车刀基础知识课件.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,天津职业技术师范大学,车削刀具专题,1,车削刀具,1，普通车削刀具,2，瑞士,车刀,3，螺纹车削刀具,4，切槽(切断)刀,2,车削定义,单点切削：单点刀具生成圆柱形状;,车削的组成：工件的旋转与刀具的进给运动；,切削加工中的三要素：切削速度，进给率，切深,数控加工中进给F=n*f(mm/min),如何计算转数n?恒转数度，与恒线速概念及应用场合，细长杆的车削,3,注意：负前角类车刀并非是指刀片自身的前角为负值,4,5,M,C,L,N,R,25,25,M,12,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,1.压紧方式,S 螺钉压紧式,C 压板压紧式,P 杠杆压紧式,M 复合压紧式,6.刀尖高度,7.刀体宽度,8.刀具长度,6,M,C,L,N,R,25,25,M,12,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,2.刀片形状,C,D,R,S,T,V,W,B 5,C 7,D 15,E 20,N 0,P 11,4.刀片后角,5.切削方向,R,L,N,R,D和C,S,T,W,V,10.自编号,9.切削刃长度,最常用车刀片后角：B,C,P,N,7,普通车削-内孔车削,8,车削刀具质量定位,尺寸精度,外观精度,配件选型,与国内外同内产品的比较,通用性与可替换性,产品规格齐备,9,普通车削-内孔车削,10,11,12,普通车削-方柄内孔车削,方柄内孔车刀方便于在普通车床上加工使用:,柄为方柄,刀具型号:,方柄尺寸,13,瑞士车刀,Page 109,主要用于汽车、钟表、连接器和医药工业的自动滑动头机床的精密车削。,14,瑞士车刀,特点：,1，刀片精度高，一般用G与E级公差。,2，刀柄安装精度高。,3，采用正前角设计。,瑞士车刀的型号编制规则同正前角外圆车刀的编制对则！为示区别，在末尾增加一字母“F”.,15,特点：,刀片刃口过中，可钻削,车外圆，车内孔，车台阶,倒角,一刀多能，非常适合数控加工，减少刀具数量,节省换刀时间，减少刀具库存,Eco-Cut刀具,16,螺纹车削刀具,17,该改进可方便地对内冷式镗杆及其模块化同等镗杆进行改进，以使其适合那些通常需要特定镗杆应用的小孔螺纹切削。,通过对到头的改进满足小孔加工,18,19,切断、切槽刀具,该三刃切槽刀片主要用于切浅槽，槽宽最大2.15mm,槽深最大1.85mm，否则刀片定位不可靠,20,21,其他切槽刀具:,GSW内切槽刀,GSE外切槽刀,GSV内切槽刀,22,其他可用于车床加工的刀具,La为浅孔钻的有效钻孔深度即最大钻孔深度，钻孔深度大于此，会出现危险！,La2.5dc,23,二.刀片材质及断屑槽型说明,24,颜色分类法,易于记忆、使用,将工件材料分为六大类。每一种颜色对应不同类的工件材料。,橙色(高温合金)：Ni基/Co基合金、钛合金,黄色(不锈钢)：奥氏体CrNi钢、马氏体Cr钢,红色(铸铁)：灰铸铁、球墨铸铁、烧结铁,绿色(非金属材料/有色金属)：铝合金、铜及铜合金,蓝色(钢)：碳素钢、低合金钢、高合金钢,白色(硬金属)：淬火钢(HRC45)，冷硬铸铁,适用加工类型：粗加工、半精加工、精加工,25,千木车刀片简介,WNT20(铝合金),CKT10(加工铸铁好）,CPT25,CPT30,CPT35（钢件),CMT30（加工不锈钢好）,PMT20,26,切槽刀片：,双头刀片，经济性更好,通用刀片,27,千木公司车刀片断屑槽型选用推荐：,-,PFF,，,-FN,FN-NF,，,-PFQ,：,精加工,-UM,-PMF,-MM,-KM,-NM,MF,首选半精加工，可选精加工,-NR,粗加工,讨论：不断屑如何处理,如何辨别粗加工刀片，精加工刀片,普通车削-常用断屑槽型,28,带修光刃刀片：,与普通刀片相比，修光刃刀片更具优势：1，加工表面质量更高；2，效率更高,具修光刃刀片代号：断屑槽符号后增加一个字母代码：Q,eg:,-TFQ,-25Q,etc.,一般用于精加工。,普通刀片,修光刃刀片,29,带修光刃刀片：优势,1、在切削参数不变条件下，可大幅提升表面质量；,2、在保证表面粗糙度的前提下，效率可提升2倍：,由于有修光刃的作用，可使进给增加2倍而不会使表,面粗糙度下降。,30,带修光刃刀片：优势,31,使用要点：,注意主偏角的大小!,刀片材质,普通车削-,修光刃刀片,32,解决方案:,降低切削速度,调整进给量和切深(加大进给量),选择更耐磨的刀片,后刀面磨损,沟槽磨损,原因:,切削速度过高,进给不匹配,刀片牌号不正确,加工硬化材料,1,解决方案:,选择韧性更好的刀片,刃口带负倒棱刀片,使用带断屑槽的刀片,增加系统刚性,切削刃出现细小缺口,原因:,刀片过脆,振动,进给过大或切深过大,断续切削,切,屑损坏,2,普通车削-刀片磨损成因及应对解决方案,33,解决方案:,降低切削速度,选择更耐磨的刀片,增加冷却,解决方案:,降低切削速度或进给,选用,正前角槽形刀片,选择更耐磨的刀片,增加冷却或加大冷却液流量,前刀面磨损(月牙洼磨损),原因:,切削速度或进给过大,刀片前角偏小,刀片不耐磨,冷却不够充分,3,塑性变形,原因:,切削温度过高且压力过大基体软化,刀片涂层被破坏,4,普通车削-刀片磨损成因及应对解决方案,34,解决方案:,提高切削速度,加大,刀片前角,增加冷却,选取正确的刀片牌号,解决方案:,降低进给和切深,选择刃性更好的刀片,选取刀尖角大的刀片,选取正确的断屑槽型,积屑瘤,原因:,切削速度过低,刀片前角偏小,缺少冷却或润滑,刀片牌号不正确,5,崩刃,原因:,切削力过大,切削不够稳定,刀尖强度差,错误的断屑槽型,6,35,螺纹车削刀片分类：,全牙形刀片,泛螺距刀片,多齿刀片,保证正确的深度,底径,顶径,能保证螺纹的强度,.,螺纹车完后不需去毛刺,.,齿顶修整量为,0.030.07mm,每一种螺距和牙型需要一种刀片,.,这类,刀片不切削牙尖,因此螺钉的外径,螺母的内径须在螺纹加工前车削到正确的直径,.,同一的刀片可加工牙尖角相同螺距不同的螺纹,.,刀尖半径是根据最小螺距选择的,因此刀具寿命短,.,走刀次数少,因此刀具寿命长,生产效率高,.,由于切削刃长,负载大,因此要求切削条件必须特别稳定,.,仅有最常用的牙型和螺距的多齿螺纹刀片,.,36,螺纹车削刀片材质：,-,钢件，P30,-,不绣钢，钛合金，铸铁；M20,-,有色金属，K20,37,通常推荐的车削刀具选择顺序为,:,接口确定（根据机床选择刀柄，刀方,),；,功能选择（根据加工工艺要求选择刀具偏角）,可转位刀片,-,形状,-,尺寸,-,刀尖半径,-,断屑槽型,-,牌号,4.,切削参数（根据刀片、质量和效率要求）,38,影响选刀因素,零件结构和限制,大或小，简单或复杂，长或短，小公差要求，表面质量，装夹可能性等,所需要的加工工序,内外加工，粗、半精或精加工等,稳定性和加工条件,刀具装夹与工件件装夹是否可靠，刀具悬伸尺寸，整体系统状况等,机床条件和选择,可用刀位数，功率，行程，多轴加工等等,零件材料,毛坯状况，硬度，材料可加工性，干切还是湿切等等,刀具产品系列和库存,可用刀具情况，管理等等,加工经济性,加工时间，刀具寿命，可靠性，过程化,.,39,刀柄的选择：,根据在转塔刀架或在主轴上的接口情况，选择相应的接口刀具。,通常在转塔刀架上为常规接口，如方柄与圆柄结合使用，但是在某些特定的机床上，则是特殊的接口，如,7:24,接口或,HSK,接口等等。,不管是那一种接口，一定要保证连接的刚性足够，否则将会对加工产生不利影响。,40,确定将要加工类型,：,是外圆车削还是内孔镗削,如是外圆车削，则应确定车刀刀方的尺寸大小，刀具应有的长度等；,如是内孔镗削，则该选用恰当大小刀柄的车刀，并应遵循下面的“基本原则”；,1,根据车刀能加工的最小孔径，选择尽可能大的刀杆：,刀杆越大，同等悬伸长度情况下，其长径比越小，刚性及抗震性也就越好，有利于加工表面质量的提高。,常规转塔刀架,41,内孔车刀选用的,基本原则,2,在满足加工要求的前提下，应尽可能的缩短悬伸长度。,3，在深孔镗削或刀杆与孔尺寸相差不多情况下，排屑往往是一大难题，这时可通过采用内冷缺（或压缩空气）方式提高排屑效果。,讲解：挠度的概念，及不同刀体材料对挠度的影响,42,内孔车刀选用的,基本原则,4,镗杆夹紧是整个系统功能的确定性因素，特别是长悬伸时。所以一定要保证夹紧的刚性问题.,直接使用螺钉压紧时，会使镗杆表面受到伤害，将导致稳定性差，使用硬质合金镗杆时，一定不能用螺钉压紧。,1 标准解决方案,2 尚可性的方案,3 不推荐使用方案,43,内孔车刀选用的,基本原则,5,震动敏感的工序选择镗杆时应考虑的几个因素：,选择接近,90,但不小于,75,主片角的镗杆。,选择小的刀尖半径,选择正前角刀具的刀片,选用非涂层刀片,避免使用后刀面过渡磨损的刀片,6，内孔车刀的切削参数不能期望等同于外圆切削时的参数,一般在用相同刀片时，孔加工中，调试时切削参数应降低到外圆切削时的1/21/3,再逐步调整到最佳状态.,44,确定操作类型,-,加工类型,根据工序加工内容，确定：,-纵向车削,-仿型车削,-车端面,-插车,纵向车削,端面车削,仿形车削,插车,45,确定操作类型,-,主偏角、刀尖角,纵向车削,端面车削,仿形车削,当进行仿型车削时，还应考虑有效主偏角的大小，以便获得良好的切削效果。每种刀柄都有最大内仿型切削角度的限制，应注意选取。对于每一种刀具，都有一个最大的内仿性切如角度（）。,刀具类型由主偏角及所用刀片的刀尖角确定。主偏角及刀尖角的选择将会影响切削能力、切削刃强度和刀具的可达性。,讨论：为什么会规定多种主偏角,46,确定操作类型,-,主偏角、刀尖角,内孔车削刀具形式与主偏角,47,确定刀具系统-正前角or负前角,综合考虑各方面的因素，确定选用正前角刀具还是负前角刀具。,一般来说，推荐使用负前角刀具。负前角刀具采用0后角刀片，刀片强度好，大多数刀片双面有切削刃，有效刃增加了一倍，刀片装夹可靠性与经济性都优于正前角刀具。,但是，负前角刀具的切削抗力较大，震动趋势强于正前角刀片,在系统刚性若或者对切削抗力敏感的系统中，还是应选择正前角刀具,有色金属加工、系统刚性较弱和小零件加工选用正前角刀具,刀具安装前角为负，以形成切削后角。,正前角刀具的安装前角一般0,使用带后角的刀片。,48,确定刀具系统,-,选择刀片,刀片的形状应根据刀具所需的主偏角、可接近性及通用性选择！,刀尖角度必须根据强度和经济性选择！,R型 C型 S型 T型 D型 V型,180 100 90 60 55 35,强,弱,切削抗力,刀尖强度,49,确定刀具系统,-,刀片有效切深,根据系统的总体性能如功率，机床整体刚性等，可大致确定出可以使用的最大切深量，从而进一步提出对刀片的需求。,进一步下来，就该确定刀片的槽型了，同一款刀片有多种断屑槽型，如前介绍，根据对应工序的要求选择恰当的断屑槽型。,条件恶劣的工序：,在条件恶劣的条件下，对刀片应有更高的要求，如使用更厚更大的刀片，增加刀垫等措施。,50,确定刀具系统,-,刀尖圆弧的影响,刀片刀尖半径将会影响的因素：,-粗加工时刀片的强度,-精加工的表面纹理,粗加工时，尽可能的选用大的刀尖圆弧；可使用大的进给；,如果出项震动的趋势，则可适当的减小刀尖圆弧,刀尖圆弧与进给的关系,对于粗加工，最常用的刀尖圆弧为1.2-1.6mm,经验公式：f,max,=r,/2,51,刀尖圆弧的对表面质量的影响,125f,2,R,h=,(,m,),h,：,残留面积高度,(m),R,：,刀尖圆角半径,(mm),f,：,进给量,(mm/rev),52,确定刀具系统,-,选择刀片,刀,尖的,圆角半径越大,强度越好,切削温度会被分散,除会增加切削的法向力外,一般是有利的。,在日本,T,型较为常见,(,仿型用,V,型,D,型作为例外,),在迎接,NC,时代的今天，,80,的,C,型刀片作为推荐品最为通用,在欧美,C,型刀片占有绝对优势。,C,型刀片与,T,型刀片相比,C,型刀片只是将刀片对称反安装,故安装精度要高得多。,要点,:(1),推荐采用比目前使用中刀尖,(,刀尖半径,),更强的产品。,(2),尽可能使用通用性强的,C,型产品。,(3),选购刃长为平均切深,2,倍的刀片较为合理。,(4),菱型,80,的,19.05mm,刀片可实现,9.512.7mm,的切深。,(5),切深在,6.35mm,以下通常选用,12.7mm,的刀片较为经济。,(6)12.7mm,刀片切深为,50%,15.8mm,刀片切深为,57%,19.05mm,刀片 切深为,67%,简而言之,切深的推荐值分别为,50%,、,60%,、,70%,。切深高于前述百分比的切削,必须具体情况具体对待,.,53,确定刀具系统,-,选择刀片,-首选刀片形状 -可选刀片形状,54,确定刀具系统,-,选择刀片,-首选刀片形状 -可选刀片形状,55,确定操作类型,-切断,-外圆切槽,-GSE外切槽,-GSV内切槽,-GSW内切槽,切断（槽）刀具的选择,56,注意事项,1,当使用切槽(断)刀时,要注意仔细的阅读说明书,了解该刀是否能横向切削;并使刃口垂直切入。,2,注意加工中的断屑情况,若不易断屑,则采用人为的方式强制性断屑;,3,切刀中心高是否正确也相当重要;,切断（槽）刀具的选择,57,注意事项,4,普通切刀在使用中应尽量避免单侧切削,尽可能的使整个刃口受力均匀;,5,刀具悬伸尽可能的短，以提高系统刚性；,a70%*s,58,注意事项,6,为提高提高系统刚性，降低震动趋势，提高刀具寿命，切断或切槽位置应尽可能靠近夹持点。,7,当切入面为斜面时，应减小进给至正常的2050。,59,难题解析,为了减少毛刺,CNC设备上，当接近终了时，在中心处的进给量应减少75%,检查切屑刃中心高,用带主偏角刀片,如果必须用0主偏角刀片，应用于刀片宽度小于切屑宽度的刀片,应用中心架（或调整同心）,在空棒料内倒角时，应刀片倒角处与切断工件排成同线。,为了提高加工表面质量,提高切屑速度,用0主偏角刀片,正确选择断屑槽达到最佳切屑流向控制,用涂层硬质合金,提供充足的冷却液,消除振动,60,特定用途的通用规则,倒角及切断,切断偏心管,在管料切断时，通常推荐使用4主偏角刀片。然而，空的偏心与设备的弹性结合效果，会使进给速度变化大，切屑刃可能会被破坏。,当更换用8主偏角刀片将减缓对刀片切屑刃的破环。,61,切削力对称原理，刀片不易偏斜,V-型皮带轮槽加工,颈型凹槽加工,62,刀片的选择,刀片宽度,刀片宽度影响强度,为高效切削，应选择尽可能宽的刀片,段屑范围在于刀片宽度,较窄的刀片宽度意味着低进给率下段屑更好,更宽的刀片，强度更高的刃口，可承受更大的切削力与更大的进速度，单刀具挠曲加大,刀尖圆弧半径；侧向刃车屑,为更长的使用寿命，应选择刀尖,为减少切削力，以及用窄的刀片低进给切削时，应选择刀尖圆弧半径小的刀片,大的圆弧半径；小的侧向力,小的圆弧半径；大的侧向力,63,车削进给,进给取决于刀片的段屑范围,最大进给取决于刀片的宽度，以及最大承载能力,用太小刀尖圆弧半径的刀片进行大进给切削将缩短刀片的使用寿命,最大的进给量不适合于较小的刀尖半径刀具,为了在切槽时成屑更好，进给可以在每段小间距内中断,。,最大进给量:,Fmax=Wx0.75,进给量,进给量,切深,最小的切深等于刀尖圆弧半径,最大的切深取决于承载能力,切深取决于段屑范围,最大切深:,a,pmax=Wx0.8,切削速度较大时引起的刀具挠度较大，而使前沿间隙加大,切削速度较小时，前沿间隙和刀具挠度很小,64,刀杆或刀板的尺寸,为避免振动与挠曲应首选：,刀杆与刀板悬伸应金可能的小,刀杆直径最大化,90安装,为得到垂直加工表面，减少振动，刀具和工件中心线成90安装是十分重要的。,加工条件确定,切槽 车屑,Vc-切屑速度(m/min)Vc-切屑速度(m/min),T-最大切深(mm)a,pmax,-最大切深(mm),f-径向进给(mm/rev)f-轴向进给(mm/rev),65,车削原则,后角a影响侧向力,且不像ISO刀片大小恒定不变,刀片与工件的后角,挠曲受影响于：,进给：f,切深：ap,悬伸：T,切削速度：Vc,工件材质：,精加工：直径补偿,最终直径补偿必须用于终了加工,/2=(D1-D2)/2,66,1.切槽到目标直径,2.刀具退回/2,3.继续精车削操作,67,多功能加工,不推荐,68,加工圆弧或倒角,加工圆弧或倒角应大于刀片的圆弧半径，且要求两个方向的复合运动，刀片破损的问题在于，当刀片各刃同时切入工件时，由于受到如图F1,F2不同方向的力，导致刀片破损。,推荐优化加工，消除刀片破损的加工顺序,先前运动,实际运动,1,3,2,4,69,壁间加工,为了达到最佳的切削效果，以下加工顺序需遵循，不要达到相同的Z值！,粗加工 1,粗加工 2,精加工 3,精加工 4,精加工 5,精加工 6,Z value=0.20.3mm 1,70,消除圆环,车削棒料的末端或凹槽时，圆环容易产生,消除圆环的方法：,粗加工 1,粗加工 2,精加工 3,71,最佳内圆车削,1.第一次走刀，用刀片的,一个刀尖进行粗加工,2.回程时，用刀片的另一个刀尖进行半精加工与精加工,Lmax3D,刀杆悬伸,刀片刀尖有效利用,72,在盲孔中改善车削效果,在盲孔中内圆车削问题来自切屑的排出,当工具触及后壁时，切屑可能夹在后壁与刀片之间，这会导致刀片破损,下述两种方法可解决这个问题,第一种方法,1.从后壁开始切槽,2.由里向外继续车削,第二种方法,从后壁开始切槽,刀退回到外面,然后由外向切槽出最终直径,73,要求机床功率的计算,车削,切槽/切断,端面切槽,Kc-切削力（N/,）,-效率（0.8）,74,刀具选择,遵循以下三种原则可选出表现优异的刀具,根据切削宽度与加工形状选择尽可能宽的刀片,依据所要求的最大加工深度，选择最短的悬伸刀杆,在切断面时，确认加工范围，选择正确的刀具,75,工具调整,加工前，检查并调整下述工具位置,在工件中心线上检查切削刃的位置，将刀具降至中心线以下，并检查毛刺。,检查切削刃与加工平面，正确的位置能保证在端面两个方向车削的加工表面质量。,76,最佳切削顺序,粗加工,端面粗加工的基本步骤,第一步,第二步,第三步,初切按设定的直径范围内,远离轴线方向切削,向着轴线方向切削,与端面车削相比，端面切槽时切削速度应减少40%,77,(1)根据加工类型及机床情况，选择螺纹切削的方法：,-切削外螺纹或内螺纹,-左手螺纹或右手螺纹,(2)选择螺纹类型,a.ISO标准公制螺纹MM，美制UN,b.惠氏螺纹WH，美制NPT,c.其他螺纹类型,螺纹加工属于一种定尺寸、仿型切削加工,：,特殊螺纹牙型的加工刀片需要定制。,螺纹刀具的选择,78,(3)确定螺距大小，进一步选定刀片类型,由前所述，螺纹刀片牙型分为三种：全牙型，泛螺距及多齿刀片，各有优势及缺点，应针对具体的工序要求选择恰当的类型,全牙形刀片,泛螺距刀片,多齿刀片,(4)根据工件材质选用恰当的刀片材质和槽型,CPS20 -钢件,WNS20-不绣钢，钛合金，铸铁；M20,CKS200-有色金属,79,(5)螺纹切削工艺的选择,外螺纹（右旋）,内螺纹（右旋）,外螺纹（左旋）,内螺纹（左旋）,80,走刀次数及吃深量的确定：,一般刀具供应商都会有一个走刀次数及吃深量推荐表，应首先按照表中的推荐值来加工。,以下几点在加工中应值得注意：,-为了提高刀具寿命，工件直径不应超过螺纹大径的上限值；,-进刀量应避免小于0.05mm；,-对于奥式体不锈钢应避免小于0.08;,81,进给方式：,82,进给方式：,改进型进刀方式能有效的改善刃口单侧磨损。,交替进到有利于提高刀片寿命及得到良好的铁屑控制。,83,提高螺纹加工质量的方法：,递减方法：,根据牙深，由大到小，逐渐降低吃刀深度，直到螺纹加工成型。此方式在,CNC,机床加工中较为常用。,稳定进给方式，即每次进给的吃刀深度一致，可得到良好的切屑控制与较高的刀具寿命，适用于新机床加工。,84,螺纹表面粗糙度大，不光整,：,a.切削速度过低，提高转速,b.最后一刀的切深ap过小，建议ap0.1,d.如果牙形的一侧好，而另一侧差，则可能是车刀体的 螺纹升角与所加工螺纹升角不符，对刀体需要进行改制,螺纹升角计算公式:,c.刀片已磨损，换刀片,85,P=螺距,D,2,=螺纹中径,最常用刃倾角为1我公司在刀体上制造有1.5 的刃倾角，,已经涵盖大部分螺纹的加工，无需更换到垫，即可满足加工要求。,后角的计算：=arc(tanxtan）,2=螺纹牙型角,=刀具（刀片）前角,外螺纹刀片前角为10,内螺纹刀片前角为15,（外型相同，注意在使用中不能把内外螺纹混淆使用因前角不同,）,螺纹牙型角2,外螺纹,内螺纹,60,8.5,6,55,7,7,30,4,2.5,29,4,2.5,86,螺纹有锥度,：,a.刀架在移动过程中让刀、移位或运动轨迹与主轴不平行 所致机修,b.螺纹车刀的起刀点或退刀点太近改进程序,c.尾座顶尖与主轴不同心，导致工件的母线不直机修,87,螺纹牙顶有毛刺,：,a.螺纹加工使用了泛螺距刀片,改用定螺距刀片,b.定螺距刀片的切削进刀方式不对,c.满足以上要求，仍然有毛刺，检查螺纹加工中螺纹大径是否有切削余量。,正确进给方向,齿顶需要有修整量为0.030.07mm,螺纹始末端倒角处有飞边,：,a.工件材料硬度低，可能的情况下，提高工件硬度,b.如果在NC车床加工，则在螺纹加工完后，增加一段程序来去飞边，注意去飞边时的走刀方式及方法,88,NC车床加工出的螺纹始末端螺距不正确,：,该情况大多是由于NC车床的系统原因引起的(系统的响应时间):,为避免该情况的发生，应该仔细阅读机床说明书，以了解机床这方面的性能，从而避开螺纹加工中起刀及退刀机床响应滞后或超前的这一段距离,经验数据:起刀点35mm,退刀点24mm,注意螺纹加工时有两种退刀方式:,89,螺纹牙形角误差太大,：,a.刀尖中心高不对，检查是机床还是刀具原因,b.内外螺纹刀片用错。刀片在结构设计上决定了内外螺纹刀片不能混用。,c.使用自磨的刀具时，牙形未磨好，或标准刀片的前刀片被重磨过，导致牙形不对.,d.刀具的刃倾角于螺纹升角相差过大，想办法修正刀具的刃倾角.,90,根据孔深及孔径选用,：,公司目前能提供的标准浅孔钻的长径比为2,3,4倍D规格从1663.,在车床上使用浅孔钻加工浅孔，效率将是普通麻花钻的数倍：,eg:加工孔径30,45钢,孔深100,HSS麻花钻：30浅孔钻,N=300rpm N=1200rpm(S=120m/min),F=0.3mm/r F=0.15,T=1.1 T=0.55,此外，浅孔钻在车床上还可当作镗刀使用，以实现一刀多能的功效！,浅孔钻的选用,91,浅孔钻在车床上的应用,：,钻孔,偏心钻孔,车削,镗孔,平端面,92,使用中注意的问题,：,为使排屑,通畅，建议使用,4bar,以上压力的冷却液进行冷却与排屑；,内外刃应使用不同材质的刀片,在加工前，应测算一下机床的功率是否足够，否则在加工会发生焖车。,由于是工件旋转，在即将钻穿时，会有“锅底”飞出，应采取好安全措施。,93,一家电器生产军工厂，有一轴零件直径30mm，99.99%无氧铜，硬度很低，不易断屑；,改进方案：2台全功能数控车，S4000,f800,刀片采用CCGT09T308EN25P，（Vc380m/分，f=0.2mm/转）两班制，生产工人4人。效率是以前的8倍，并称“从来没有干过如此漂亮的活”；设备投入98万元，月工资需4800元；刀具一次投入仅1000元，月消耗不足200元。,原方案：,16,台简易数控车,S1000,，,f100,，焊接合金刀具，加工表面质量很差，（,Vc,95m/,分，,f=0.1mm/,转），两班制，生产工人,32,人；设备投入,128,万元，月工资投入,32000,元；,案例：加工有色金属99.99%无氧铜,94,