龙青高速钻孔桩施工方案总体.doc

龙口至青岛公路莱西至城阳段
第二合同段

冲击钻钻孔桩施工方案

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中铁四局集团有限公司
龙青高速土建二标段项目经理部

目　　录
1 编制依据 1
2 工程概况 1
2.1 工程概述 1
2.2 工程地质 2
3 施工准备 2
3.1 人员配置 2
3.1.1 施工管理组织机构 2
3.1.2 现场管理及施工人员配置 3
3.2 材料准备 3
3.3 主要机械设备配置 3
3.4 场地平整及施工便道 4
3.5 临时用水、用电 4
3.6 钻机选择 4
4 工期安排 4
5 主要施工方法 5
5.1 桩位放样 6
5.2 护筒的制作与埋设 6
5.3 泥浆循环系统布置与处理 6
5.4 钻机就位 7
5.5 钻孔 8
5.6 终孔 10
5.7 清孔 11
5.8 钢筋笼制作与安装 12
5.9 水下混凝土灌注 13
6 常见钻孔事故的预防及处理 15
6.1 坍孔的预防及处理 15
6.2 防止坍孔措施 15
6.3 钻孔漏浆 17
6.4 缩孔 17
7 施工过程的质量控制方法和措施 18
8 安全生产措施 19
9 环保措施 20
10 文明施工措施 21

21

1 编制依据
1.1 《龙口—青岛公路莱西（沈海高速）至城阳段第二合同段两 阶段施工图设计》；
1.2 龙青高速公路招投标文件；
1.3 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
1.4 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
1.5 其它类似工程相关经验。
2 工程概况
2.1 工程概述
本合同段北起莱西市周格庄，南行簸箕掌、跨G204后，在龙湾庄设莱西东互通立交、经大马格庄上跨规划青荣城际铁路及蓝烟铁路，终点莱阳停车区，起止里程：K75+470~ K83+925，全长8.455Km。主要工程内容包括路基、路面、桥涵、交叉、安全设施及预埋管线、绿化及环境保护设施等。钻孔桩数量见下表：
桥梁及梁式通道钻孔桩数量表
序号
桥梁名称
中心里程
桥长（m）
桥墩基础
桥台基础
直径（m）
数量（根）
直径（m）
数量（根）
1
七星河大桥
K80+636
157
1.5
20
1.2
24

西马中桥
K82+275
44.4
1.2
12
1.2
24
3
莱西东互通立交主线桥
左幅K78+415.9
171.12
1.5
8
1.2
8
右幅K78+439.9
171.12
1.5
8
1.2
10
4
莱西东互通立交主线桥
K79+033
71.06
1.5
10
1.2
20
5
莱西东互通立交跨线桥
K79+409
86.06
1.5
10
1.2
22
6
簸箕掌北分离立交
K76+141
87.06
1.5
8
1.2
16
7
大马格庄公铁分离立交
K81+505
819
1.8
104
1.2
24
8
通道
K82+449

1.5
8
1.2
24
9
通道
K76+581

1.2
12
10
通道
K82+175

1.2
16
11
通道
K77+228

1.2
12
12　
合计：

188

212
2.2 工程地质
莱阳、莱西境内地形为北高南低，路线走向基本为南北方向，沿线地形表现为南北两端为低山丘陵区、中间为山前平原地貌，地形起伏多变，但高差变化不大。
路线所经区域类型复杂，有剥蚀丘陵地貌单元、剥蚀丘陵边缘准平原地面单元等，地质情况复杂，整体上地层物理力学性质较好。
3 施工准备
3.1 人员配置
3.1.1 施工管理组织机构
龙口至青岛公路莱西至城阳段
土建工程二标段项目经理部

项目经理：李拥军

总工程师：黄飞

项目副经理：朱智军

安全环保部
安 波

质检部部
盛子才

计划财务部
王志胜

物资设备部
童行青

综合办公室
陈 帅

工地试验室
王世葆

工程技术部
刘道清

图3.1施工组织机构图
3.1.2 现场管理及施工人员配置
表3.1管理及施工人员配置表
序号
职务
人数
备注
序号
职务
人数

1
现场施工管理
2

2
现场技术管理
2

3
测量员
6

4
试验员
2

5
安全员
2

6
质检工员
2

7
钻机操作手
8

8
搅拌机操作手
2

9
混凝土运输车司机
6

10
电焊工
12

11
钢筋工
24

3.2 材料准备
主要原材料均应办理准入手续，在使用前按相应技术规范进行相关试验；同时制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格、产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。
3.3 主要机械设备配置

表3.3：主要设备配置表

序号
设备名称
型号
单位
数量
1
冲击钻
CZ-102-6A
台
12
2
汽车吊
柳工25t
台
3
3
混凝土搅拌楼
HLS60
座
2
4
混凝土运输罐车
8m3
台
6
5
钢筋切断机
GW40
台
4
6
钢筋弯曲机
GQ40
台
4
7
钢筋调直机
X12
台
4
8
电焊机
ZX7-200S
台
8
3.4 场地平整及施工便道
钻孔桩施工前先用挖机、推土机进行场地平整，清除地表植被及腐殖土，方便钻机进场及安放。便道纵坡不大于5%，横坡不小于3%，便道采用厚度20cm风化石或质地优良的建造垃圾，压实度控制到90％以上，上面铺筑5~10cm的碎石或风化小碎石整平。保证晴雨通车，且能允许25t汽车通行。便道使用期为24个月。
3.5 临时用水、用电
施工用水：在两个墩台之间挖设10m×6m×2m 的蓄水池，由洒水车运送清水至施工现场储蓄备用。
施工用电：钻孔桩施工用电由现场配备的200kw的柴油发电机提供或采用临时施工大电。
3.6 钻机选择
根据本合同段地质条件选择CZ-102-6A型冲击钻为钻孔设备，冲击钻钻头直径为1.2~1.8m。
4 工期安排
本合同段钻孔桩计划2012年6月30日开钻，2012年12月21日灌注完成。若开工日期推迟，则工期顺延。
5 主要施工方法
钻孔桩主要工艺流程见图5.1
图5.1：桩孔桩施工工艺流程图

桩位放样

确定桩位，埋设护桩

监理检查

埋设护筒

护筒制作

钻机就位校正

钻机准备
监理检查

钻孔记录

钻进

泥浆制作

成孔自检

监理检查

清孔

监理检查

钢筋笼制作检验

安设钢筋笼

吊装、安装导管

导管装拼、准备

二次清孔

监理检测

灌注记录

浇灌砼

制作试件

截桩头

采取补救
不合格
桩检测

合格

开始下一步施工

5.1 桩位放样
桩位放样前对两阶段施工图设计提供的桩位坐标进行复核，计算符合要求后的坐标方可使用。桩位放样采用复测合格后的控制点作为基点，利用全站仪进行测量放样。放样出的桩位处埋设木桩上钉小铁钉标识。桩位放样完成后引出4个护桩，护桩引出护筒范围外侧埋设牢固，以便钻孔过程和成孔后对桩位的检查。
5.2 护筒的制作与埋设
护筒均采用δ＝6mm钢板制作，护筒内径比桩径大20cm，长2.0m。护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m左右，并要高出钻孔平台顶面0.3m左右。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高300mm、宽500mm的出浆口。
护筒埋设时先挖孔埋设，达到一定深度后用吊车配合埋入土中，符合要求后，在护筒四周分层对称夯填40～50cm厚粘土。护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm以内，倾斜度控制在１%内。
5.3 泥浆循环系统布置与处理
根据现场地形以及周围环境等条件，在每两个墩位之间设泥浆循环系统。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成。为避免泥浆对周围环境的污梁，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，采取及时清除、及时用泥浆运输车外运。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用不分散、低固相、高粘度的PHP膨润土泥浆或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15时，浮碴能力足够满足施工时，可利用孔内原土造浆护壁，冲击钻机钻孔可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。

图5.2：泥浆循环系统布置图
5.4 钻机就位
钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。
钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不大于５0mm。
钻机安装的精度要求如下：
①底盘四个支点高差≤3mm，用水平尺检查；
②钻机水龙头中心与钻盘中心，误差＜1%，吊线检查；
③钻机顶部的起吊滑轮缘与转盘中心的连线垂直，钻盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻孔位置偏差不得大于2cm。
就位自检合格后，由技术人员通知现场主管技术人员及监理工程师验收就位情况。验收后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。
5.5 钻孔
5.5.1 开始钻孔时，先提钻头，在护筒内打浆，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，在开始钻进时宜采用底冲程，并同时提高泥浆的黏度和相对密度，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，以便对护筒底部起到保护作用，以防振落钢护筒。
5.5.2 待钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况来调整冲击钻锤的冲程，在通过坚硬密实的岩石时，应采用高冲程（100cm），在通过松散的砂、砾土层时，应采用中冲程（75cm），在易塌方及流砂地段时，应采用底冲程。
5.5.3 钻进过程中应注意均匀的松放钢丝绳的长度，一般在松软土层每次可松绳5－8cm，在密实坚硬土层时可松绳3－5cm。松绳过少，形成打空锤，使钻机、钻架及钢丝绳承受过大荷载，遭受破坏。松绳过多，冲程减少，降低钻进速度，严重时，钢丝绳纠缠发生事故。同时注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取样渣，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。严禁钻锤停留于孔中。
5.5.4 钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。
5.5.5 钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器（探空器用Ф20钢筋制作，其外径与设计桩径相同，长度等于孔径的4倍）对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验。
5.5.6 钻孔过程中必须认真留取渣样并填写钻孔记录。根据设计地质资料对照现场钻进高程留取渣样。对于厚度较薄容易进尺的岩层应加大渣样捞取的频率，对于厚度较厚进尺较慢的岩层可每隔1小时捞取一次渣样，钻孔接近两种岩层交界处应及时多次捞取渣样并冲洗干净留存于渣样盒内。钻孔记录应与留取渣样时间对应，认真核对地质资料记录每种岩层的钻进时间及每种岩层的实钻深度和标高，钻进过程中的异常情况必须如实记录，不得弄虚作假。
5.5.7 不同地质情况下泥浆指标选择
泥浆指标选择参考数据表
钻孔方法
地层情况
泥浆指标
相对密度

粘度
(s)
胶体率
(%)
失水率
(ml/
30min)
含砂率
(%)
泥皮厚(mm/
30min)
静切力
(Pa)
酸碱度
(pH)
正循环
一般地层
易坍地层
1.05~1.20
1.20~1.45
16~22
19~28
≥96
≥96
≤25
≤15
8~4
8~4
≤2
≤2
1.0~2.5
3~5
8~10
8~10
反循环
一般地层
易坍地层
卵石地层
1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤4
≤4
≤4
≤3
≤3
≤3
1~1.25
1~1.25
1~1.25
8~10
8~10
8~10
推钻
冲抓
一般地层
1.10~1.20
18~24
≥95
≤20
≤4
≤3
1~2.5
8~11
冲击
易坍地层
1.20~1.40
22~30
≥95
≤20
≤4
≤3
3~5
8~11
5.5.8 钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，钻孔作业采用减压钻进，根据不同土层选择与之相适应的进尺和转速。对于淤泥质土层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免发生先扩孔后缩孔现象，对于亚粘土层，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进，对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；对砂砾层，采用轻压、低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度以及充分浮渣，对不同的地层段采用相应的钻进工艺参数，泥浆的性能指标如下表。施工时对相对密度、粘度和胶体率定时进行试验，其它指标根据监理工程师要求，予以抽检。
5.6 终孔
终孔后停止进尺，进行第一次清孔：将钻头提离孔底200～300mm，保持钻头回转和泥浆循环，泵入比重1.03～1.08的泥浆，把孔内泥浆换出，并捞取沉渣，直至达到设计要求。清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm。清孔后的泥浆比重应控制在1.03～1.1g/cm3左右，泥浆的含砂率应＜2％，粘度应控制在17-20Pa.S。
5.6.1成孔量测检查
保证垂直度，成孔时注意三个方面：首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否在同一铅垂线上，四方向检查调整，其次是经常检查孔位是否偏移（测量放样校核），再次是严格遵守操作规程，防止钻机晃动，保持钻进稳定。
5.6.2孔深检查
根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高，计算出桩孔深度（桩孔深度＝护筒顶标高－设计桩底标高），当钻进接近桩孔深度时，用测绳测量孔深，然后放慢钻进速度直至桩孔深度。当达到设计孔深时即终止钻进，然后报请监理工程师检验。
5.6.3孔径、垂直度检查方法
第一次清孔完成后，用验孔器（用外径等于桩的设计直径，高度为孔径的4倍的钢筋笼）进行验孔。成孔孔径不小于设计直径。孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测砣绳偏移值计算出孔的倾斜度，并报请监理工程师复查。
钻孔灌注桩成孔质量标准

项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪：每桩检查
排架桩
允许
50
极限
100
3
孔深（m）

不小于设计值
测绳量：每桩检查
4
孔径（mm）

不小于设计值
验孔器：每桩检查
5
钻孔倾斜度（mm）

1%桩长，且不大于500
用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
1.2m桩径小于20cm，1.5m桩径小于25cm
标准测锤：每桩检查
支承桩
不大于2cm
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
5.7 清孔
清孔分两次进行，第一次清孔在成孔后立即进行，第二次在下放钢筋笼和按装导管后进行。
5.7.1 第一次清孔
钻孔达到设计标高后，采用泥浆泵注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆。
清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，注意泥浆面高度和泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。
5.7.2 第二次清孔
第二次清孔是下放钢筋笼、安装导管后，通过导管向孔内输送泥浆。清孔后，先进行自检，自检合格后报监理工程师进行检验。要求泥浆比重1.03～1.1，胶体率>98％，粘度17s～20s，含砂率<2％。测量孔底沉淀厚度：桩径150cm的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于25cm，桩径120cm的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于20cm,即停止清孔作业。
5.8 钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作在加工场进行，加工须符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ22mm钢筋设置一道加强箍。在主筋上设置圆盘形混凝土块垫，以保证钢筋笼的保护层厚度。
钢筋笼采用汽车吊起吊，放入孔内后用焊在钢筋笼上的挂环挂在钢管上。钢管搁支在护筒口，支撑在两边平放在地面上的枕木上。钢筋笼在下放过程中，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。为防止灌注混凝土过程中钢筋笼上浮，采用Φ22钢筋与钢筋笼主筋焊接，顶部加工为吊环并与护筒钢板焊接连接。
每根桩内等距离设置Φ50×1.2mm声测管（桩径小于等于1.5m设置3根，桩径大于1.5m设置4根），用于超声法检查混凝土质量。声测管底部采用3mm钢板焊接封口，顶部采用内径Φ50mm，长50mm的塑料套筒覆盖密封，以免混凝土漏入。在桩基钢筋笼内，声测管与桩基加强钢筋焊接，在桩基素混凝土段于N10钢筋焊接。N10为声测管辅助钢筋，设于N11钢筋内壁，每一米设一道，并与N11钢筋焊接，焊接采用双面焊。超声法检测完毕后每根钢管均需压浆封实。
钻孔桩钢筋骨架施工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d（d为钢筋直径）
4
加劲筋间距
±20
5
箍筋间距或螺距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
5.9 水下混凝土灌注
钻孔桩混凝土为C25混凝土，由我标段自建搅拌站生产，导管法灌注混凝土。导管接头为螺口式。导管在使用前须进行水压试验和接头抗拉试验。
灌注前测量沉渣厚度，严格控制沉渣厚度，并对各类设备进行检查。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
首批混凝土用量计算，

式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）
D—桩孔直径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.4m
H2—导管初次埋置深度
d—导管内径
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平 衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）

根据以上公式，取Hw为35m，取1.1，取2.4，计算h1为16.04m。
桩孔直径D为1.5m，导管内径d选用0.26m，导管初次埋深H2取1m，计算首批混凝土用量V=3.15m3。
灌注漏斗选用直径2.0ｍ，高度1.4m的圆柱形漏斗，混凝土储量为4.4m3，满足要求。
首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注,导管下口至孔底的距离控制在300～400mm，保证导管埋入混凝土深度不少于1.0m。剪球灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制在2～6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，减小混凝土冲击力；
②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
灌注水下混凝土施工步骤见下图：

为确保桩顶质量，桩顶加灌1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。
6 常见钻孔事故的预防及处理
6.1 坍孔的预防及处理
6.1.1在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重，粘度、胶体率的优质泥浆。
6.1.2如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒到未坍处以下至少1m。
6.1.3孔内坍塌不严重时，可加大泥浆比重继续钻进，较严重时，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1~2m，甚至全部回填再钻，若坍塌埋住钻头，应先清孔后提钻头。
6.2 防止坍孔措施
现场钻孔操作人员,要仔细检测泥浆比重及粘度,尤其是含砂率的检测,不同地层必须按要求进行相应调整；
保持水头高度大于地下最高水位1m，在淤泥和粉砂层中要以低速钻进；
起下钻时速度要慢，避免激起水柱动压力变化过快过大；
控制钢筋笼制作垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，防止触及孔壁；
各工序之间衔接紧密，每道工序结束后，尽快进入下道工序，尽量缩短中间间隔时间；
出现灾害性天气，无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
钻进过程中出现的轻微坍孔，及时调整泥浆性能，继续缓慢钻进，并加强观测；钻进及成孔后出现较大规模坍孔,如钻头被埋住,要求缓慢旋转提钻、拆钻，超声波检测仪探明坍孔位置，观测一段时间后，检查孔壁的稳定性，如没有发展，则调整泥浆性能，重新钻进。否则必须用粘土填孔，待自然沉降稳定后，重新钻进。
遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。
发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。
在任何情下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。
6.3 钻孔漏浆
分护筒式漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况
6.3.1原因：护筒埋设太浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；水头过高等等。
6.3.2补救办法：加稠泥浆或倒入粘土快速转动；护筒本柱漏浆则可用棉絮堵塞。
6.4 缩孔
地层中央夹有塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀后，使孔径缩小，或钻头磨损严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔，遇到这种情况可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。
其它事故按有关技术要求及时采取补救措施处理。
7 施工过程的质量控制方法和措施
7.1 施工前认真对设计文件进行审核，在掌握设计文件、资料和相关资料的基础上，及时取得更详实的现场实际资料，做为组织施工的依据。
7.2 根据本工程的特点，做好施工控制测量；施工前采用全站仪根据设计要求将每根钻孔桩位放出，并且在挖埋护筒之前，先埋设好护桩，确保施工误差限制在规范允许范围之内。
7.3 施工前对施工机械进行检查，严禁机械带病害作业。
7.4 钻孔中随时检查钻孔深度，保证桩底标高满足设计要求。
7.5 严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中应作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时更应及时复查。
7.6 做好清孔工作，混凝土浇注前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清孔，确保沉碴厚度小于规范要求。
序号
保证项目
控制指标
1
桩位偏差
群桩：100mm，单排桩：50mm
2
钻孔深度
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于５０ｍｍ
3
成孔直径
不得小于设计桩径
4
钻孔垂直度
1%的钻孔深度
5
孔底沉碴
桩径180cm的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于30cm，桩径150cm的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于25cm，桩径120cm的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于20cm，端承桩孔底沉淀厚度不大于2cm。
6
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.1；粘度：17～20Pa.s；含沙率：<2％；胶体率>９８％
7
入孔钢筋笼
制笼材质合格，制作成型后的钢筋笼经监理验收
8
桩砼强度
满足设计强度要求
9
吊筋长度
开挖后桩顶和笼顶标高控制在100mm以内
10
验桩结果
桩身连续,完整,无夹泥、夹砂。合格率100%
钻孔桩质量验收标准
8 安全生产措施
8.1 施工前对施工机械进行全面检查，保证机械在施工中安全运转，严禁机械带病或超负荷运转，以免发生安全事故。
8.2 钻孔桩机等各施工机械操作人员，上岗前须经过上岗培训并合格后再操作机械。做到专机专人，每台机械配备机械负责人。
8.3 施工中严格按照国家有关规定做好安全用电的各项工作。电缆需埋置的要埋置，需吊起的要吊起，严禁电缆、电线在地面乱放。电焊机需有接地装置。同时每台机械配备专用电闸箱，并保证漏电保护装置工作正常。
8.4 泥浆池、沉淀池、清水池必须采用钢管围护，钢管刷红白油漆，护栏高度不小于1m，护栏上挂设绿网，并在护栏上挂设警示牌。专人定期对钢管护栏进行检查和维护。

泥浆池防护示意图
9 环保措施
9.1 钻孔桩泥浆经沉淀处理后采用泥浆罐车拖运至指定点排放，不得直接排入河浜。
9.2 护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。
9.3 施工营地及施工现场设固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾，分类标识存放，定期清理，运至指定的垃圾处理场或废品回收利用，不得乱扔、乱倒垃圾。
9.4 注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。
9.5 临时运输道路经常洒水湿润，减少道路扬尘。对产生尘埃运输车辆加以覆盖，减少对空气污染，生产及生活垃圾定期处理。严禁焚烧有毒废料。
9.6 施工及生活废水的排放应遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。
9.7 工程完工的同时，严格按照环保及生态环境保护的要求，对临时设施、施工工点、取弃土场及其他施工区域范围做好环保及生态环境的恢复工作。
10 文明施工措施
10.1 了解当地的风俗民情爱护群众，保护群众利益。坚持互利原则充分调动地方群众的积极性，发挥地方人力、物力的优势，带动当地经济的发展。
10.2 工地始终做到整洁有序、文明施工、工完料尽，保护当地水资源，避免造成损失。
10.3 对所有参加施工人员经常进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明礼貌施工形象。
10.4 按批准的施工组织设计平面布置图修建生产设施和生活设施，合理布局，尽量不占良田，施工现场及时完成“三通一平”：创造良好的施工环境，建设文明工地。
10.5 施工现场设置四牌三标，标明建设项目名称、设计、监理、施工单位名称和责任人。
10.6 施工现场内施工用电安装规范、安全、可靠，排水设施畅通。各种材料堆放整齐，标牌明确，不同材料不混放。