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三相高压交流电动机修理
常见故障及检修
一、 高压电动机现场拆装
（一） 探 测气隙
高压电动机一般采用滑动轴承。在探测这类电机气隙时需在气隙圆周上下左右测量四点。对于大型凸极式同步电动机，为了仔细检查气隙均匀度，除按上述测量外，还要在定子上固定某一点，然后转动子测量每个转子磁极中心点所对应定子固定点值。测量气隙时，要由铁心两端分别进行。
同步电动机气隙较大，通常用塞规测量，如果不具备时，可自制专用的塞块测量气隙。
塞块厚度按电机实际气隙平均值选择。
测量时，先在塞块表面擦上粉笔灰，塞气入气隙后磁铁在塞块表面刻出痕迹，然后用千分尺测量此刻痕位置厚度，退为电机气隙大小。实践表明，用塞块测量能给出足够的准确度。
高压电机气隙均匀度要求较高，因为大型电机气隙可调，并且气隙均匀度对电机运行性能影响较大。一般要求由铁心任一端测量的气隙不均匀度不应大于5％～10％，同时，由同一轴向铁心两端测出的气隙值之差不应超过气隙平均值的5％。
在调节气隙时，可将上端气隙值调整到此下端气隙值大0.05左右，否则，当电机转动后，因转子被油膜拾起，转子在单边磁拉力作用下，极易引起定、转子擦铁故障。
（二） 端盖拆卸
高压电机端盖较重，在拆卸前，要用吊车或起重设备吊好，然后再进行拆卸。
拆卸端盖时，往往是先拆开某一端，这时要考虑到由于拆下端盖的这一端因转子下沉倾斜使另一端的滚动轴承遭受损伤，尤其对于气隙较大的同步电动机。
解决办法是在拆某一端的端盖时，在这一端的轴头用千斤顶顶上或在转子尚未沉下时，垫上胶柜垫。
（三） 滑动轴承的拆卸
对于整体式轴瓦是在需要更换瓦衬时才进行拆除。为此先将瓦皮上固定螺丝拧出，并将油环移到瓦口外侧。在没有瓦皮皮台肩的一端垫上尺寸合适的圆筒垫，然后用压力机或专用压力工具向带有瓦肩的一端将轴瓦压出。在操作时注意勿损伤瓦皮。
整体是用塞测顶向隙，凭手的感觉使其松紧适度，用力要均匀。塞所探测厚度便是顶向隙。
对于对开式轴瓦的拆除，是先拧下压紧螺丝，然后可取出上瓦盖和上轴瓦这时要进行检查并做好原始记录。
1、 轴颈与轴瓦间隙的测定
对开式轴瓦顶音隙是采用压保险丝办法测定。保险丝直径为间隙值的1.5～2倍左右，放置部位如图所示。为防止保险丝滑下，可用少许黄油粘住。放好后，将上瓦盖上，压上瓦盖，对角拧紧固起螺丝，用力要均匀。然后取出压扁的保险丝，用千份尺测其厚度（瓦间有铜垫时，要考虑时，要考虑加上此厚度值）。
2、 上瓦与轴承盖间隙测定
用直径1mm，长度30mm左右的保险丝放在上瓦和轴承盖及轴承盖接合面之间，如图4-4所示。对称均匀拧紧上盖螺丝，然后拆下来取出压偏的保险丝。
3、 间隙的测定
轴颈和下瓦的侧间隙B值，用塞尺测量。根据每次插入的深度和厚度可确定侧间隙的尺寸和形状.通常轴瓦两测间隙为轴颈的1/1000。或者在一般情况下，取B＝B’值。
A为顶间隙较小者，取B＝A。一般采用刮刀刮削办法增加侧间隙。
4．轴向窜量的测定
采用塞尺和卡尺测量
通过窜量的测量，可确定窜量值是否符合标准。表4－3是滑动轴承的电机轴伸窜动间隙（轴向窜量）的允许值。同时可查出轴瓦是否偏斜。一般窜动间隙值约为轴颈的2％。
（四） 抽转子
在现场抽重型电机转子时，往往会碰到缺乏合适的起重量装置，为此要根据电机结构特点和利用现场具体条件采取下面几种方法抽出转子。
1． 转子重量超出吊车吨位时的抽转子法
例如20T天车，副钩5T，而转子重量为35T。这时可采用只用主钩抽转子办法。即将转子一端支承在滑车上，用主钩吊起另一端（如果此端长度不够时，可穿入“假轴”），然后将转子推出定子膛孔。最后将转子用支架全部支起。
2． 利用电机本身吊攀固定支撑抽心法
根据电机机座长度和转子重量选择支撑梁的工字钢型号和长度，对于2000KW电机，可选用3～4M长工字钢，将支撑梁固定在电机座的两个吊攀上，另一端支承在支架上。此支架可以调节高度。支撑梁固定在吊攀上是用固定卡子卡住。
然后调节两拉拉紧螺杆将转子水平抬起，最后用手推动两个滑轮，将转子移出定子。如果电机吊攀不能利用或电机结构不能承担转子重量时，可采用双支架梁结构移出定子
在抽转子整个操作过程中，应有专人指挥，并与起重工配合好，尤其大型电机抽蕊时要从对面用照明设备透过电机气隙的光亮来检查抽转子过程中是否保持气隙均匀。在抽蕊过程中，勿损伤铁心和绕组绝缘。套假轴之前，应将轴颈保护好。
（五） 电机装配和试车前检查
电机装配前要清理定、转子内外表面尘垢，电机内部民物要彻底清除。检查铁心通风沟是否畅通，槽碶。齿压板、绕组端部绑扎和绝缘垫块是否正常。绕绝缘和引线绝缘应良好。绝缘电阻值应符合规程要求。全部装配所需零部件齐全。最后用压缩空气吹净电机内部灰尘。装配工作要与拆卸相反的顺序进行。
1． 滑动轴承的装配
装配前，要将油箱内清洗干净，要求内部清洁，无异物。油标擦拭干净。如有渗油现象，需将油箱内油全部放掉，用汽油冲洗内壁，冲洗几次后再用干净后再用干净抹布擦拭内表面，然后用酒精、丙酮等溶剂将被粘结表面的残余油污和杂质彻底洗干净，最后用干净白布擦拭内表面、晾干。这时可把农机2号胶粘剂刷在渗漏点处，要涂刷均匀，往复多刷几遍，但胶层，但胶层要薄。涂后半小时（在25‘C）开始凝胶，常温固化3-5H，即可注油继续使用。要检查油管路畅通无阻，测温计应放到能接触瓦皮的位置上。经检查合格，并经刮研的下瓦放入轴颈下面，为此要用天车或千斤顶将轴头稍抬起0.1～0.2MM左右，将下瓦放入。
这时，应做好测量的原始记录：轴向窜量、侧间隙、顶间隙等等。
要求油环无损伤、无裂纹，清洁光滑无毛刺。还应检查椭圆度、毛刺、扭斜度。上面的接口螺 丝应牢固，接口要平。油环允许的椭圆度为0.05～0.08MM，装配后的油环在轴瓦槽内转动要灵活，承座和其他零件相碰撞。油环溉入油内深度I按下式求出。
经全面检查和测量后，填写原始记录单。持上轴瓦、瓦盖和上下瓦接合面处擦拭干净，然后将上轴瓦和瓦盖安装好，要对称旆紧螺丝，放入定位销，再对称旋紧一遍螺丝。
要检查轴瓦接合面的间隙，要求用0.05MM厚的塞尺插入间隙时不应插入。上轴承盖取下后，在接合面处均匀涂上UF-1型密封胶，然后将上瓦盖扣好。旋紧螺丝，打入定位销。
按原牌号注入润滑油，使同面上升至油标的指示线上。
检查密封环与转轴的间隙，一般应在0.1～0.3MM范围内。
轴承装配完毕，接好油路，检查轴承座绝缘。
2.端盖的装配
n装配端盖时，有时碰到因止口磨损造成隙不均，因此电机装配后造成扫膛故障。为了调整气隙均匀，使端盖装配在正确位置上，通常采用下面措施调整。
一边探测气隙值，当气隙均匀时，再对称旋紧端盖螺丝。最后重新绞出定位销孔，打入定位销。对于绕线转子电机和同步电动机，需要人工盘车。用千分表检查电环的偏摆，集电环的轴向窜动不得超过集电环环宽的3‰，径向偏摆不大于振动允许值。
3.联轴器的装配
1) 往转轴上安装联轴器时，通常是采用热套办法。为此先将联轴器用氧-乙炔火焰加热至250～3000C便可套装。
2) 加热时，根据联轴器尺寸，选用2～4只5号焊炬。均匀加热，一般需30～50MIN加热完毕。为判断加热温度，可用1号纯锡焊条（熔点232OC）放在联轴器表面，如果焊锡－接触联轴器表面，焊锡便熔化，说胆加热温度恰到好处。也可用内孔样板检查联轴器热胀后尺寸，当样板伸向联轴器内孔，恰能通过时便可套装。
3) 如果采用感应法加热联轴时，可在联轴器外表面上包上石棉布，外面用截面为30一35mm 的绝缘导线缠绕。如用220V单相电源，可用300m长导线，如用380V单相电源，需用500m长导线。
4)联轴器套入轴之前，要将转轴的配合表面擦拭干净，确无问题后才能套装。
5)联轴器套装后，要检查套装质量，用千分表检查联轴器的径向和轴向偏差，符合标准后再与被拖动的机械进行联接．联接的质量直接影响电机的正常运行，因此必须做好定中心工作
4．试车前检查
1)电机主体零部件应齐全完整，内外表面清洁。
2)经过电气试检，各项应符合要求。
3)辅承不渗漏油．
4)电刷与滑环工作面接触良好。
5)各部位振幅及轴向窜量应符合规定。检修原始记录和试验资料要齐全、正确．
6)检查电机控制系统应完好，耍符合起动要求．
7)检查油系统合格，油流管路应畅通。
8)带有强制迎风设备的电机，应保证通风系统正常，风量符合要求．
9)电机在起动前，应先进行一次空操作，无问题后再投入空载运行，经1—2h检查电机各部分运转情况是否正常．电机振动值应符合要求．
10)轴瓦温度一般为50~60'C，最高不超过80％。滚动轴承允许工作温度为100'C。
11）停机后，全面检查电机各部分情况，有无异常现象。
二、高压电动机绕组故障及检修
（一）绕组故障原因及处理方法
高压电机绕组故障在电机正常运行时发生较少，大多是在电机起制动频繁、过负载以及起制动瞬间过压过流时发生较多．故障部位多数发生在匝间、线圈引线、端部槽口以及端部线圈与端箍之间。
常见故障形式，原因及处理方法大体上与低压电机相同，但亦有其特殊性，在表4~5中列出了高压电机绕组故障原因及处理方法．
表4~5 高压电机绕组绝缘故障原因及处理
序号
故障部位
故障原因
处理方法
1
层间绝缘击穿
1、 层间垫条材质不好，厚度较薄
2、 层间垫条垫偏，尺寸不合适（如太窄、长度不够）
3、 线圈松动使层间垫条磨损
1、 改用酚醛环氧板，厚度由原来的0、5~1mm改为2mm
2、 要求下料尺寸正确，操作细心，严格按工艺进行
3、 为防止线圈松动，可整体浸漆处理
2
匝间绝缘击穿
1、 匝间绝缘材质不良
2、 线圈制作过程中匝间绝缘遭受损伤
3、 匝间绝缘厚度不够或结构不合理
1、 改用“三合一”粉云母带
2、 严格按工艺规程进行
3、 根椐每匝电压大小，正确选择匝间绝缘厚度或绝缘结构
3
绕组接地故障
1、 电机长期过载，绝缘老化变质引起绝缘对地击穿
2、 输电线雷击过电压或操作过电压击穿绝缘
3、 同步电动机突然断开励磁线圈时产生高电压击穿线圈的对地绝缘
4、 由于导电粉尘使爬电距离缩小产生对地击穿或闪络
5、 通风沟垫片、指形齿压板开焊或铆钉松驰，铁心迭压不紧，齿部颤动以及弯曲的齿压板刮磨线圈绝缘，导致绕组接地绝缘
6、 同步电动机励磁线圈绝缘老化收缩，经常颤动在电机频繁起、制动下使绝缘损伤对地击穿
7、 由于线圈短路烧焦绝缘，造成对地故障
1、 调整负载或更换容量合适的电机，绝缘老化时需更新绝缘
2、 增添或检查防雷保护装置
3、 增添或检查过电压保护
4、 定期清扫绝缘，增设防尘密封装置
5、 详细检查各部分焊接状态、变形情况，经校正和点焊牢，保证垫片、齿压板等固定良好。铁心叠压不紧时需按铁心修理工艺进行处理
6、 更换绝缘或采取加固线圈办法（如清洗后浸漆等）
7、 检查短路原因，采取防止措施
4
绕组断路故障
1、 线圈端部遭受机械加和电磁力的颤动，使导线焊接点开焊
2、 焊接工艺不当，焊接点过热造成开焊
3、 导线材质不好，有夹层、脱皮等缺陷
1、 检查焊接点，重新补焊，并采取线圈的固定措施
2、 按焊接工艺进行
3、 更换合格导线，将故障导线段切除，焊接合格导线
5
绕组短路故障
1、 线路过电压
2、 绕组绝缘老化
3、 绕组绝缘缝隙内堆积粉尘过多
4、 遭受机械力和电磁力后的绝缘产生裂纹或遭受损伤
1、 调整过电压保护值
2、 更换新绝缘
3、 清扫或洗涤绝缘
4、 洗涤后，浸1~2遍绝缘漆
6
定子线圈绝缘磨损及电腐蚀
1、 由于采用热固性环氧粉云母带结构，热膨胀小，使线圈与槽壁间隙过大
2、 槽楔松动
3、 线圈外形尺寸公差不当
4、 防晕漆失效
5、 绝缘粘满油垢、粉尘
1、 浸1032号漆，使间隙内填满绝缘漆，在热态下有弹力
2、 重新调整槽楔紧度
3、 应使线圈外形尺寸公差比铁槽小0、3mm以下
4、 起出线圈，重新涂防晕半导体漆
5、 清扫或洗涤绝缘上尘垢
7
泄漏电流大
1、 电机受潮
2、 绝缘表面粘满油泥、粉尘
3、 绝缘老化
1、 清扫后，电机绕组干燥
2、 清扫或洗涤绕组绝缘
3、 更换新绝缘
8
介质损耗角增大
1、 线圈遭受损伤。使绝缘内部产生较多气隙
2、 绝缘受潮
3、 绝缘处理不当
4、 绝缘老化
1、 采取真空浸渍处理
2、 烘干，烘干前需清扫电机
3、 改进绝缘处理方法
4、 更换新绝缘
9
线圈与端箍之间磨损击穿
1、 线圈松动
2、 端箍固定不牢，绑扎不牢
3、 绝缘粘满粉尘
1、 整体浸漆，处理松动
2、 采用无纬带绑扎，用环氧胶粘牢
3、 清洗绝缘
10
线圈端部绝缘遭受机械损伤
1、 转子装配和拆卸时碰伤端部绝缘
2、 局部修理或更换线圈时，将附近的线圈损伤
1、 应按工艺规程进行，局部碰伤可用环氧胶修复
2、 检查故障情况，可以局部修理或更换局部线圈
11
槽楔松动
1、 槽楔材料老化收缩
2、 楔下垫条老化松动跑出
3、 槽楔尺寸与铁心槽配合不当
4、 槽楔太长，固定不牢
5、 槽楔装配工艺不当
1、 更换新槽楔
2、 打出槽楔，更换较厚的楔下垫条，再打入槽楔，涂环氧胶
3、 槽楔尺寸应比铁心槽宽度小0、2mm
4、 将长槽楔锯成短槽楔，分段打入槽楔内
5、 按正确的工艺规程进行

(二)绕组绝缘老化的检查
在判定高压电机绕组是否需要重绕换线，应经过多方面检查和试验，并参照历年运行记录，进行科学的综合分析的结果，才能做出决定，否则由于盲目决定会带来很大浪费．
1．外观检查
检查线圈绝缘表面是否因过热使表面涂漆层变色，线圈绝缘表面是否有裂纹，脱壳、分层现象。绝缘垫块和端部绑扎绳是否已炭化．用手按线圈绝缘是否已失去弹性而产生松脱和剥落现象．槽口和通风沟处的线圈绝缘是否鼓胀、开裂。在端部破裂的绝缘处，用电工刀解剖一部分线圈绝缘，检查绝缘内部的机械强度和胶粘剂老化程度以及绝缘的老化程度．
2．电气试验
介质损失角正切及其增量的测试。
3．鉴定绝缘老化标准
1)绝缘表面光明显过热变由痕迹，有一定弹性，机械强度尚好。
2)历年来做电气试验(如介质损失角，交直
流耐压等)无明显下降趋势。
3)线圈表面防电晕部位无电腐蚀痕迹。
4)第二电流骤增点符合试验要求。
满足上述条件时，就没有重绕或更换备件线圈的必要
(三)大型电机绝缘吹风清扫和洗涤特点
1．绝缘吹风清扫意义
粉尘和油泥对电机绝缘危害如下：
1)绝缘表面上的粉尘与油蒸气和水分长期结合，形成硬壳，在热应力作用下逐渐裂开，使绝缘漆膜和漆层也跟着产生裂缝，易造成匝间．相间以及对地绝缘击穿故障。
2)由于粉尘的机械和化学作用，侵蚀绕组绝缘，是破坏绝缘层的主要因素。
3)浸入绝缘缝隙中的粉尘，对电磁振动的导体绝缘起“研磨剂”作用，造成匝间短路故障。
4)由于粉尘影响，会使电机介质损失角正切增大，泄露电流增加，缩短绝缘表面爬电距离．
5)落在绕组和铁心以及机壳表面的粉尘，使电机散热条件变劣，降低通风冷却的效果。
因此，定期吹风清扫绕组绝缘是必要的，但必须掌握好吹风清扫工艺，否则效果不高，甚至有害．
2．绝缘吹风清扫工艺
1)首先用毛刷将绕组间孔隙中灰尘刷掉，或用布带穿入线圈间的缝隙内往复拉布带，将灰尘擦掉，然后将零部件和绕组表面灰尘擦拭干净。
2)擦拭次序是先金属件，后是绕组本身，从上向下擦拭．
3)对于油污和灰尘所形成的硬壳， 需用木刮板铲除。
4)最后用干燥，无油的清洁的压缩空气吹拂电机内部灰尘，压缩空气压力为0．2MPa左右。无论如何，不要先吹拂，后清扫，因为先吹拂时，会把电机内部大量灰尘吹入绕组绝缘缝隙内，清除这些灰尘是非常困难的。
5)吹拂的顺序也要讲究，应由铁心中心的径向方向向外吹，然后，再由中心顺槽楔的轴向方向吹拂，目的是使被吹拂的灰尘在绕组范围内的行程最短，避免灰尘重复落入绕组内。
6)处理因粉尘影响电机绝缘电阻低时，应随着擦拭清扫的过程，随时测量绝缘电阻值，要一个区域或一个段进行测试，逐步沟汰，把合格部分去掉。把影响绝缘电阻低的区域或某几个点的部位找到，然后再重点擦拭这些地方，一直把绝缘电阻擦拭上升为止。
7)吹风后，再用干净擦布沾汽油或混合剂校4：6重量比配制的200号汽油和二氯甲烷的混合剂)擦拭一遍，特别是绕组端部过桥线和绕组之间的缝隙处。最后再用o．2MPa左右压缩空气全面吹风一次．吹风次序仍按上述方法．
3．绝缘洗涤特点
(1)配方
中性洗涤剂(或普通中性洗衣粉)1．5％一2％自来水 98．5%～98％(重量化)
(2)清洗简易装置
1)绕线转子电机的转子绝缘清洗工艺
① JZR800—16型630kW ．6kV／3kV，61年出品电机的清洗实例。清洗前测试转子直流电阻和绝缘电阻值，根据绝缘电阻大小，老化强度以及油垢程度来决定清洗前的准备工作。
② 这台电机绝缘已接近老化(61年出品)的程度，绝缘电阻已接近零，直流电阻也不合格，因此采取彻底清洗准备工作．
③ 清洗前，先将转子支染内堆积的粉尘清除干净。
④ 拆开绕组端部绑糟(钢丝或无纬带绑箍)及燕头套外包绝缘
⑤ 用o．3一o．4MPa压缩空气吹净绝缘表面灰尘。
⑥ 按配方配好洗涤剂后便可进行冲洗．要把绝缘缝隙中的尘垢和油泥彻底清除掉，为此，对于结成硬壳的部位常用竹板条或草根刷反复刷洗，一直露出绝缘本色为止。
⑦ 用热水冲去残余的洗涤剂，冲洗二遍后，将电机入炉烘干，炉温100~C左右，使绝缘电阻上升。
⑧ 如果经烘干后绝缘电阻仍不上升，说明有局部虚接地点，可用调压器调升电压，使绝缘薄弱的地方对地击穿，靠火花或冒烟痕迹发现接地点。这台电机当电压上升至800V时，在槽口处击穿，然后在此处插入绝缘纸板，包扎好绝缘，涂上普通环氧胶，电机绝缘电阻由零上升至2500欧姆。
⑨ 焊接并头套，经直流电阻试验合格后，包扎并头套绝缘及绑扎绕组端箍。
⑩ 试验直流电阻和电气试验，然后浸9105号绝缘漆一遍(或1038号漆)，浸漆后电机在130-+5'C烘炉内烘干，绝缘电阻合格后出炉，喷气干灰瓷漆1～2遍．
2)直流电动机磁极线圈绝缘清洗工艺
① 以4600kW直流电动机主磁极线圈因油浸受潮，绝缘电阻降至o．2欧姆以下的清洗实例进行介绍清洗工艺。
② 按2%配比，秤好中性洗涤剂，将其放在清洗槽中，用蒸汽加热使槽中水溶液达7o～80·C．
③ 把另一个清洗槽中水也加热至70~80'C．
④ 用吊装工具吊好桩清洗的线圈，浸入洗涤剂槽中，浸1—2 min吊出，放在槽上的木板上，用冲洗工具或手工进行冲洗线圈上油泥．手工清洗时，可用棕刷或草根刷进行刷洗。刷洗时要注意线圈内表面匝间绝缘，不要弄破或折断。当线圈表面的灰瓷漆和匝间绝缘露出本色时为合格。
⑤ 用吊装工具将被清洗的线圈放入热水槽中冲洗，约5—15min。
⑥ 吊出前，再用普通自来水冲洗两遍，彻底清除残余洗涤剂。
⑦ 入炉干燥，炉温120'G，绝缘电阻合格后，出炉．待电机冷却到70·C左右，浸1038号漆一遍，然后再入炉烘干。
⑧ 在136C下烘干4h出炉，冷却至65℃左右，再浸一次1638号漆．然后入炉干燥，直至绝缘电阻合格为止。
⑨ 线圈出炉后．立即清理漆瘤及杂物。同时清理线圈的引线头。
⑩ 进行直流电阻、绝缘电阻测试，并与原始记录比较，主极线圈检修清洗前后每个线圈的直流电压降值。线圈经清洗后，由于匝间绝缘上的粉尘造成的虚连短路消除，电压降偏差降低，提高了绝缘质量。
(四)绕组修理工艺
1．绕组故障现场抢修工艺
采用“H-4"胶局部修复法．
“H-4”胶配方：
6101号环氧树脂 50%
650号固化剂 50％
填充剂(云母粉或玻璃丝绒)适量，稀释剂 丙酮与酒精，其重量各为树脂重量的50分之一，两者比例为1：1。按比例在室温下搅拌均匀，调成糊状．
(1)采用“H—4”胶修理端部线圈匝间短路工艺
1)用电工刀清理匝间短路的绝缘，使导体短路点露出，并将损伤的绝缘与完好的绝缘层交接处削成坡口，以增加爬电距离．
2)检查铜线和匝间绝缘损坏程度，切除烧损的导线段，用同样规格的导线补焊连接，然后将焊口锉平，修理平整，重包匝间绝缘
3)仔细清理残留在线圈上的绝缘碎片和毛刺，然后测试线圈直流电阻值．
4)测试合格后，涂敷”H-4"胶达到原来线圈绝缘层的厚度，做为对地绝缘。涂敷过程中．应特别注意操作地点要干净，防止杂质和导电粉尘粘在绝缘上。
5)绝缘修补后，在室温自然固化8~12h，然后可通电运行．
(2)采用"H-4"胶修理引出线处击穿工艺
1)彻底清洗电机端部油泥，尤其引线处的绝缘缝隙内，必须用棕刷刷洗干净。
2)用电工刀清理烧焦部分的绝缘，使其露出新的绝缘表面，并削出坡口，用沾有酒精的白布擦拭干净．
3)将烧断的引线头补焊好，按绝缘规范包扎绝缘。
4)最后将所有引线头部位均匀涂敷一层“H—4”胶。
5)在室温下固化8—12h。绝缘表面喷两遍风干灰瓷漆。
6)如果线圈绝缘表面复盖漆已老化剥落，建议将线圈采用中性洗涤剂整体清洗干净，经烘干后，再在绝缘表面涂刷或浸1038号漆二遍。
2．采用自粘性橡胶三角槽局部更换定子线圈工艺
1)查出故障线圈后，用电工刀切断故障线圈的及其附近线圈的端部绑线，取下燕尾垫或绑绳．剔出故障线圈及其有关的一个节距内线圈上的槽楔。
2)加热线圈，使线圈绝缘软化，将故障线圈的上层边由槽内轻轻起出，然后再相继起出一个节距内的线圈上层边，最后可将故障线圈的下层边从槽内起出来，
3)查明故障线圈的故障点，用电工刀削除故障点区域的旧绝缘层，并削出坡口，以增加爬电距离．
4)再尽一步详细检查线圈的匝间绝缘和裸铜线是否有损伤．如有烧损的铜线段，需用相同规格的铜线补焊。焊料采用“料303”银钎料为宜．补焊后需将焊接处锉平，打磨光滑，再用0．05x 25mm聚脂薄膜带半叠包一层作为匝间绝缘，对于6kV级电机线圈的加强的匝间绝缘可采用“三合一”粉云母带半叠包一层．如果附近匝间绝缘也烧焦，也要清除干净．按上述绝缘材料包扎． 包扎时要注意环境卫生，防止粉尘落入绝缘内部
5)包好匝间绝缘后，还要清理附近残余绝缘和毛刺．由于自粘性硅橡胶三角带与环氧粉云母粘结性能不太好，所以还要涂刷一层粘合剂，然后才能包扎对地绝缘．粘合剂是采用浓度为10％的A151乙烯三乙氧基硅烷，溶剂为甲苯．
6)用自粘性硅橡胶三角带包绕线圈，包至原始厚度，最外层再包扎一层自粘性硅橡股玻璃丝带做为保护带．
7)清理槽内旧绝缘和杂物，垫好绝缘，然后将包扎好的故障线圈嵌入槽内，最后将相邻的线圈也按次序嵌入槽内，并打进槽楔．
8)由于硅橡胶带机械强度较差，嵌线时要注意，勿损伤线圈绝缘，不要用手锤硬砸线圈。
9)将线圈端部绑扎好，最好采用玻璃丝心绝缘蝇或涤轮毡代替原来的冲制燕尾垫片。绑扎好后，涂上环氧胶。电机不必干燥，通电后，使硅橡胶三角带自然硫化．
3、绕组断路故障的修理
高压电机绕组采用扁铜(铝)线绕制，截面积较大，所以导线本身断裂机会较少，多数是因导线焊接工艺不当，焊接点过热开焊造成断路，另外，电机在超制动过程中，产生很大的电磁力和机械应力，当端箍支持不牢，使焊接点因振动面脱焊，也形成绕组断路故障。
修理工艺
1)将线圈通电加热至80~90'C，将故障线圈由槽内起出。
2)将导线断开的两端绝缘剥去。
3)将断开外清理干净，重新焊接导线，焊好后打磨平坦。
4)用‘三合一’粉云母带包扎匝间绝缘。
5)新绝缘与旧绝缘接触部分应有20一50mm坡口，以增加爬电距离，为此用电工刀削出坡口。
6)包扎对地绝缘，可用多胶粉云母带包扎，厚度与原始相同，最外层用玻璃丝带半叠包一层．
7)线圈通电加热，将槽外线圈边嵌入槽内，打入槽楔。
8)试直流电阻和做出厂试验．
4．凸极磁极线圈匝间短路修理
凸极磁极线圈是用铜(铝)排绕制、匝间垫以环氧板经热压而成。由于匝间未经绝缘包扎，裸导体露在外面，在油垢和粉尘侵烛下，极易使匝间短接，造成匝间短路故障。
由于线匝较多，短少1—2匝，电机仍能运转，故障不易发觉当短路匝数较多时，电机才会产生异常现象(如振动，噪声等)，严重时磁极线圈因发热面被烧毁。
修理工艺如下，
1)彻底清除线圈表面上的脏物，将匝间的绝缘表面清理干净，再测试匝间电阻值(采取电压降方法)，当匝间电阻正常，说明是由于粉尘将匝间短路，通过清理可将故障点消除掉．然后再将故障处用锯条片清理干净，再涂上“H~4”胶，在室温固化．
2)如果经上述处理方法未能消除故障点，估计是在线圈与铁心之间的内表面上有短路，这时需 要拆下线圈查找．为了不取下线圈，亦可通电，逐渐升高电压使局部短路点被击穿，将导电的粉尘烧成灰，从而清除短路点．
3)有时短路点不止一处，并且采取上述措施均不凑效时，需将线圈由磁极铁心上取下，取下的线圈，可采用中性洗涤剂进行彻底清洗，烘干后详细检查短路点，查出后，用绝缘片插入匝间，涂以"H-4"胶，全部试驻合格后．将线圈浸两遍漆，再经烘干处理，套回磁极内。
4)对于铜排转角增厚部位压伤匝间绝缘造成铜排之间实连短路，需将铜排用改锥撬开，将铜排增厚部分或毛刺用细锉锉子，并用电工刀清理匝间绝缘，检查匝间电阻合格后，再用涂有“H-4’胶的玻璃布将挖掉的旧绝缘部分铺平、填满空间，使匝间绝缘完好，将铜排压好，在压力下，经室温固化．
5)如果短路故障严重，铜排己被烧伤，则需将已取下的线圈用专用工具或改锥将故障铜排撬开，把烧熔部分切掉，用相同规格的铜排进行补焊。焊后，打磨平整，在铜排之间垫入与原厚度相同的环氧板或B级胶玻璃丝布，涂上B级胶经热压成型。
6)线圈两端的铜排要用玻璃丝布带半叠包一层，加强绝缘。
5、用线圈修理法
为了应急，可以把发生断路。接地，短路故障的线圈甩掉不用，让电机继续运行。为了使三相绕组电势平衡，甩线圈时应使三相同时甩掉相同的线圈，并且在对称的位置上进行。另外要考虑使每个并联支路电势平衡。为了保证电机在甩线圈后温升正常，要使每相最大电流不超过铭牌数据。
甩掉的线圈要在端部断开，以防在线圈内部产生涡流，同时要把断开的端部用绝缘包扎好．
6．定子线圈绝缘磨损和电腐蚀的修复法
(1)6kV及以下电机电腐蚀修理法 如果线圈绝缘已被腐蚀和磨损，槽楔松动，线圈与铁槽之间堆积粉尘，为了防止事故扩大，可将槽楔剔出及检查，个别故障槽楔更新，线圈绝缘层虽已腐蚀但尚能承受试验电压，这样可不必起出线圈，采用中性洗涤剂将电机进行整体清洗，彻底清洗后，经干燥，打入槽楔，进行浸漆处理．这时绝缘漆(1038号漆)浸入线圈与铁槽的间隙内，灌满间隙，并粘牢槽楔和端箍的绑扎．
(2)引线和线圈端部与端箍之间磨损并露铜的修理法 首先拆去绕组端部或引线与端箍之间的绑绳，然后清理该处旧绝缘，打扫干净。将被磨损的绝缘处用电工刀削去残余绝缘，并削出坡口．然后用“H—4”胶涂敷在露铜的被腐蚀部位，并将线圈或引起与端箍之间垫上涤纶毡垫，然后用涤纶绳或无纬带绑扎牢，检查无误后，浸1032号绝缘漆，经烘干处理．
(3)对于1 0kY电机防晕层腐蚀的修理法首先将线圈加热至100'C左右，软化绝缘，剔出槽楔，并由槽内起出线圈。检查和试验起出的线圈，然后消除被腐蚀的外部残余绝缘。对于局部被腐蚀和磨损的线圈绝缘，可用“H-4” 胶在线圈表面填平后，包扎玻璃丝带。对于线圈整体已被腐蚀时，带剥掉腐蚀的绝缘层，然后均匀涂刷上“H—4”胶，再用“三合一”粉云母带半叠包扎至原来的绝缘厚度(由槽尺寸决定)，最后，在线圈最外层用0．1mm玻璃丝带半叠包扎一层。包扎后需进行防晕处理，做防晕试验，并测量线圈表面电阻系数。
线圈嵌入槽之前，需清理铁心，在铁心糟表面上喷低阻半导体漆一次。核对线圈尺寸，将线圈轻轻敲入槽内．最好将普通绝缘层间垫条，槽底和楔下垫条更换成半导体垫条或涂有半导体漆的垫条。最后用槽楔固定．
焊接端部接头，要求焊接良好，不可有假焊现象．接头包扎绝缘，最后，进行电机组装。
(4)防止绝缘电腐蚀和磨损的几点措施
1)为保证槽楔在槽内固定良好，应采用短槽楔，如果原有槽楔较长，可锯短使用．对于松动的糟楔，需在楔下加垫条，使高度适宜，然后再打入槽楔。
2)运行10~15年的高压电机，可将绕组头尾对调，即把运行中长期处于高电位的出线端与处于低电位的末端互换位置，从而延长电机使用寿命。
3)对于曾做过防晕处理的10Kv级高压电机，经长期运行后，防晕层失效，这时不能简单地用喷半导体漆办法进行补喷，因为绕组整体喷漆不可能将全部线圈与槽壁间隙填补完善，并且不能喷匀。喷到半导体漆的部分使线圈与铁槽之间接触良好，未喷到的地方接触不良)并有可能粘上尘垢和导电粉尘，使线圈与铁心的电容电流顺其表面的灰尘流 到喷有半导体漆处。集中流入铁心内，使铁心局部过热。所以必须按上述办法将线圈起出槽外，按工艺进行防晕处理。
4)为了减少线圈与铁槽壁之间的间隙，在修理配制线圈时，应将以往制造厂采用的0．5~lmm的间隙改为0、3mm以内。因为o．5~lmm的间隙偏大，会引起线圈松动、磨损现象
5)对于6kV级高压电机，虽然在出厂时未曾做过防晕处理．但在实际运行时经常出现线圈绝缘电腐蚀和磨损现象，建议在修理时，做防晕处理。
6)为防止线圈在槽内振动，引起绝缘腐蚀和磨损现象可采取线圈经清洗后，灌入1038号漆1～2次办法来固定线圈。但不要灌环氧树脂，因为线圈运行受热时还要有轴向膨胀，灌入热固性的环氧树脂后，当轴向膨胀时会引起绝缘撕裂，所以采用在热态下具有一定弹性的1038号漆反而比热固性的环氧树脂好。但为了固定槽楔，尤其磁性槽楔，一定要用环氧树脂。
7)对于线圈与铁槽的间隙较大者，可不必起出线圈，直接用绝缘板(如天然云母片等)塞入间隙内固定线圈，然后再浸漆，效果更好些．
三、高压电动机笼型转子绕组修理
高压电动机笼型转子多采用铜条焊接结构。下面介绍这类结构转子断笼故障的修理及改装实例。
(一)铜笼转子故障的修理
铜笼转子导条的焊接通常是采用手工操作的氧-乙炔焰钎焊方式进行。设备条件：具备时，最好是采用中频焊接装置进行钎焊，质量较好．铜基钎焊料的熔剂主要是硼砂，硼酸，银钎焊料的熔剂是含氟硼酸钾， 铜磷钎焊料不需熔剂。由于铜磷和银磷钎焊料的焊缝较脆，所以对于运行在振动环境和带有冲击负载较重的电机，还是用25%银钎焊料为宜
1．笼条与端环焊接处局部开焊的修理
这类故障常发生在负载较重或带有冲击性负载的情况下，尤其焊缝是磷铜钎焊行焊接工艺不当的场合．补焊前，要全面检查焊缝质量．以防漏焊。修理实践表明，简单补焊效果不好，为此要采取下面施焊工艺。
施焊前，应对焊接处进行清理工作。首先应清障故障处旧焊瘤和氧化皮，然后用酸洗法去除旧焊缝的油污，用30%硫酸溶液清洗，并在焊缝周围用尖凿剔出坡口，只有彻底清理干净后才能施焊。如果不经上述处理，简单补焊时．由于残存污垢和氧化皮的影响，不能保证焊缝填充完善，影响焊接质量．常因焊接处接触不良而造成焊缝发热及导条开焊．
最好选用45%银钎焊料（料303），它的熔点低，可避免在焊接时因高热产生内应力和降低焊缝与母材的机械强度。
开始加热端环时，需采用数把焊炬同时加热端环(视电机容量大小而定，2000kW电机，采用4把即可)，要求加热均匀．当温度达400'C左右时，再改用一把焊炬集中加热施焊处．要求中性火焰，在焊缝处涂上熔剂，当焊缝温度达到800·c左右时，将银钎料触及焊缝处，润湿并填满焊缝，形成钎缝，使钎料与端环相互扩散，并牢固地结合在一起．
2、少量笼条断裂故障的修理
铜笼导条截面积形状通带是圆形的，并且断裂点总是在端环与笼条的焊接附近．检修这种断裂故障时，应先加热断裂笼条的较长段的笼条与端环焊横部位，并趁热用铁锤打出这段较长的笼条，然后再加热短段的笼条与端环焊接的部位，也趁热将此短段笼条打出．
对于直线部分有凸起的圆形笼条，为了抽出笼条的断裂部分，应先铣去笼条与端环焊接孔上部的铜料，然后加热端环焊缝，并用大锤打出笼条。再加热另一端的端环焊缝，也用同样方法将笼条的短段部分打出来。
打出笼条后，要清理槽内杂物，并选用与旧笼条材质和几何尺寸相同的新笼条(或将旧笼条补焊修复使用)，经调直、酸洗除油污等工序，再插入槽内，整理后进行焊接，焊接工艺同上述。
3、大量笼条断裂的修理
修理这类故障通常是采取下面两种办法完成。一是利用原有的端环和部分完整的笼条，更新一部分新笼条。另一种办法是全部换新的。不论采取哪种办法都需将端环和笼条由转子上扒下来，为此，要事先做好记录，然后架设好扒端环的专用工具。用数把焊炬同时加热某一端的端环，要均匀摆动焊炬，使热量分布均匀。将全部焊缝熔化后，搬动千斤顶将端环趁热扒下。按上述相同的方法再将另一端的端环扒下来。清理笼条端头的焊渣，最后抽出全部笼条。
如果用旧端环和笼条时，需进行详细检查。对于端环，要仔细校验形状、尺寸公差，因为加热扒端环时，已使端环受热变形．同时要测量端环内孔配合面的几何尺寸和椭圆度以及测量与端环配合的转子支架外径和椭圆度．根据实测结果再检查端环的配合公差尺寸是否符合要求，因为经多年运转的电机，端环内孔与转子支架配合面因磨损而松动，修理时如不彻底解决实际公差配合问题，或简单按制造厂图纸施工，修复后由于实际配合精度不够，电机仍会产生断笼故障．
被磨损的端环内孔需用铜料补焊。补焊后在车床上进行粗加工，然后重新校正端环内孔尺寸和形状。再按转子支架实际尺寸选择公差配合，再进行精加工。精加工后，清理焊接孔毛刺，经酸洗去污，备用．
补焊断裂的笼条时，要将焊接部位车出坡口．补焊后清理焊瘤并调直，两端部位经酸洗去油污，保存好备用。
准备好笼条和端环，并经检查合格后，便可着手进行插条工作．检查槽内清洁程度，要清理干净，用大锤垫上软金属将笼条打入槽内。要检查笼条在槽内松紧程度，使笼条伸出铁心的两端长度相等
如果笼条在槽内松动，可以更换直径合适的笼条，也可以在松动的槽内浇灌环氧树脂胶固定或用扁凿或尖凿冲击铜条使胀大面积，使其挤压铁槽两侧固定笼条，
笼条经检查和处理后，便可按原始记录套入两端的端环．要求笼条在端环孔内的间障为0、l～0．2mm，并且间隙要均匀．如果间隙