因;T= Tu-TL,
故:
a. 当u恰好位于标准中心时,ε= |M-u|=0,则K=0.这就是分布中心与标准中心重合的理想状态.
b. 当u恰好位于标准上限或下限时,u= Tu或TL时,则K=1.
c. 当u位于标准界限之外时,即ε>T/2,则K>1.所以K 越小越好.
当分布中心偏离标准中心时,其修正能力指数
CPk=Cp(1-K)
③ 计量值为单侧公差情况下Cp值的计算:
单侧公差:就是技术要求以不大于或不小于某一标准的形式表示.如形位公差、光洁度、材料中有害杂质、强度、寿命等。
a. 只规定上限标准(见图3-1):

b. 只规定下限标准(见图3-2)

统计量类别
统计量含义
计算公式（所用函数）
Data Max
最大值
MAX函数
Data Min
最小值
MIN函数
Spread Center
分布中心
（Max+Min）/2
Average
平均值
Average函数
Standard
标准值
规定
（+/-）
公差
规定
Standard Max
标准上线
规定
Standard Min
标准下线
规定
Standard Width
标准范围
规定
K
偏离度
（平均值-标准值）/公差范围/2
STDEV
标准偏差
STDEV函数
CP
短期能力
（标准上限-标准下限）/6σ
CPK
长期能力
（标准上限-标准下限）-2ABS（平均值-标准差）/6σ
ZUSL
上限σ值
（标准上限- 平均值）/σ
ZLSL
下限σ值
（平均值-标准下限）/σ
P（X>USL)
超上限概率
据ZUSL值计算或查表得
P（X<LSL)
超下限概率
据ZLSL值计算或查表得
Pd
总不良率
P（X>USL)+P（X<LSL)
PPM
不良PPM
Pd*1000000
Yield
直通率
（1000000-PPM）/1000000

④ 计件值情况下Cp值的计算:
平均不良率=抽取样本中不良数之和(ΣnP)/抽样总数(ΣKn=样本大小n x 样本组数K)
u = n(平均不良数)

(nP)u 为允许样本不良的数量; n为抽取样本中的平均不良数; 为抽取样本的不良率.
⑤ 计点值情况下Cp值的计算:
平均缺陷数= 1/K(C1+C2+C3+…Ck)
K为样本组数,如抽取样本大小为n=50的样本20组,(即K=20);
C为每组样本的缺陷数.
u =(平均缺陷数)

Cu为允许样本的缺陷数; 为每组样本的平均缺陷数.

三.不良率的计算:
1.当分布中心与标准中心重合时,不良率为:
P=2Φ(-3*Cp) 如Cp=1,将Cp值带入公式,得P=2Φ(-3),查表3-1
Φ(-3)=0.00135,则P=2*0.00135*100%=0.27%
2.当分布中心和标准中心不重合时,不良率为
P=1-Φ(3Cpk)+ Φ[(-3Cp) (1+K)]或P= 1-Φ[3Cp(1-K)]+ Φ[-3Cp(1+K)]
例：已知某零件尺寸要求为Φ8-0.10/-0.05,随机抽样后计算出的样本特性值=7.945,S=0.00519,工序能力指数Cp=1.6,K=0.8,CPk=0.32,求不良率P.
P=1-Φ(3*0.32)+ Φ[(-3*1.6) (1+0.8)]=1-Φ(0.96)+ Φ(-8.64)=16.85
3．查表法：根据计算的Cp及K值来查表得出不良率（见下表3-22）.

四.工序能力的判定及提高对策
1.工序能力的判定:

2.提高工序能力的对策:
A.调整工序加工的分布中心减小偏移量(即ε= |M-u|).如Cp是充分的,CPk由于偏移量造成工序能力不足.就应调整工序加工分布中心,消除偏移量.
B.提高工序能力减少分散程度.减少标准差σ(S),就可以减小分散程度.
减小分散程度措施:
① 修订工序改进工艺方法;修订操作规程优化工艺参数;补充增加中间工序,推广应用新工艺、新技术.
② 改善更新与产品质量标准要求相适应的设备,对设备进行周期点检,按计划维护保养.
③ 提高工具