轧机主操操作.doc

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一、必备工具：圆珠笔,计划单,各类报表
二:生产准备
首先确认主操台和轧机各相关区域面板没有检修挂牌，现场人员是否撤离。检查各操作面板信号灯是否正常、急停、快停开关是否正常。
1、 打开液压和辅助系统：与电气和机械人员联系确认后通过界面将各动力系统打开；点击打开操作画面，分别将烟雾排放、带钢边部排放高压系统、低压系统、轴承润滑、齿轮润滑打开。
2、 打开设备主传动和辅助传动：在操作画面上将轧机主传动带钢传动，轧机出口带钢传动，卷运输传动打开。此时打开画面，轧辊及各有传动的设备显示为深绿色。
3、 通知乳化液操作人员将乳化液系统恢复到轧制状态。
4、 对测厚仪进行标定（标定频率1次/8小时）：在测厚仪画面上将四台测厚仪进行离线标定。
5、 当以上操作完成后，在主界面检查各设备是否显示为绿色，如显示绿色即轧机区域已经达到轧制状态。
6、 穿带前由主操进行机架预热。
7、 调用相应的数据监控画面，检查物料跟踪画面是否与计划单上的钢卷号一致，应做到实际钢卷号、计划单和轧机信息画面一致。
8、通过对讲喇叭向全线发出开车信号，并按下轧机启动信号按钮。

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三、生产操作程序
轧机穿带操作
在机架操作人员处理好带头并确认已做好穿带前的准备工作后可以进行穿带，
1、在轧机主界面下方的带钢同步画面中将带头同步到当前所在的实际位置，确认所有导板台是否处于穿带位置。
2、每次穿带之前都要对带头之后的每个张力测量辊进行标零操作，防止误差积累过多，而造成生产困难。 (张力测量辊标零操作要在辊上无带钢的情况下来进行，无论是断带后还是因为需要而进行的断带，穿带前都要进行此项操作。)
3、检查主界面所有驱动设备是否正常，同时通知机架操作工跟踪带头，通过主操台操作面板点动带钢依次通过各机架，主操通过监控电视对带头进行跟踪直至带头顺利进入穿带位芯轴。
4、当带头进入穿带位芯轴后，建立出口张力。在轧机主界面上点击芯轴小图标弹出小界面上选择芯轴占据，按下自动辅助工作按钮，此时皮带助卷器会自动落下，卡伦塞卷取机自动旋转到卷取位置，外支撑升起，穿带工作完成。
轧制操作规程
（一）、轧机启动
1、在操作面板上选择1－5机架最小轧制力。
2、在操作面板上按下启动信号按钮，等待5秒钟以上。
3、观察主界面1－5机架乳化液流量是否正常。
4、在操作面板上手动将速控杆向左掰动。
5、轧机进、出口张力自动建立 ,吹扫装置自动打开。
6、界面上1－5机架由最小轧制力变升为设定轧制力。
7、轧机以60m/min的速度开始启动。
8、根据1－5机架板形状况及时适度的给予倾斜和工作辊、中间辊弯辊控制。
9、当板形趋于稳定、出口厚度达到设定值时，启动操作完成。

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（二）、带钢的分卷剪切操作
a、手动剪切
1、用于特殊情况下的分卷操作。
2、要求轧速为剪切速度60－180m/min。
3、手动同时按下剪切信号按钮。
4、出口设备开始进行剪切准备。
5、剪切条件：
①、TRT芯轴在膨胀状态；
②、皮带助卷器在包取状态；
③、飞剪达到准备状态；
④、TRT芯轴旋转；
⑤、皮带助卷器皮带从动；
⑥、皮带运输旋转；
⑦、出口夹送辊夹紧带钢；
⑧、TRC上、下压辊压紧钢卷；
⑨、1#钢卷小车上升到接卷位置。
6、以上条件满足后，再次手动同时按下剪切信号按钮进行剪切。
7、切后带头进入TRT卷取芯轴。
8、切后的条件依次恢复到原有位置。
9、动剪切完成，主界面状态信息显示绿色。
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b、 自动剪切
1、用于正常轧制下的焊缝剪切分卷操作。
2、要求轧速为剪切速度60－180m/min。
3、在主界面监督焊缝的位置。
4、焊缝出2＃活套到达W3焊缝探测仪开始降速。
5、焊缝到达W4焊缝探测仪时，轧速降至60－180 m/min剪切速度。
6、焊缝进入机架位置时，出口设备开始进行剪切准备。主界面状态信息显示红色，提示期间禁止相关操作。
7、剪切条件具备后，实施自动剪切。
8、剪切后带头进入TRT卷取芯轴。
9、剪切后的条件依次恢复到原有位置。
11、自动剪切完成。
（三）、轧制速度控制
1.自动速度控制
1.1在此模式下，轧制速度将自动由剪切速度升至最高限速，剪切时自动降至剪切速度（2＃出口活套量小于30％时，不执行此模式）.
1.2 自动升速过程中，精心监控实际数据界面，当发生下列情况之一时，要立即停止升速（按下速控杆顶端按钮），并根据实际情况适当降速或停车。
① 轧制力波动大、分配非常不均匀；
② 厚度差波动超出公差范围；
③ 电流超过设定值或分配非常不均匀；
④ 速度呈现实际速度大于或小于设定速度；
⑤ 张力呈现实际张力超出设定值过大或过小；
⑥ 前滑值呈现负值并报警；
⑦ 张力差值波动较大并且报警。
⑧ 倾斜值较大。
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1.3 自动升速过程中，同时监控实际带钢摄像画面，当发生下列情况之一时，要立即停止升速，并根据实际情况适当降速或停车。
① 机架间和出口带钢有浪形；
② 机架间和出口带钢有震动音；
③ 机架间和出口带钢有异常声音；
④ 带钢中间某部位有开槽；
⑤ 带钢有酸洗缺陷；
⑥ 带钢有原料缺陷。
2. 手动速度控制和注意事项
2.1手动速度控制条件：
① Ⅱ级系统各项技术参数和轧制规范正确无误。
② 原料质量有一定不可避免的缺陷或酸洗后的带钢有停车斑、过酸洗以及切边和开槽缺陷等。
③ 未满足换辊后和正常停车再启动的速度要求。
④ 有特殊情况和要求的轧制作业。
⑤ 机架间和出口板形波动大不稳定。
2.2有上述条件存在时，将自动速度模式设为OFF应用状态,或在剪切后直接按下速控杆顶端按钮，即执行手动速度控制操作。
2.3 在此模式下，带钢剪切后，速度将保持在剪切速度。
2.4 手动升速：按照台阶式进行升速。即：手动上推速控杆，复位后按下顶端确认按钮，观察带钢和轧制无异常后，再次进行同样操作。
2.5 手动升速过程中，精心监控实际数据界面和实际带钢摄像画面，当有异常情况发生时，停止手动升速，立即降速或停车。

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（四）、套筒系统操作
1. 套筒系统的开启
1.1 根据轧制计划，钢卷需要加套筒时，主操提前通知轧机出口操作工做好上套筒准备。
1.2 在加装套筒的前一个钢卷轧制时，主操将套筒系统打开：
① 在在轧机主画面界面中点击套筒按钮。
② 在弹出的子画面中激活套筒系统。
1.3 套筒系统打开，界面进入加装套筒模式。主操通知轧机出口操作工进行手动上套筒操作。
2. 套筒系统的关闭
2.1 当TRT芯轴加装完最后一个套筒时，轧机出口操作工通知主操关闭系统：
① 在轧机主画面界面中点击套筒按钮。
② 在弹出的子画面中关闭套筒系统。
2.2 套筒系统关闭，界面进入不加装套筒模式，套筒安装操作结束。

（五）、板形控制操作
1. 板形控制手段
1.1 倾斜控制
1.2 工作辊弯辊控制
1.3 中间辊弯辊控
1.4 中间辊窜辊控制
1.5 五机架工作辊多区冷却控制
1.6 轧辊预热控制

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2.第五机架板形控制
2.1 板形曲线的选择。
2.2 板形曲线的调节。
2.3 板形辊边部余量调节。
2.4 多区冷却控制。
2.5 自动板形控制：上述条件满足后，点击板型控制界面的“倾斜” “工作辊弯辊” “中间辊弯辊” “中间辊窜辊” “冷却控制”使之处于自动状态。
2.6手动干预板型控制：轧制过程重，当实际板型波动较大或板型曲线不符合实际板型值时，可点击板型控制界面的“倾斜” “工作辊弯辊” “中间辊弯辊” “中间辊窜辊” “冷却控制”使之处于手动状态。
3.五机架辊形控制：实践表明，保持正确的轧辊辊形（凸度）将对板形控制起到良好的作用，薄规格带钢轧制尤为重要。所以在换辊后和一定时间的停车再启动，都要对轧辊进行预热操作（参照速度控制列表），以创造良好的轧辊稳度、获得良好的轧辊辊形（凸度）。
4.1-5机架板型手动干预控制操作
4.1单边浪干预控制：在板型控制界面内1-5机架张力差柱状图显示张力差值超过设定值时，或者1-5机架摄像画面出现单边浪时，首先停止升速，然后根据单边浪所在机架位置，对应操作倾斜控制杆，进行手动干预控制，并适当调整工作辊、中间辊弯辊控制，这样可更快的调整板型。
4.2双边浪干预控制：在板型控制界面内，板型柱状图两边较高时或者1-5机架摄像画面出现双边浪时，首先停止升速，然后根据双边浪所在机架位置，对应操作中间辊、工作辊正弯至双边浪消除。但注意正弯辊力适度，避免产生中间浪。
4.3中间浪干预控制：在板型控制界面内，板型柱状图中间较高时或者1-5机架摄像画面出现中间浪时，首先停止升速，然后根据中间浪所在机架位置，对应操作中间辊、工作辊负弯至中间浪消除。但注意负弯辊力适度，避免产生双边浪。

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4.4中间辊窜辊：在正常情况下1-5机架中间辊窜辊不做手动调整，通常为自动控制状态，但当遇到较大规格变化时或在自动控制状态下板型无法控制时，则需要手动调整。

（六）、二级数据修改
对设定值的干预需进入二级数据界面进行修改。

（七）、停车操作
1. 正常停车的操作步骤
1.1 在操作面板上，将速控杆向停车方向掰动。
1.2 选择五个机架，打开辊缝。
1.3 按下出、入口张力停止按钮，取消张力。
1.4 正常停车操作完成
2. 快停及快停解除操作步骤
2.1 低速轧制状态中，当有异常情况发生时，立即拍下操作面板上的快停按钮，进行快速停车。
2.2 异常情况排除后，逆时针旋转快停按钮。
2.3 快停及快停解除操作完成。
3. 急停及急停恢复操作步骤
3.1高速轧制状态中，当有异常情况发生时，立即拍下操作面板上的急停进行紧急停车。避免造成大的轧制事故和设备事故所必备的。
3.2对急停进行恢复操作后，机架操作工对事故进行确认处理。
3.3 急停恢复操作步骤：
① 用钥匙打开急停锁。
② 在急停界面目录中点击相对应急停的Ackn.按钮，使OK栏由红色转为绿色。
③ 分别接通各个系统和传动。
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④ 重新激活电磁阀，在主画面进行错误确认操作，并点击下面的复位按钮。
⑤ 急停及急停恢复操作完成。
（八）、 断带操作
1. 轧制过程中，当有断带事故发生时，主操根据情况立即拍下快停或急停。当显示“Break Q-Stop” 信息使轧机产生快停时。此时有两种可能：一是真实断带，要进行断带确认操作和带钢同步操作；二是假性断带，要进行断带否认操作。
2. 真实断带及操作步骤：
2.1 当轧机产生断带事故或界面产生“Break Q-Stop”信息时，需经过机架操作工确认轧机区域有实际断带位置，并通报主操。
2.2 在断带确认界面的下方按下带钢断带按钮。
2.3 根据实际断带位置，在弹出的子画面中按下其相关位置的按钮。
2.4 断带确认操作完成。
2.5断带确认操作完成后，主界面的物料跟踪将出现断带的状态，此时主操要按步骤在界面上进行带钢同步操作。
2.6 界面甩尾同步操作：
① 按下主界面下方的带钢同步按钮。
② 在弹出的子画面中按下带钢甩尾按钮。
③ 根据断带的实际位置按下同步位置按钮。
④ 如果同步的位置不够精确，可分别点击向前和往后按钮进行调整。
⑤ 界面甩尾同步操作完成。
2.7界面带头同步操作：
① 按下主界面下方带钢同步按钮。
② 在弹出的子画面中按下带钢头部按钮。
③ 根据断带的实际位置按下带钢同步位置按钮。

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2.8 根据带钢厚度和实际需求将辊缝打开8㎜以上或全部打开。
2.9 通知机架操作工将机架间的压辊抬起，并点动带钢到卷取芯轴，卸下钢卷。
2.10 真实断带及操作完成。
3. 假性断带及操作步骤：
3.1当轧机产生“Break Q-Stop”信息时，需经过机架操作工确认轧机区域未产生断带，并通报主操。
3.2 在主界面的下方按下带钢断带按钮。
3.3 在弹出的子画面中按下否认带钢断带按钮。
3.4 完成断带否认操作。
3.5主界面恢复到轧制准备状态，允许启动或进行其它操作。
4、质量职责
4.1、负责调控板形。
4.2、负责监控轧机运行参数，轧制工艺参数的修改。
4.3、负责跟上道工序通报质量问题。
4.4、负责输入、核对轧辊数据，按工艺要求及时安排换辊。
5、生产作业记录
5.1、工作辊、中间辊换辊记录本
5.2、支撑换辊记录本
5.3、轧机交接班记录
5.4、停机时间记录本
6、一般故障的处理
（1）启动断带
①事故原因：启动断带多发生于薄规格带钢轧制（0.5㎜以下），且多发生在4/5机架间和3/4机架间，原因是带钢厚度薄，此处相对张力大。启动时入口张力易于丢失，经再次或多次连续启动，使机架间张力不断的叠加，而导致此处的带钢产生断带。
②处理方法：打开辊缝，做好断带确认和带钢同步。卸下卷取芯轴上的小卷。重新穿带，再次启动轧机。

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③预防措施：薄规格带钢轧制尤以（0.5㎜以下）的启动，除了注意机架间的张力发生变化外，应特别注
意入口张力的丢失。当有此现象产生时，不要再次或多次连续启动轧机，首先应取消出口张力，并将1－5机架辊缝打开到8MM，目的在于消除机架间前次启动时的残余张力，其次再将1－5机架辊缝设为最小轧制力状态。之后手动建立轧机的入口张力、出口张力（按钮灯常亮），方可再次启动轧机，由此可减少或杜绝启动断带。
（2）断带堆钢
①事故原因：造成断带堆钢原因种多，总结分析有：原料缺陷、切边质量、轧制参数、操作不当、轧辊爆辊、设备故障等因素所引起的。
②处理方法：拍下快停或急停。经机架操作工确认断带堆钢位置后，将快停或急停进行释放并恢复，并做好断带确认和带钢同步操作。通知机架操作工处理事故。之后更换机架内有损伤的轧辊，用乳化液冲洗堆钢机架最后重新穿带启动。
③预防措施：严格确保原料的质量和切头切尾量。并保证带钢的切边质量。避免边裂、折边、边损、边丝和崩刀所造成的毛边等缺陷。轧制时确保各项轧制参数正确、正常，手动干预控制操作应做到及时、准确、适度的要求。当设备有异常情况时，及时停车。或拍下快停或急停。
（3） 爆辊堆钢
①事故原因：主要是由于轧辊质量存在内部缺陷；或轧制时轧辊的温升速度过快；以及在操作上存在一定不足。而造成爆辊堆钢事故。
②处理方法：拍下快停或急停。经机架操作工确认爆辊堆钢位置后，将快停或急停进行释放恢复，同时做好断带确认和带钢同步操作。通知机架操作工处理事故。并更换爆辊机架的轧辊并用乳化液冲洗机架和之后机架内有损伤轧辊。然后重新穿带启动。

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③预防措施：确保上机轧辊的质量符合工艺技术要求。从操作方面要合理控制新上机轧辊的轧制速度和停车再启动的轧制速度。保证轧辊的升温速度稳定提高。避免过度采用大的弯辊力进行轧制。
（4） 错层和塔形
①事故原因：原料带头横向厚度偏差大；出口夹送辊两边夹紧力不同；和出口带钢两边张力差大；操作时手动干预控制不及时；以及出口卷取设备存在问题等等。均可造成卷取错层和塔形。
②处理方法：经出口操作工确认有错层或塔形产生并超出规定范围时，轧速降至60m /min，包取皮带助卷器，进行分小卷处理。
③预防措施：在保证设备和Ⅱ级参数正确的前提下，要最大程度的从操作上实施控制。在剪切时，根据板形波动情况及时、准确、适度的给予倾斜控制和弯辊力控制。必要时，可执行低速剪切。
在轧制过程中，尽量将轧制速度稳定在一个均衡线上。避免频繁的升、降速度，对避免错层和塔形有一定的效果。