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目录前言………………………………………………………………………1 一、零件的分析………………………………………………….. 1 二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制作形式………………………….1 （二）、基面的选择………………………………………….2 （三）、制定工艺路线………………………………………2 （四）、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………………………………………………………3 （五）、确定切削用量及基本尺寸………………….. 5 三、夹具设计………………………………………………………..22 四、参考文献………………………………………………………23 前言三年半紧张充实的函授学习即将随着毕业设计的结束而结束。毕业设计是对以往所学知识检验和总结，它对于我们提高分析问题，解决问题的能力是次很好的锻炼机会。本次设计，我的任务是对4T17变速器左侧盖进行加工工艺路线的拟定，以及对该件其中一道工序----钻三互锁孔的专用夹具进行设计。通过实习，结合生产条件、机床设备等情况，经认真思考，仅复构思在指导老师的耐心帮助下我已顺利完成了设计任务。在设计过程中，所用的课程内容有:金属工艺学、切削原理、切削工具，机械制造工艺学、机械设计、公差与配合、夹具、零件部件设计等，通过对以上所学课程的系统地运用，结合实践，可以说有了更深入的掌握。当然，由于能力所限，不免有不足和纰漏之处，望老师们多加批评指正。 1997.9.30 一、零件的分析（一）零件的作用：题目所给定的零件是4T17变速箱的左侧盖，我们知道;机器上任何一个零件都有其独特的作用，对于合理的结构部件更有其不可替代的重要作用。就左侧盖具体来说，它首先具有保护和支撑的作用，其次，由于它从箱体独立出来，简化了箱体的设计制造，提高了工艺性能，而且还便于装拆修理和检查。（二）零件的工艺分析; 该零件结构形状较为复杂，加工表面颇多，且有一定的位置要求，现分述如下; 1、接合面及定位销孔; Ø0.03 3.2 它们是以后各道工序的定位基准（一面两孔定位）故精度要求较高，其中车结合面要求 0.06 ;两销孔要求保证190±0.05mm（孔心距） 0.10 Ø0.03 2、3—ø13F9孔的加工，要求保证同轴度及对于结合面和两定位销孔连线的平行度。 3.2 3、导轴孔ø16E8与13H8要求保证同轴度， 4、换档轴孔ø13H8粗糙度。　　　　　　　　　　　　　二工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式考虑到该变速器用在小型功率的马达上，但强度要求较高，且要求轻便，综多方考虑，可选用铸铝ZL104制造毛坯。由于结构复杂，且有孔加工，而各加工面精度要求多为IT11~IT13 ，所以采用压力铸造较为合适。原因：铸造铝合金的比重轻、熔点低、导电性、导热性和耐磨性优良，而且金属损耗少，采用压力铸造是由于压铸件的精度高而质量较其他铸造方法都高精度IT11~IT13粗糙度Ra6.3~Ra1.6，因此对于一些不再当基准或特殊功用的表面，不再需要机加工，采用压铸法可直接保证形状结构复杂的侧盖的质量，而且小孔、薄壁处皆可保证铸造出，因其冷却速度较快又是压力下结晶，表面层结晶细密，而强度、刚度较高，而且根据左侧盖是大批生产需要较高生产效率，可通过压铸机实现生产过程的自动化。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保障，生产率得以提高，否则加工工艺过程中会问题百出更有甚者还会造成零件大批保废，是生产无法正常进行。（1）粗基准面的选择;按照有关粗基准面的选择原则，现选取占结合面平行的不加工外表面及与其垂直的凸接作粗基准加工结合面，然后的结合面及已铸出的ø8—ø8.5中的任两孔定位加工定位销孔。（2）精基准的选择：以后各道工序均可以结合面及两定位销孔作精基准，从而做到了基准统一，便于保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和降低制造成本。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，得到合理的保证在生产纲领已定为大批生产的条件下，可考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率出此以外，还应考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一 I序 I：车结合面 I序 II：钻铰销孔8F9 I序 III：铣内侧面 I序 IV：铣平面 I序 V：铣另一面 I序 VI：铣两轴孔端面 I序 VII：铣导轴孔端面 I 序 VIII：锪ø21内凹面、鍃ø8孔端面 I序 IX：鍃ø18平面 I序 X：钻扩3-ø13孔 I序 XI：钻扩3-ø10.6孔 I 序 XII：钻3-ø6.2互锁孔 I序 XIII：钻扩铰攻丝 I序 XIV：镗铰孔 I序 XV ：钻扩ø12.4孔、鍃平面 I 序 XVI：车沟槽 I序 XVII：挤孔 I序 XVIII：清洗 I 序 XIX ：终检 2、工艺路线方案二： I序 I：车结合面 I序 II：钻铰定位销孔 I序 III：中间检验 I序 IV：铣内侧面 I序 V：铣另一平面 I序 VI：铣两轴孔端面 I序 VII：铣导轴孔端面 I序 VIII：钻3-ø13孔 I序 IX：钻扩3-ø6.2互锁孔 I序 X：钻扩绞攻丝 I序 XI：镗铰孔、鍃平面 I序 XII：镗台阶孔 I序 XIII：钻扩ø12.4孔鍃平面 I序 XIV：车沟槽 I序 XV ：挤孔 I序 XVI：清洗 I序 XVII：终检从此两方案对比来看，按照先基准后其它，先面后孔得原则，它们的工艺安排基本一致，均做到了这一点。两方案的不同之处在于;方案二多了一道工序，这是必要的因为以后各道工序都是以工序 I 、II的一面两孔作为基准的，其尺寸和位置精度要求要严格保证，故中检很重要。另外,方案一把鍃平面都放到了前面 ,虽然符合了先面后孔得原则,但是依实际情况而言,所鍃平面与对应的位置要求,还有方案一中工序XIV所加工的孔较多,且不位于同一平面,不能在一次安装中完成,必定增加工时,如方案二将其一分二较好. 综上所述,加工路线方案二虽然优于方案一详见“综合工艺卡片”。四、机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定。 4T17变速器左侧盖零件材料为铸铝（ZL104），硬度为50~70HBS,毛坯重量均为9.3KG，生产类型为大批生产，采用低压铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺分别确实个加工表面的机械加工含量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、接合面参照《工艺手册》续表1-43确定工序尺寸及余量为粗车 9.3mm Z=0.7mm 精车 10±0.2mm Z=0.3mm 2、钻铰销孔查表并结合生产实际确定工序尺寸及含有量为钻孔 ø7.8mm Z=0.9mm （单边）铰孔 ø8H8+0.0220 Z=0.1mm （单边） 3、铣内侧面粗铣一次即可达到要求Z=4mm A1 A2 本工序由于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算。按图样要求如2完毕后应保证尺寸65.50+0.15 ,尺寸链如图1所示，尺寸为65.50+0.15为封闭环，给定基本尺寸A1=136.5mm A2=71mm A2 A2 A2 按等公差法取A1为协调环：Tm=Tzn=0.152=0.075 取T1=0.08、T2=0、07按单向入体的原则A2=71-0.070mm由△SA2=△SA1-△xA2 △SA1=△SA2+△xA2=0.15+（-0.07）=0.08 则可知A1=136.50+0.08 mm 4、铣一平面;粗铣一次工序尺寸为90+0.15mm 含量Z=0.5mm 5、铣另一平面;粗铣一次工序尺寸为41-0.250mm 含量Z=1mm 6、铣导轴小孔端，铣倒档轴孔端面 1）铣导轴小孔端面加工含量Z=1mm 本2步由于工艺基准与设计基准不重合，故需进行尺寸换算，按图样要求加工完毕后应保证尺寸113±0.25mm尺寸链 Az A1 A2 A2 A2=40-0.250 mm，按极值法可知A1=73-0.250mm 2）铣倒档轴孔端面，加工含量Z=1mm 同样需要惊醒尺寸换算：尺寸链如图 Az A1 A2 A2 已知组成环A1=37.5-0.40 A2=120+0.18按极值法可得本2步尺寸为A1=49.5-0.4+0.18mm 7、钻扩铰3-ø10.5孔参照《工艺手册》表1-43 钻至 ø11 单边余量 Z=5.5mm 扩至 ø12.8 Z=0.9mm 铰至 ø13F9 Z=0.1mm 8、钻扩3-ø10.5参照《工艺手册》确定工序尺寸及余量，钻扩一次至ø10.5 Z=0.1mm 9、钻3-ø6.2mm Z=3.1mm 10、钻铰攻丝参照《工艺手册》确定工序尺寸及余量扩孔至ø12.6mm Z=0.3mm 扩台阶孔ø20mm Z=3.7mm 扩台阶孔ø23H9 Z=1.5mm 铰孔至ø13H8 Z=0.2mm 扩孔至ø16.5mm Z=0.25mm 鍃ø30mm Z=2.0mm 攻丝M18*1.5H7 Z=0.75mm 11、镗铰孔参照《工艺手册》确定工序尺寸及余量镗孔至ø15 Z=3.5mm 铰至ø16E8 Z=0.5mm 镗孔至ø12.5 Z=0.75mm 铰至ø13H8 Z=0.25mm 镗孔至ø22 Z=1mm 鍃ø21平面 Z=2mm 粗絞至ø7.5 Z=0.25mm 精铰至ø8H11 Z=0.25mm 12、镗台阶孔镗 ø11 Z=3.5mm 镗ø20 Z=1.5mm 镗ø23H9 Z=0.25mm 13、扩孔鍃平面鍃平面 Z=1.5mm 扩至ø12.4 Z=1mm 14、车沟槽参照《工艺手册》确定工序尺寸及含量 Z=2.1mm 五、确定切削用量及基本尺寸： 5

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