堆取料机结构及工作原理培训图文.pptx

目录一、圆形料场混匀堆取料机产品介绍二、产品现状及发展趋势三、产品主要结构介绍及工作原理四、设备的操作使用五、设备的安装调试一、圆形料场混匀堆取料机产品介绍 圆形料场混匀堆取料圆形料场混匀堆取料机是在市场对环保要求日机是在市场对环保要求日益提高和节约占地要求基益提高和节约占地要求基础上发展起来的一种新型础上发展起来的一种新型室内仓储设备。室内仓储设备。这种产品在封闭厂房内这种产品在封闭厂房内布置，解决了物料在堆取过布置，解决了物料在堆取过程中料堆受风、雨水影响发程中料堆受风、雨水影响发生的流失、飞散等问题。生的流失、飞散等问题。通过设置周边挡墙解决通过设置周边挡墙解决了较小空间存储较多物料的了较小空间存储较多物料的问题。问题。该类设备采用连续人字形堆料和全断面取料的堆取料工艺，该设备该类设备采用连续人字形堆料和全断面取料的堆取料工艺，该设备堆料层数可达堆料层数可达500500层以上，均化系数大于层以上，均化系数大于1010，是堆取料机中混匀效果最，是堆取料机中混匀效果最佳的设备，目前广泛应用于火电厂、煤炭、化工、水泥厂等多个领域。佳的设备，目前广泛应用于火电厂、煤炭、化工、水泥厂等多个领域。该类设备根据取料机回转半径的不同分为该类设备根据取料机回转半径的不同分为60m 60m、80m80m、90m90m和和110m110m圆形堆取料机。圆形堆取料机。1996年由天津年由天津振兴水泥厂采购首振兴水泥厂采购首台台YG400/80m圆圆形混匀堆取料机，形混匀堆取料机，该机由该机由SCHADE公司和北方重工沈公司和北方重工沈矿公司设计、制造、矿公司设计、制造、安装。安装。1996年年2009年底北方重工（当年底北方重工（当时的沈矿集团）为时的沈矿集团）为国内外大型水泥厂国内外大型水泥厂提供了四百多台完提供了四百多台完全自主知识产权的全自主知识产权的圆形料场混匀堆取圆形料场混匀堆取料机。料机。2009年底北方年底北方重工（当时的沈矿重工（当时的沈矿集团）为缩短产品集团）为缩短产品设计周期，优化结设计周期，优化结构，降低生产成本构，降低生产成本进行了通用化进行了通用化、模模块化设计。块化设计。2007年北方重年北方重工（当时的沈矿集工（当时的沈矿集团）为土耳其团）为土耳其Akcansa水泥公司水泥公司提供了提供了1台台YG1000/110堆取堆取料机，是当今世界料机，是当今世界最大的圆形堆取料最大的圆形堆取料机。机。目前，应用于现场的圆形混匀堆取料机可分成：目前，应用于现场的圆形混匀堆取料机可分成：1 1）60m60m圆形混匀堆料机取料量圆形混匀堆料机取料量250400t/s250400t/s，堆料量，堆料量300800t/s300800t/s，总储量，总储量14000t14000t，有效储量，有效储量10000t10000t。2 2）80m80m圆形混匀堆料机取料量圆形混匀堆料机取料量300500t/s300500t/s，堆料量，堆料量6001200t/s6001200t/s，总储量，总储量37000t37000t，有效储量，有效储量24000t24000t。3 3）90m90m圆形混匀堆料机取料量圆形混匀堆料机取料量5001000t/s5001000t/s，堆料量，堆料量8001800t/s8001800t/s，总储量，总储量52000t52000t，有效储量，有效储量34000t34000t。4 4）110m110m圆形混匀堆料机取料量圆形混匀堆料机取料量1000/s1000/s，堆料量，堆料量15002000t/s15002000t/s，总储量，总储量95000t95000t，有效储量，有效储量63000t63000t。80m80m圆形混匀堆取料机是在圆形混匀堆取料机是在20032003年开始为海螺集团荻年开始为海螺集团荻港项目设计制造的第一种类型设备。当时属于国内首台自港项目设计制造的第一种类型设备。当时属于国内首台自行设计制造的产品。行设计制造的产品。二、产品现状及发展趋势天津振兴水泥厂天津振兴水泥厂天津振兴水泥厂天津振兴水泥厂圆形堆取料机圆形堆取料机圆形堆取料机圆形堆取料机YG400/80YG400/80 土耳其土耳其AkcansaAkcansa水泥公司水泥公司YG1000/110YG1000/110于圆于圆于圆于圆形混匀堆料机形混匀堆料机形混匀堆料机形混匀堆料机芜湖水泥厂圆形芜湖水泥厂圆形芜湖水泥厂圆形芜湖水泥厂圆形堆取料机堆取料机堆取料机堆取料机YG500/90YG500/90 2.12.1不同料场直径的圆形混匀堆取料机不同料场直径的圆形混匀堆取料机2.1902.190圆形混匀堆取料机圆形混匀堆取料机2.2802.280圆形混匀堆取料机圆形混匀堆取料机2.2 602.2 60圆形混匀堆取料机圆形混匀堆取料机2.31102.3110圆形混匀堆取料机圆形混匀堆取料机三、产品主要结构介绍及工作原理三、产品主要结构介绍及工作原理堆料机堆料机 取料机取料机 中柱中柱 中心落料斗中心落料斗 主要工作原理本机采用连续人字形堆料和全断面取料的堆取料工艺。堆料机在PC程控下，堆料臂往复回转，同时在一次往复回转过程中完成从上升到下降的周期变幅变速运动，使得堆料轨迹曲线呈抛物线状。实现连续人字形堆料工艺。取料机通过端梁围绕中柱在圆型料场内运行，同时料耙沿桥梁往复运行实现全断面取料，最终通过刮板输送系统将物料刮至中柱底部经地坑胶带机运出。堆料机堆料臂堆料臂 堆料胶带机堆料胶带机 回转机构回转机构 液压变幅液压变幅 回转驱动回转驱动 堆料机堆料机上部设有回转支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥联接。堆料机的下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。堆料机悬臂的变幅运动由转台上设置的液压驱动的油缸的伸缩来实现。堆料机悬臂上设有胶带输送机，由来自栈桥上的胶带输入的物料通过堆料机悬臂上的胶带机完成堆料。在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法。堆料区域内堆顶曲线呈抛物线状的料堆按顺时针方向连续堆成。堆料区域120，达到堆顶高度后堆料臂水平顺时针回转移位3。再次进行120回转往复式堆料。悬臂胶带机机胶带输送机的传动滚筒设在尾部。堆料臂架前端的改向滚筒处设有螺旋拉紧装置，拉紧装置工作时，拉紧改向滚筒移动，使胶带保持足够的张力。胶带机的驱动采用外联接形式。减速器输出与传动滚筒轴采用锁紧盘联接形式。驱动装置由Y系列电机加带制动轮的液力偶合器和制动器，并配合有直交轴硬齿面减速器。堆料机回转机构 回转机构设有回转支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥联接。回转机构的下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。回转机构转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法。堆料转台 回转驱动采用由带变频调速电机的针轮摆线减速器和开式小齿轮与外齿圈啮合所组成的传动系。取料机料耙料耙 桥梁桥梁 端梁端梁刮板输送系统刮板输送系统 取料机结构取料机主要由主梁、料耙系统、刮板输送系统及端梁构成。主梁一端铰接于中柱下面外部的转台上，该转台固定在另一回转支承外圈上，回转支承的内外圈与中柱下部用螺栓联接，这一结构使主梁绕中柱回转。主梁的另一端用螺栓联接在行走端梁上，端梁上设有两套相同的行走驱动装置。行走车轮轴装入驱动装置中减速器的中空轴里，用锁紧盘联接，起动端梁驱动装置，主梁可绕中柱在圆形轨道上运行。取料机主梁上设有液压驱动的料耙，料耙的倾斜角是可调的。可根据物料休止角适当手动调整料耙的倾斜角度，料耙的倾角比物料的休止角大1 2是适宜的。当料耙往复运动时，均布在料耙上的耙齿拨动取料面上的物料使之下落到取料面的底部，被连续不断运行的刮板运走。沿取料机主梁底面设置着循环运行的刮板输送链，链条上均布安装有刮板，被料耙拨动滑落下来的物料进入运动着的刮板之间。经过刮板的连续运动，直至将物料刮入中心落料斗下面的出料胶带机上输出。取料的过程是取料机行走、料耙和刮板三套驱动联动的过程。取料机工作行走的速度采用变频调速，通过行走调速来调整取料量。端梁主梁刮板输送系统 四、设备的操作使用4.1.操作使用和控制方式 本机设有中控室自动控制、机上自动控制，机上人工控制和机旁现场控制方式。控制方式的选择开关设在机上控制室内的操作盘上。具体的控制程序、原理及线路图详见电控说明书。自动控制、机上自动控制自动控制、机上自动控制方式下的堆取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要堆取料机自动控制时，只要控制系统处于备妥状态，操作人员只需把操作台上的操作选择开关置于相应自动控制方式，整机操作进入正常自动运行作业状态，堆取料机可根据接收到相应指令，完成堆取料机上所有预定的程序控制。机上人工控制机上人工控制适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆、取料机继续工作，允许按非规定的堆料方式堆料和取料作业的工况。操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按钮进行人工堆、取料作业。机旁现场控制机旁现场控制适用于安装检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按钮实现；在此控制方式下，堆、取料机各传动机构解除互锁，只能单独起动或停止。以上几种操作方式具有互锁性，当选择其中某一种操作方式时，其它几种操作方式均无效，操作方式的选择需要负责操作人员根据需要来确定。4.2开车、停车顺序 4.2.1 堆料机 4.2.1.1 开车前先发出起车信号。4.2.1.2 堆料机的回转和变幅起动。4.2.1.3 堆料皮带机起动。4.2.1.4 来料栈桥皮带机起动。4.2.1.5 停车顺序：正常停机时，按上述顺序的逆过程。4.2.2 取料机 4.2.2.1 起动出料胶带机。4.2.2.2 发出起车信号。4.2.2.3 刮板链系统起动。4.2.2.4 料耙驱动系统起动。4.2.2.5 取料机行走机构起动。4.2.2.6 停车顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程。事故停车 凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆取料机系统马上停止工作。4.3 主要部位的监控及保护 4.3.1堆料臂与主梁之间的相对角度，当相对角度为21或294时发出声光报警信号，当相对角度为16或299时自动停机。4.3.2堆料臂架的变幅角度,当变幅角度超过-16+14时停机。4.3.3堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。4.3.4堆料机变幅液压站、取料机料耙液压站的液压油温及液位予以监控。4.3.5刮板输送链尾轮处设有断链监测保护装置，一旦发生断链现象停机。4.3.6堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。4.3.7堆料胶带机两侧设有急停拉线开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉动线绳，胶带机及相关设备停止运转。4.3.8对各干油润滑泵站的油位、堵塞情况实施监控、报警。4.3.9取料机料耙油缸工作行程的两端各设有二道极限行程开关，以防料耙脱离轨道。4.3.10堆料胶带机驱动装置减速机采用强制润滑，润滑管路中的油流信号予以显示和报警。5.1安装其它零部件 干油润滑系统的安装 干油润滑系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，并且保证润滑管路畅通，各接头密封处连接紧密、无泄漏。检测系统的安装 检测系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。电缆布线系统的安装电缆布线系统的安装按照图纸并结合现场实际安装。5.2 试车 试车前的准备内容与要求应符合下表的规定 序号内 容要 求 1安全措施：制动器，行程开关，保险丝，总开关处于正常状态，动作灵活，准确安全，稳定可靠，间隙合适。2 金属构件的外观不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求。3传动机构及零部件装配正确，不得有损坏、漏装的现象，螺栓联接应拧紧，铰接点转动灵活。链条张紧程度合适。4液压系统管路的安装，泵的转向要正确，各元件要调至规定位置。5润滑点和润滑系统保证各点润滑、供油正常。6电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头，联锁应可靠，电机转向要正确。开关、仪表和灯光要好用。7配重量调整要有安全措施，分次增加。5.2.1 液压润滑系统试验 液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定，保压30min。干油润滑系统试验压力为10MPa，保压5min。运转试验：工作压力运转30min，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头，接合面密封处不许有渗漏，胶管应无异状，钢管无变形。油缸动作5-10次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象。油温正常。5.2.2 空负荷试车试验项目和内容见下表 序号项 目 内 容 1 带式输送机按堆料方向运转，并进行起动，制动试验。2 变幅运动由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行起动和制动试验。3 回转传动在回转120角度范围内往复运行并进行起动和制动试验。4 堆料机联动试车变幅运动与回转传动同时进行，带式输送机运转。5 刮板传动按取料方向连续运转并进行起动试验。6 走行传动主梁垂直轨道绕中柱运行。7 料耙运动料耙在行程范围内往复运行。5.2.3 试验结果要求 各驱动装置单独起动，空试不少于10次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试。堆取料机联动空试各进行5次，整机联动进行5次，每次空试不少于2小时。机器运动要平稳可靠。电机电流正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承外壳温升不得大于40C，其最高温度不得超过80C，各处不得泄漏。5.2.4 负荷试车 空负荷试车完成后，进行不少于6小时的部分负荷运转（25%50%负荷）。试验结果要求：运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。部分负荷试车后进行满负荷试车。试验项目与内容见下表。序号 项 目 内 容 1 堆料试验按正常堆料工艺（往返120）进行堆料作业2小时并进行起动和制动试验。2 取料试验取料机作业2小时并进行起动和制动试验。3 静负荷试验平稳无冲击地加载至125%定载荷，静止时间不少于10min。4 动负荷试验加载至110%倍额定载荷进行各种组合运动和起车、停车试验。5.2.5 试验结果要求 运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须重新检查各项要求全部达到合格为止。试车中凡是因故停车的待事故处理完毕后，重新开车时其试车时间必须重新计算，不得前后累计。谢谢谢谢!