压力容器产品质量检验规程.docx

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浙江巨化装备制造有限公司企业标准 Q/JGJ032101-2012

压力容器产品质量检验规程

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审核
批准

2012年12月10日发布 2012年12月25日实施
浙江巨化装备制造有限公司
目录
序号
名称
页码
1
原材料检验
3
2
焊接材料检验
5
3
下料检验
7
4
椭圆形、球形、碟形、锥形封头检验
8
5
波形膨胀节检验
9
6
筒节成形检验
10
7
管壳式换热器管板机械加工检验
11
8
主法兰机械加工检验
13
9
主螺柱机械加工检验
14
10
换热器U形管弯制及换热管对接检验
15
11
壳体组装检验
16
12
接管组装检验
18
13
内件组装检验
19
14
支座组装检验
21
15
焊接检验
22
16
焊后热处理检验
29
17
液压试验检验
30
18
气密性试验检验
31
19
黑色金属表面氧化及磷化质量检验
32
20
奥氏体不锈钢酸洗钝化检验
33
21
容器表面及修磨质量检验
34
22
油漆、包装检验
35
23
附件一：封头成形后外圆周长公差或内直径公差、
38
24
附件二：A、B类焊接接头对口错边量b
38
1、原材料检验
序号
项目
标准及技术要求 检验方法
1
2
2.1

2.2

2.3

2.4

2.5

2.6

3
3.1

3.2

3.3

3.4
3.5

总则
材料验收
标准

实物检查

材料检验包括材料进厂检验、仓库保管检验和材料发放检验等。

1) TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
2) GB150《钢制压力容器》
3）压力容器相关材料标准
4）GB/T247《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》
5）GB/T2102《钢管验收、包装、标志和质量证明书》
6）NB/T47008-47010 锻件相关标准

用于压力容器受压元件的材料及非受压元件与受压元件相焊接的材料应具有钢厂的材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。

质量证明书内容应齐全，且符合有关标准的规定，如协议有附加要求时还应满足协议要求。

材料质量证明书应清晰，不得影响审核辨认，并盖有材料生产单位质量检验部门的检验印章。

质量证明书中的材料牌号、规格及生产炉批号必须与实物标记相一致。

材料的化学成分、力学性能、交贷状态和其它试验结果应符合相应标准规定，如协议有附加要求时还应满足协议要求。

材料包装应完好并符合相应标准规定。

材料标记应是材料生产单位原始标记（或标签）。当由压力容器制造企业调供的材料，当原始标记不清、但材料上有入库验收标记和检验确认印记，质量证明书上也盖有相同标记时可以验收。

材料尺寸偏差应符合相应标准规定，当未列入允许偏差时按下列标准进行验收：
1）GB708《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
2）GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》

钢板的厚度在距离边部不小于100㎜对称四处进行测量。
钢管按批或包装进行抽查用游标卡尺测量外径和壁厚。如发现有不合格应扩大范围检验，必要时逐根检验。

序号
项目
标准及技术要求 检验方法

4
4.1

4.2
4.3
4.4

5
5.1

5.2

5.3

6
6.1

6.2

7
7.1
7.2

8
8.1

8.2

8.3

8.4

表面质量检查

材料复验

材料入库

材料保管检验

材料发放检验

材料表面不允许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。

热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
经表面加工供货的材料表面质量按相应等级规定。
钢管内外表面不得有裂缝、折叠、龟裂、发纹、轧折、离层和结疤等缺陷。

材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验，有其它复验项目要求时，按照相应的标准或规定进行。

对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，以及不能确定质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压原件应进行复验。
材料复验取样的方法和数量按相应标准或规定进行。

原材料质量证明书应加盖质保书专用章，检验员签字并经材料责任工程师审批；对用于“容规”管辖的压力容器主要受压元件的材料还应经衢州市质量技术监督局驻厂监督检验人员审查确认。

凡经检验合格的材料必须按材料标记移植管理制度进行标记，并经检验确认。

材料应按批堆放，保持标记的清晰和牢固。
材料堆放应有防潮湿措施，发现有腐蚀超标时应监督隔离。
对表面有特殊要求的材料堆放要有特殊保护措施。

凡压力容器受压元件材料、非受压元件与受压元件相焊接的材料以及工艺规定检验控制的材料，必须经材料发放检验。
经检验发放的材料必须符合标准和满足图样、工艺规定。

当材料牌号、规格不符合材料定额表要求时应有材料代用手续，代用单签署应齐全。
材料发放检验在过程卡上签名，确认发放材料与实物一致。

2、焊接材料检验
序号
项目
标准及技术要求 检验方法
1
2

3

4
总则
引用标准

质量证明书审核

焊条检验

焊接材料的验收检验，应按相应标准和“质保手册”规定进行。
1) JB/T4747 《压力容器用钢焊条订货技术条件》
2) GB/T983 《不锈钢焊条》
3）GB/T984 《堆焊焊条》
4）GB/T5117 《碳钢焊条》
5）GB/T5118 《低合金钢焊条》
6）GB/T4957 《熔化焊用钢丝》
7）YB/T5092 《焊接用不锈钢丝》
8）GB/T8110 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
9）GB/T5293 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

1）所列项目应符合相应标准。
2）当协议有附加要求时，还应符合协议规定。
3）质量证明书应清晰可辨，各项检验试验结果应符合标准和协议规定。
4）质量证明书必须盖有焊接材料制造厂质量检验部门的质量证明书专用印章。
5） 所列焊接材料型号或牌号、规格、批号及数量应与实物相符。
6）控制焊条焊剂进厂的数量和试验日期应在一年以内，否则须重做各种性能试验，当符合要求时方能验收入库。

1）包装应完好无损，标记清晰，并标有焊条型号及牌号，规格，生产批号，重量，制造厂名及商标。标记应与质量证明书内容一致。
2）焊条的抽样每批按需要数量至少随机抽取三个检验试样。
3）每根焊条夹持端药皮上至少印有一个清晰可辨的焊条型号或牌号标志。
4）电焊条的尺寸检验数量每批抽一根，用游标卡尺测量夹持端焊芯直径，用钢卷尺测量焊条长度，基本尺寸按相应焊条标准。
5）焊条药皮外观检验，数量每批抽一根。药皮应均匀、紧密地包裹在焊芯周围。整根焊条上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷，引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，露出的长度方向和沿周长方向的漏芯尺寸应符合相应焊条标准规定。
6）焊条偏心度检验，抽查数量每批抽一根，无磁性焊条偏心度抽数量每批抽一根。
①偏心度检验方法：用偏心仪检测，无磁性焊条用游标卡测量，每根焊条至少测定二处，且二处相距100以上，距焊条端头25mm以上。

②焊条偏心度= ×100%

序号
项 目
标准及技术要求 检验方法

5

6

焊接用钢丝（焊丝）检验

焊剂检验

a、直径不大于2.5mm焊条，偏心度不应大于7%。
b、直径为3.2mm和4mm焊条，偏心度不应大于5%。
c、直径不小于5mm焊条，偏心度不应大于4%。
7）药皮强度检验数量每批抽一根，检验方法：
①将焊条水平位置自由落到厚度≥14mm水平放置的光滑平整钢板上。
②试验时落下高度：焊条直径＜4mm为1m；直径≥4mm为0.5m。
③受检焊条药皮破裂只允许在焊条的两端，且破裂总长度不应超过30mm。
8）工艺性能试验
①试验用焊条在外观合格焊条中抽样
②检验按相应标准规定。
9）焊条的复验按焊接材料复验规定和相应标准进行。
10）焊条检验后应开具电焊条复验报告，并作出检验结论，连同质保书经焊接质量工程师审批。对焊材必须经衢州市质量技术监督局驻厂监督检验审查确认。
11）入库合格焊条应按标记移植管理制度逐包对标记进行检验确认。

1）钢丝应按批验收，每批由同一炉罐号和同一直径的钢丝组成。
2）每盘钢丝应由一根钢丝组成，不得散乱或成“∞”字形。
3）钢丝盘（卷）的内径和重量符合相应的规定。
4）每盘钢丝应捆扎，并至少附有二个标牌，标牌上应有生产厂名、钢号、炉罐（批）号和钢丝直径，其内容与质量证明书一致。
5）钢丝表面不应有锈蚀、氧化皮和其他有害于使用的缺陷，经热处理的钢丝允许有氧化色。
6）钢丝尺寸检查，每盘焊丝测量部位不少于两处，用游标卡尺在同截面两个相垂直方向测量，其直径及允许偏差符合相应标准的规定。
7）化学成分分析项目和方法按相应材料标准规定：
①化学成分分析抽样按批抽一盘。从所选取盘的两端取样。
②化学分析中的C、P、S以每端成分分别考核，对其它元素以两端成分之平均值考核。如果分析结果有一项不合格时，允许从未经分析的钢丝盘中加倍取样，对不合格的元素进行复验，合格后才能入库。对首次抽查不合格的钢丝盘不能入库存，若复验仍有不合格者，应判该批钢丝盘不合格。
8）气体保护焊用焊丝熔敷金属的机械性能按照GB/T8110规定。
9）钢丝检验后质保书加盖质保书专用章，检验员签字并经焊接质量工程师审批；对压力容器用合格钢丝还应经衢州市质量技术监督局驻厂监督检验审查确认。
10）钢丝合格后按照材料标记管理程序规定逐盘对标记进行检验确认。
1）焊剂包装不得有破损，包装上标记应清晰可辨，项目有商品名称（商品牌号）、焊剂型号、标准号、焊剂批号、重量、生产日期及生产厂名，包装标记内容应与质量证明书相符。
2）其它项目的检验，按焊接材料订货指导书的要求进行。
3）焊剂质保书应加盖质保书专用章，检验员签字并经焊接质量工程师审批；对压
力容器用合格焊剂还应经衢州市质量技术监督局驻厂监督检验审查确认。

3、下料检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
1
2

3

4

5

6
材料表面质量
划线

标记移植

切割表面

坡口形状及角度

切割尺寸
不得有分层、裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂等缺陷
图样、工艺(切割排版图)

材料标记移植规定

切割面不得有分层，且毛刺清理干净

图样、工艺规定

图样、工艺规定
目检
钢卷尺

标记确认

角尺、目检

焊口检测器或样板

钢卷尺

宏观检查用料范围内钢板表面质量：
1、根据图样或工艺，按要求测量其尺寸，对筒体划线还应检查基准线和对角线偏差；
2、当用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺规定相符。

1、材料牌号规格必须符合图样；
2、原标记与移植标记一致无误。

宏观检查

按图样规定检查测量，坡口表面质量按相应的加工方法要求。

1、根据图样或工艺，按要求测量其尺寸，对筒体划线还应检查基准线和对角线偏差；
2、当用样板划线时应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺规定相符。

4、椭圆形、球形、碟形、锥形封头检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
1

2

3

4

5

6
质量证明书及监检证书

拼焊接头布置

材料标记

表面质量

最大内径和最小内径直径差（圆度）

直边
符合标准要求

不相交的拼焊焊接接头边缘之间最小距离不小于封头名义厚度δn的三倍且不小于100mm，瓣片和顶圆板拼接焊接接头方向只允许是径向和环向

材料标记移植管理规定

不得有尖锐机械损伤

最大内径和最小内径之差作为圆度公差，圆度公差不大于封头内径0.5%，且不得大于25mm。
目检

钢卷尺

目检

目检

钢卷尺

钢直尺

钢丝
直角尺
检查质量证明书及监检证书

按排版图或制造工艺检查，拼接焊缝错边按A类焊接接头规定进行检查。

按制度规定检查，标记应完整、正确、清晰

宏观全面检查，机械损伤的处理按标准执行

测量封头切边后，在直边部分实测等距离分布的4个内直径。

以钢直尺贴合封头直边段，从封头端面测量。

封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝，用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度。

DN≤2000
DN＞2000

25
40

7

封头的直边倾斜度
向外
≤1.5
≤2.5
向内
≤1.0
≤1.5
8
直边高度公差
（-5~10）%h

9

10

11
内表面形状偏差

最小厚度 δ

外圆周长公差或内直径公差

1、样板与封头内表面最大间隙外凸不得大于1.25%Di,内凹不得大于0.625% Di。
2、对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径不得小于图样的规定值
δ≥δn--C1。δn—名义厚度；C1—钢板负偏差
或图纸标注封头成形后的最小厚度

见附件一：封头成形后外圆周长公差或内直径公差
内样板
转角R样板
钢直尺

测厚仪

钢卷尺

1、样板垂直于待测表面（避开焊接接头）用钢直尺测量最大间隙部位；
2、碟形及折边锥形封头过渡区转角范围r不得小于样板r。

依封头的形状与规格测量封头顶部和转角、过度部位等以及直边部位，

封头切边后，在直边部分实测等距离分布的4个内直径，取平均值。

5、波形膨胀节检验
序号
项 目
标准及技术要求
测量器具
检验方法

1

2

3

直径
㎜
公称直径
150
～250
300
～350
400
～750
800
～900
1000
～2000
钢卷尺

钢卷尺

钢直尺

1、按图样尺寸折算外周长测量；
2、用于钢制管壳式换热器有折流板时，直径不得有下偏差。

两端面分别测量，四周旋转摆动找出最大最小数值

测量两波最顶端部位
外园周长公差
±3
±3
＋10
0
＋10
　0
＋10
0
最大最小直径差mm

波距公差
150
～250
300
～350
400
～750
800
～1200
1300
～1600
1700
～2000
1
1.5
2
4
6
7
JS18
4

5
波高公差

膨胀节长度公差mm
JS18

DN:150~900 ±3
DN:1000~2000 ±5、-3

两端面应平行，并与中心线垂直，其垂直度公差不得大于波形管波长的0.4%。

两端面应同心，其同轴度公差不大于波形管公称直径DN的0.5%，且不大于2mm。
钢直尺

钢卷尺

用直尺搁置所测部位作为平面线，然后测量波底至直尺平面线间距
内径分四条纵向轴线分别测量两端之间距

6

7

两端平面度

两端面同心度

钢卷尺

取序5长度公差项目检查之对称最大数值之差

1、膨胀节端面放置于平板，用角尺按内径四条轴线对称找垂直；
2、用塞尺检查端面与平板贴合程度。

平板、角尺、塞尺

8

9

10

11
焊接接头布置

焊接接头对口错边

表面质量

壁厚减薄量
相邻纵向焊接接头间距不得小于125mm

按工艺要求或GB150

表面不允许有明显凹凸不平和尖锐损伤；修磨壁厚应大于最小设计壁厚加上腐蚀裕量；修磨外深度不得超过1mm

≤材料厚度的负偏差
钢卷尺
按要求检查，必要时检查加工工艺

全面检查焊接接头，测其错边最大部位

焊口检测器

目检
测厚仪

1、内外表面检查，必要时对修磨处测厚检查；
2、膨胀节表面不允许补焊。

测厚仪

取R部位及对称十字位置检测拉伸部位

6、筒节成形检验
序
号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
1
标记
材料标记移植管理程序
目检
标记移植符合规定，并有检验确认印记
2
直
径
内件装配
有间隙要
求时
≤500
>500
~≤1000
>1000
~≤2000
>2000
~≤4000
>4000
钢卷尺
1、测量筒节两端和中部外周长，并减速去壁厚折算内径；
2、当图样和工艺对直径允差另有要求时，按图样工艺进行。
±2
±2.5
±5
±7.5
±10
管壳式
换热器
GB151外圆周长偏差
+10
3
最大
最小
直径
差
-0

钢卷尺
专用量杆卡钳
1、用钢卷尺测量两端，找出最大最小直径数值；
2、用专用量杆测量筒节中部外圆同一断面；
3、对小直径筒节可用卡钳检验筒节中部外圆同一断面。
≤0.5%DN 且：
DN≤1200时其值≤5
DN≤1200时其值≤7
内压容器
≤设计内直径Di的1%，且≤25
4
外压或真空容
器圆度
径向测量偏差不大于GB150图10-11查得的最大允许偏差值
GB150图6-12规定的弓形样板塞尺
样板沿壳体轴向和环向找出偏差最大部位，用塞尺测出最大间隙值

5
A、B
类焊接头错边b
单层
见附件二
1、目检焊接接头对口，找出最大错边部位；
2、用弓形样板塞尺检验．

复合钢板
错边量不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2

6
A
类焊接接头棱角E
圆筒
≤δn/10+2，且≤5
设计内直径1/6的弦长内外样板且不小于300mm，塞尺
1、检查整条焊接接头，查出最大的E棱角位置；
2、将样板中心对准焊接接头中心，用塞尺检查样板与筒体贴合处最大间隙部位。
7
筒节长度
除图样有规定外，筒节最小长度不应小于300
钢卷尺
单层筒体长度不得小于300，设计图样有规定都按图样要求

8
筒
体
厚
度
单
层
圆
筒
热轧钢板按GB709的规定
冷扎钢板按GB708的规定
测厚仪
1、筒节两端部位检测；
2、对拼接筒节应逐张钢板检测。

7、管壳式换热器管板机械加工检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
1

2

3

4

5

6

7
外圆

标记移植

厚度

密封面圆直径

机加工密封尺寸

划线

管孔
按GB1804

标记移植管理等程序

按GB1804

按GB1804

按GB1804

图样工艺

图样规定

游标卡尺

目检

游标卡尺

游标卡尺

游标卡尺

游标卡尺
钢直尺
划规

塞规
百分表
按图样尺寸检查或m级和c级检查加工尺寸

核对标记一致无误，打上检验确认印记

对称十字位置测量

按图样标注尺寸测量或m级和c级检查加工尺寸

按图样标准基准面进行测量；

按图样和工艺要求检查划线的方向和尺寸

1、全面宏观检查，划出大于60°的管板中心角区域；
2、区域内逐孔用孔径尺寸塞规检查，应全部通过，而用孔径正偏差值
塞规检查应不能通过；
3、图样规定管接头强力胀的管孔，应全部检查，用百分表逐孔测量，并作好记录

序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
8
孔
桥
Ⅰ 级
换热器
换
热
管
外
径
孔
心
距
S
管孔
最大
直径
d
名义
孔桥
宽度
s-d
允许孔桥宽度B（≥96%的孔桥宽度不得小于下列值）
Bmin允许的最小
孔桥宽度（≤4%
的孔桥数，且不超
过5个）
卡 钳
流标卡尺

1、查终钻（出钻）一侧管板表面，用卡钳按表中允许孔桥宽度B相应值测量相邻两孔桥之间管桥，若查出超过规定时划出并用游标卡尺测量；
2、最小孔桥宽度和数量应符合规定要求。
管 板 厚 度 δ
20
40
60
80
100
120
140
160
10
14
10.35
3.65
2.98
2.82
2.65
2.49
2.33
2.17
-
-
1.88
14
19
14.40
4.60
2.98
3.86
3.74
3.63
3.51
3.40
3.28
3.16
2.35
19
25
19.40
5.60
3.98
4.67
4.58
4.50
4.41
4.33
4.24
4.15
2.85
25
32
25.40
6.60
4.75
5.71
5.64
5.58
5.51
5.45
5.38
5.32
3.35
32
40
32.55
7.45
5.77
6.59
6.54
6.49
6.43
6.38
6.33
6.28
3.78
38
48
38.60
9.40
6.64
8.55
8.51
8.47
8.42
8.38
8.34
8.30
4.75
45
57
45.60
11.40
10.60
10.57
10.53
10.49
10.46
10.42
10.39
10.35
5.75
57
72
57.80
14.20
10.60
13.38
13.35
13.32
13.30
13.27
13.24
13.21
7.15
Ⅱ 级
换热器
换
热
管
外
径
孔
心
距
S
管孔
最大
直径
d
名义
孔桥
宽度
s-d
允许孔桥宽度B（≥96%的孔桥宽度不得小于下列值）
Bmin允许的最小
孔桥宽度（≤4%
的孔桥数，且不超
过5个）
管 板 厚 度 δ
20
40
60
80
100
120
140
160
10
14
10.45
3.55
2.88
2.12
2.55
2.39
2.23
2.07
-
-
1.83
14
19
14.55
4.45
3.83
3.83
3.59
3.48
3.36
3.25
3.13
3.01
2.28
19
25
19.60
5.40
4.55
4.55
4.38
4.30
4.21
4.12
4.04
3.95
2.75
25
32
25.60
6.40
5.57
5.51
5.44
5.38
5.31
5.25
5.18
5.12
3.25
32
40
32.80
7.20
6.39
6.34
6.29
6.23
6.18
6.13
6.08
6.03
3.65
38
48
35.80
9.20
8.40
8.35
8.31
8.27
8.22
8.18
8.14
8.10
4.65
45
57
45.90
11.10
10.30
10.27
10.23
10.19
10.16
10.12
10.12
10.05
5.10
57
72
58.10
13.90
13.11
13.08
13.50
13.02
13.00
12.97
12.94
12.91
6.50
9
分程隔板槽允差
位置尺寸
±0.4
游标卡尺
按图样标注相对位置尺寸测量
10
槽 宽
+1.5
0
游标卡尺
测量隔板槽加工起点和终点
11
槽 深
0
-1.5
深度游标卡尺
测量隔板槽加工起点和终点
12
螺孔中心圆直径允差
±0.6
±0.6
游标卡尺
测量螺孔相对两孔的边缘并加上一个螺孔实测孔径
13
相邻两螺孔弦长允差
卡 钳
游标卡尺
卡 钳
游标卡尺

粗糙度样块
先用卡钳检查相邻两孔螺孔边距离，找出最大最小的螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值均应符合所测量的螺孔角度的弦长有允差规定
先用卡钳检查任意孔螺孔边距离，找出最大最小的螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值均应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定样块对比检查

14

15
任意两螺孔弦长
设计内直径
<600
600~1200
>1200
允 差
±1.0
±1.5
±2.0
表面粗糙度
I级换热器管孔
Ⅱ级换热器管孔
其余
≤25μm
≤12.5μm
按图样规定

8、主法兰机械加工检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检 验 方 法
1
外形、内孔尺寸
图样有公差要求时
图样未注公差要求时
游标卡尺
按图样尺寸测量检查

按图样规定
管壳式换热器
其它容器

GB1804
GB1804

2
标记移植
标记移植管理程序
目 检
核对标记一致无误，打上检验确认标记

类 别
图样有公差要求时
管壳式换热器公差
其它容器公差

3
密封面圆直径
按图样规定
GB1804
GB1804
游标卡尺
深度游标卡尽
按图样标注尺寸测量
4
机加工密封尺寸
按图样规定
GB1804
1）按图样标注基准面进行测量；2）若基准面与测量面二次加工时需对称十字位置测量四处

5

6

7

8

9
螺孔中心圆直径允差
±0.6
游标卡尺
测量螺孔相对两孔的边缘并加上一个螺孔实测孔径
10
相邻两螺孔弦长允差
±0.6
卡 钳
游标卡尽

先用卡钳检查相邻两孔螺孔边距离，找出最大最小的螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值均应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定

11

任意两螺孔弦长
设计内直径
<600
600～1200
>1200
卡 钳
游标卡尺
先用卡钳检查任意两孔螺孔边距离，找出最大最小的螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值均应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定
允差
±1.0
±1.5
±2.0
12
表面粗糙度
图样规定
粗糙度样块
样块对比检查

9、主螺柱机械加工检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
1
2

3

4
标记移植
标记移植管理程序
目 检
核对标记，当有要求时打上确认印记
形位尺寸
螺柱长度L
图样规定，公差当图样无规定时按GB1840 Js14级
游标卡尺

按图样规定的尺寸各项进行测量检查
光柱直径d2
图样规定，公差当图样无规定时按GB1840 Js14级
游标卡尺
螺纹长度
L0 、L1
允差+2P （P为螺距）
游标卡尺

螺柱弯曲度
螺纹直径㎜
螺柱长每100㎜的弯曲度㎜
平板、顶尖架
、带批示器的测
量架

1）沿铅垂轴截面的两素线测量，分别记录两批示器在各测点读数Ma、Mb，取各测点读数差之半（Ma–Mb）/2中最大差值；
2）同上法测若干截面，取其中的最大误差值。
≤24
0.4
>24
0.3

螺纹d
表面质量
螺纹表面不得有裂纹
目 检
检查螺纹表面，当有表面探伤要求时按图样规定探伤方法检查
基本尺寸
GB196
螺纹千分卡
螺纹环规
1）用螺纹千分卡测量时螺纹中径和大直径按图样规定尺寸，精度按标准规定进行测量（螺尾和最初二扣不作规定）；
基本偏差
GB197 表1
螺纹千分卡
螺纹环规
2）用螺纹环规检查时，通规应与工作螺纹旋合通过，止规
旋入量不允许大于3
1
扣。
公 差
GB197 表3、表5
螺纹千分卡
螺纹环规
2

粗糙度
图样规定
粗糙度样块
对比检查（螺纹螺尾和最初二扣不作规定）

10、换热器U形管弯制及换热管对接检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法
1
U
形管弯制
圆 度
偏差不大于管子名义外径的10%
游标卡尺
在同一断面测量弯曲变形最大和最小部位，最大数值差
2

弯曲半径
R

公称直径Dg
<15
25～40
50～80
45°扇形样板

样板测量弯头内侧

测量弯管外侧
偏差
±2
±3
±4
3
减薄量Dw-管子公称外径
弯管半径R
R≤1.8Dw
1.8Dw<R<3.5Dw
R≥3.5Dw
测厚仪
减薄量b
≤25%
≤15%
≤10%
4
开档尺寸L
允差△L±2
钢卷尺
测量弯曲段与直段连接相贯位置
5
轴线平行度
允差<1%
平板塞尺
钢卷尺
1）U形管开档间平行度在测量开档时同时检查；2）弯管置平板，塞尺检查间隙。
6
管子对接
接拼数量
不超过
图样规定
用于低温
直管
U形管
目检
宏观检查k
一般
展开长度超过供货最长尺寸时
不允许拼接
一条
一条
二条
7
拼接长度
最短管长
弯头与直管拼接最小尺寸
钢卷尺
测量检查
≥300
弯头直管段>５０
8
错 边
不超过管子厚度１５％，且不大于0.5
焊口检测器
测量最大错边部位
9
通 球
换热管外径d
d≤25
25<d≤10
d>40
钢 球
逐根检查
钢球直径（d1为管内径
0.75d1
0.80d1
0.85d1
10
液压试验
图样工艺
目检
试压准备见《液压试验检验》规定，试压升至试验压力保压10～20秒，焊接接头无渗漏为合格

11、壳体组装检验
序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法

1

2

3

4

B类焊接接头错边b2
单层钢板
名义厚度δn
≤20
20<δn≤40
40<δn≤50
>50
棱角错边检测尺

棱角错边检测尺
300直线样板，塞尺

拉紧支座0.5mm钢丝钢直尺或经纬仪

钢卷尺
1)对焊接接头全面检查（特别注意T型接头域），选错边最大部位进行测量；
2)测量出焊接接头两侧数值差；
3)当两边板厚度不等时，错边量按较壁厚度为基本标准，错边量不计入两板厚度的差值。
4)复合钢板错边量，按复合层厚度为基本标准，检测筒体内壁。
1)检查整条焊接头，查查出最大的E棱角位置。
2)将样板中心对准焊接接头中心，用塞尺检查样板与筒体贴合处最大间隙部位。

1)沿筒体圆周0°、90°、180°、270°拉钢丝线与筒体主轴中心水平，两端钢丝收紧；
2)分别测量各筒节B类焊接接头两侧数值，求得四个部位的数值差；
3)钢丝线应避开A类焊接接头，距离不小于100，当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差；
4)遇较长筒体时考虑钢丝挠度应预修正，也可用经纬仪或光学准直仪测量。

沿筒体0°、90°、180°、270°四个位置测量筒体全长，取对称长度的平均值。
错边量b2
≤1/4δn
≤5
1/8δn
1/8δn且不大于20
复合钢板
错边量不大于钢板复合层的50%，且不大于2
B类焊接接头棱角E
不得大于
δn
+2，且不大于5
10
筒体直线度
管壳式换热器
圆筒长度L/1000，且L≤6000时不大于4.5
L>6000时不大于8
塔器（分段交货容器）
任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3
圆筒长度L≤15000时偏差≤L/1000
圆筒长度L>15000时偏差≤0.5L/1000+8
其它容器
筒体长度L，直线度允差⊿L≤L/1000
筒体长度
塔器L
±1.5mm/m且不大于±50
其它容器L
长度m
≤2.5
>2.5～≤5
>5～≤10
>10～≤15
>15～≤30
>30～≤60
>60
允差mm
±6
±10
±13
±16
±20
±40
±60

序号
项目
标准及技术要求
测量器具
检验方法

5

6

焊接接头布置
1) 相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm；
2）封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒