危害辨识、风险评价与险控制的方法及应用.docx

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浅析危害辨识、风险评价和风险控制的方法及应用
一、 前言
企业建立和实施职业安全健康管理体系，其目的在于控制危险危害因素，改善企业的职业安全健康管理绩效。因而全面识别危险、危害因素，准确评价重要危险、危害因素成为企业职业安全健康管理体系建立和保持的基础。对评价出的这些重大因素的控制与管理成为企业职业安全健康管理体系的管理核心。二、危害辨识
1、危害辨识的概念
危害辨识是指识别危害存在并确定其性质的过程。即找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任务：一是识别可能存在的风险因素；二是可能发生的事故后果。
2、危害辨识的主要内容
危害辨识的主要内容包括厂址；厂区平面布局；建筑（构筑）物；生产工艺过程；生产设备、装置；毒害物；工时制度、女工保护、卫生设施；管理设施、应急抢救设施和生产、生活卫生设施等方面的危害因素。这些危险危害因素按导致事故和职业危害的直接原因（GB13816-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》）进行分类分为：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为性、其他等6类危险危害因素。参照GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为：物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；放炮；火药爆炸；化学性爆炸；物理性爆炸；中毒和室息；其他伤害等16种。参照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》将危害因素分为：生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射；其他等7种。
3、危害辨识的方法
目前常用的危害辨识的方法包括经验分析法、类比法、分析材料性质和生产条件、系统安全分析法、重大危险危害因素辨识方法、以及应用危险评价方法等。
①经验分析法。它是一种简便、易行，最基础的一种分析方法。经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。
②类比方法。它是利用相同或类似工程或作业条件的经验和职业安全健康的统计资料来类推、分析评价对象的危害因素。
③材料性质和生产条件分析法。它是根据材料的毒性、生物退化性、气味、物理性质、化学性
质、稳定性、燃烧及爆炸特性等性质和生产条件的特点分析对象的危险危害性。
④系统安全分析法。它是应用系统安全评价的部分方法分析对象的危险危害性的一种方法。常用的系统安全分析方法有安全检查表、预先危险性分析（PHA）、事件树（ETA）、事故树（FTA）等。
⑤重大危险、危害因素辨识方法。重大危险、危害因素是指能导致重大事故发生的危险、危害因素。
⑥风险评价法
许多风险的评价方法可用于危害辨识，如安全检查表法等。
三、风险评价
1、风险评价的概念
风险评价也叫安全评价，是指对系统存在的风险性进行定性和定量分析，得出系统发生风险的可能性及其后果严重程度的评价，并确定其是否在可接受范围的全过程。
2、风险评价常用方法
风险评价方法有很多，目前被广泛应用于工业风险评价的方法主要有以下几种。
①安全检查表（SCL）。它是一种最基础、应用最广泛的风险评价方法，应用安全检查表可以对现有的设备、设施或系统等评价对象进行安全评价，并可获得定性的评价结果。该方法是把系统加以剖析，分成若干个单元或层次，列出各单元或各层次的风险因素，然后确定检查项目，把检查项目按单元或层次的组成顺序编制成表格，以提问或现场观察方式确定各检查项目的状况并填写到表格对应的项目上，通过即编制安全检查表，找出系统中的风险因素。
②预先危险性分析（PHA），也称初始危险分析。它是一份实现系统安全的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。即：在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险产生条件、事故后果等概略地进行的分析。预先危险分析应在系统或设备研制的初期进行，但对于现役的系统或设备也可采用预先危险分析，考察其安全性。
③故障类型及影响分析（FMEA）。它是根据系统可以分子系统、设备或元件等特点，按实际需要，将系统进行分割，然后逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。
④危险可操作性研究（HAZOP）。它是针对化工装置而开发的一种危险性评价方法，也称为危险性和可操作性研究。危险可操作性研究的基本过程是以关键词为引导，找出系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。
⑤事故树分析（FTA）又称为故障树分析，是分析大型复杂系统安全性与可靠性常用的方法。它是从要分析的特定事故或故障（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件（又称为基本事件）为止。这些底事件的数据是已知的，或者已经有过统计或实验的结果。
⑥事件树分析法（ETA）是一种逻辑的演绎法。与FTA恰好相反，它是从原因到结果的归纳分析法。即：从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。其特点是能够看到事故发生的动态发展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来考虑，即后一事件是在前一事件出现的情况下出现的条件概率。
⑦火灾、爆炸危险指数评价法。危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基本，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。分析时对管理因素考虑较少，因此，它主要是对化工生产过程中固有危险的度量。
⑧作业条件危险性评价法（LEC）。是一种简单易行的、评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量评价方法。它是用与系统危险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险大小的，这三种因素是：L—发生事故的可能性大小；E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C—一旦发生事故会造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即D=L×E×C。D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。
此外，还有帝国化学公司危险度评价法、日本危险度评价法、前苏联化工过程危险性定量评价方法等等，每个危险评价方法都有各自的优缺点，对具体的评价对象，必须选用合适的方法才能取得良好的评价效果。
四、危害辨识、风险评价的过程
企业要根据自身特点和安全生产实际情况，制定出危害辨识、风险评价的工作程序和步骤，并照此实施。
1、具体步骤：
第一步：组成危害辨识、风险评价工作组。按照业务活动的性质和特点，抽调经验丰富、业务能力强、具有综合分析能力的人员，组成工作组。对工作组人员进行统一培训，培训内容为《职业安全健康管理体系指导意见》、《职业安全健康管理体系审核规范》中具体的规定；生产工艺的技术知识、指标和执行的法律、法规、规程等；危害辨识、风险评价相关知识等。通过培训使他们具有相应的能力和知识。
第二步：收集资料。由工作组人员讨论列出需要收集的资料清单。收集的内容包括：企业的背景资料；执行的法律、法规、规程和标准；各种工艺指标、生产所需的原材料；运行情况记录；国内外及企业的事故记录；作业环境的监测资料；其他有关情况等。
第三步：划分作业活动。工作组按区域和生产属性提出划分作业活动的草案。
第四步：危害因素辨识与分析。工作组实施危害辨识时按照所选定的方法进行辨识。危害辨识中应及时形成结果记录，并编制《危害辨识记录》、《危害辨识清单》，经分级审查后，逐级上报安全职能部门，汇总后报管理者代表审查确定，作为风险评价的依据。
第五步：风险评价。工作人员依照所形成的辨识结果，采用所选定的评价方法和确定的风险分级办法，对照安全标准和系统风险性等级进行风险评价。编制《风险评价记录》、《风险评价清单》，经分级审查后，确定评价意见，逐级上报。安全职能部门汇总后，报管理者代表审查确认，形成风险评价结果。经工作组人员讨论、组织审查后确定风险是否可承受。
第六步：确定风险控制措施。工作组人员和危险区域单位或部门的有关人员，根据确定的风险是否可承受的结果，本着消除危害、降低风险和个体防护的原则，制定控制措施草案计划，论证分析其可行性予以确定。
第七步：评审风险控制措施的充分性。管理者代表组织有关人员，对风险控制措施进行再次的评价，论证其控制的充分性。经讨论确定后，管理者代表批准实施。
2、实行分级管理制度
按照基层（车间）——二级机构（分厂）——一级机构（总厂）的层次进行危害辨识、风险评价，要求必须明确各级审核把关的责任人。一级一级地辨识和评价，从下向上报，各层次辨识、评价的结果，必须经责任人认真审核并签署意见后方可上报。一级机构危害辨识、风险评价专业部门，对各二级机构上报的危害辨识、风险评价结果进行汇总、分析、辨识、评价，最后得出企业的危害辨识清单、风险评价清单和重大风险清单。根据评价结果制定风险控制措施，按照基层、二级机构、一级机构的层次，分别进行风险源控制，实行分级管理，一级机构对重大危险源进行重点控制管理。
五、应用示例
在现实的生产和实践中，各个企业在建立和实施职业安全健康管理体系时，采用的危害辨识、风险评价的的方法不尽完全相同，现简单地介绍一下部分方法的应用情况，具体详见相关表格。
1、某炼焦化工厂：主要在粗苯、硫铵、煤气风机房等区域的风机室、操作室、洗苯塔、硫酸罐区等10个危险源点的多项危害类型进行了危害辨识、风险评价和风险控制，现以煤气风机房为例，见表一、二、三、四。
表一： 危害辨识记录
岗位（部位）： 风机房 编号：
序号
危险危
害因素
触发事件
现
象
形成事故事件原因
事故情况
结 果
备 注
1
煤气（风机房）
管道裂缝、测压管泄漏、机体泄漏
漏
煤
气
1违章作业；
2维护不当；
3遇明火
煤气中毒、火灾、爆炸
人员伤亡、财产损失、系统停运
风机房区域
表二： 危害辨识清单
编号：
序号
危险源（点）名称
区域（岗位）
危险危害因素
危险状况
备注
1
风机房区域
鼓冷工段
煤气
高度危险
重点
表三： 风险评价记录
编号：
序号
危险危害
因素名称
事故或危险发生的可能性（L）
暴露于危险环境下的频繁程度（E）
发生事故的可能结果（C）
分级
结果
备注
1
煤气风机房
3
6
15
A级
270
表四： 风险评价清单
编号：
序号
危险源（点）名称
分级结果
危险危害因素
预防措施
备注
1
煤气风机房
A级
煤气
1照明换用防爆型；
2加强仪表检修维护；
3 严禁明火，杜绝违章。
重点控制
2、某机械制造厂：主要在机械加工、铸件加工、锻件加工和检修拆装等过程的危险危害因素进行了危害辨识、风险评价和风险控制，现以其中两个危害因素的安全性分析为例，见表五。
表五 安全性分析（部分示例）
序号
主要危害因素
主要风险事故分析
主要的预防控制措施
1
机械加工设备运动部件对人体伤害
1运动部件对操作人员接触伤害；
2高度在操作人员站立2m以内各种传动装置对人体的伤害；
3动部件对人体的挤压伤害；
4动部件的惯性造成伤害事故。
1避免运动部件与操作人员接触，设置保护屏障；
2设备防护装置；
3运动部件之间或运动与静部件之间的最小距离应符合GB12265的4.2条规定；
4采取可靠的缓冲措施，防止惯性伤害事故。
2
机械加工设备工作位置的不正确造成对人体的伤害
1机械加工设备的工作位置对操作人员的头、手、臂、腿、脚是否满足合乎心理和生理要求的足够活动空间，导致对操作人员的伤害；2操作人员的工作空间不安全导致跌落、滑倒；
1、机械加工设备应符合人机工程要求，保证操作人员头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求；
2、对操作人员工作空间应设置合理的平台、栏杆、通道、防滑措施。
3、某矿的预先危险性分析：现以其中两项危险性分析为例，见表六。
表六 某矿掘进工作面现场危险性分析（部分）
序号
危害
相关危害
可能引起的
事故及后果
风险
等级
控制措施
1
瓦斯超限
局扇拉循环风、风机风量不匹 配、风筒漏风停风
瓦斯爆炸，瓦斯浓度一旦达到爆炸浓度，遇电气火花、碰撞火花、摩擦火花、爆炸火花等即可发生事故，事故可能造成群死群伤及重大财产损失。
1-2
1、设KJ—4监测探头超限停电、停止作业；
2、通风、瓦斯检查员现场检查，发现循环风漏风等，现场监督处理；
3、跟班干部、安检员现场监督处理。
2
煤尘超限
水幕使用不当，水炮泥使用不当放炮后不洒水，转载点不洒水积尘不冲洗
煤尘爆炸
同上
1—2
1、安检员跟班检查发现水幕使用、积尘不冲洗等现场监督处理。
2、专职防尘员定期检查。
4、某矿局部通风安全评价：主要
4、某矿局部通风安全评价：主要在局部通风设计、配风量的计算及局部通风机的选型、风筒、局部通风其他设施等项目上进行安全评价，现以局部通风风筒风险评价为例，见表七
表七： 某矿局部通风风筒风险评价表
序号
评价项目要求
应得分
评价方法及评分标准
实得分
检查中发现的问题
1
风筒材质：是否采用抗静电、阻燃风筒
5
不符合规定，该小项不得分
5
无
2
风筒吊挂：风筒吊挂是否平直、逢环必挂，铁风筒每节是否吊挂以上点
5
按平均每百米不合格处扣分，一处扣一分，扣完为止。
5
无
3
接头质量：风筒接头是否严密（手距接头处0.1米感到不漏风），无破口（末端20米除外）。无反接头，软质风筒接头是否反压边，硬质风筒接头是否加垫，上紧螺钉。
10
通上
10
无
5、某电力机械制造企业危害辨识、风险评价示例，见表八
六、结束语
企业在生产过程中，必须得有一套规范的、科学的、系统的安全管理体制，国家经贸委通知推行的职业安全健康管理体系，符合于企业生产实际，而其核心重点在于危害辨识、风险评价和风险控制。而企业必须根据自己的实际情况，建立一套符合本企业的安全管理体系，合理选用危害辨识、风险评价的方法，进行系统化的辨识和评价，制定出切实可行的控制措施，真正使安全管理和安全防范的科学性和超前预防性增强，实现全过程控制和持续改进，确保企业安全生产。

表八 危险源辨识、风险评价和控制一览表（焊割作业部分示例）
单位： Q/XHDJ—JL—403—000—002
序号
作业活动
危险源
可能导致的事故
危险性记分
分值
评价结果
控制措施
有效评价
备注
L
E
C
D
重大
是/否
1
焊、割作业
气割作业人员不戴防护眼镜
人员伤害
6
2
1
12
否
安全管理制度、规定、作业文件
有效

2

气割作业人员不戴防护手套
烫伤手
6
2
3
36
否
安全制度
有效

3

氧气、乙炔气瓶间距小于5米
爆炸
3
3
7
63
否
安全规定
有效

4

气瓶与明火的距离小于10米
火灾、爆炸
3
3
7
63
否
安全规定
有效

5

夏季氧气、乙炔气瓶无防爆晒措施
爆炸
3
1
7
21
否
安全规定
有效

6

氧气、乙炔胶管接口插接不牢
火灾
3
2
7
42
否
安全规定
有效

7

焊接作业人员不使用防护面罩
烫伤
10
2
3
60
否
安全规定
有效

8

焊接作业利用起重机轨道、金属结构做电焊地线
其他伤害
3
1
7
21
否
安全规定
有效

9

焊接作业使用焊把绝缘不良
触电
3
1
7
21
否
安全规定
有效

10

在重点防火区附近作业未采取有效的防火措施
火灾
3
1
7
21
否
安全规定
有效

11

不按安全施工措施要求使用安全用品、设施

6
6
7
252
是
管理方案、应急预案
有效