大坝电厂气力输灰系统改造工程设备及电控安装部分施工组织设计1.docx

宁夏大坝发电有限责任公司#1-#4机组（4300MW）气力输灰系统改造工程目 录1、施工部署 32、施工技术措施 43、施工管理及人力安排274、机械设备的选择和布置325、质量目标及保证措施336、工期承诺及保证措施 357、现场安全文明施工技术措施368、质量控制网络389、安全文明生产控制网络39施工部署 根据现场实际情况，在组织上、技术上、机械设备上、材料运输、进场等方面进行统筹安排，做好一切施工准备，确保本工程如期保质完成。一、施工部署1、施工场地施工场地选择在3#炉电除尘东侧零米，临时布置一座工具房。2、施工用电将甲方提供的电源接到施工现场配电箱再根据动力、照明等需要进行分支埋、架设，电缆尽可能埋地架高送至各用电处，埋入地下的电缆用套管保护。焊机10台，用电电量需100KW。本工程为宁夏大坝发电有限责任公司#1-#4机组（4300MW）气力输灰系统改造工程。干除灰系统施工范围为灰库设备、电除尘、省煤器下部设备及输灰管道安装、压缩空气系统安装、热控仪表安装等。二、规范和标准三、 机械设备安装的技术措施系统设备埋管、埋件与土建主体工程施工交叉进行，明装设备在主体工程施工完毕经检查验收合格后进行安装，待机械设备、电气、自动化等安装完成后，进行设备单体调试、系统整体调试，然后进行工况调试、试运行，经业主质检部门检查合格后移交于业主使用。1、 设备安装流程：施工准备设备清点、清扫、检验测量放样电除尘、省煤器、空预器下部设备安装输灰静止设备安装方法1.1本工程的静止设备主要包括有仓泵、储气罐等设备等。 施工方案編制场 地 布 置施 工 准 备基础验收设备运输铲麻面放垫铁设备检查確定管口方位起吊机械准备和布置设置吊装工具吊裝前檢查預 起 吊正 式 起 吊设 置 就 位设备初找正设备精找正地脚螺栓孔灌浆标 高 复 查垂直度或水平度复查垫 铁 点 焊设备二次灌浆內件或附件安裝压 力 试 验中 间 交 接1.2静止设备安装工艺流程图调试运行、验收1.3设备基础验收及处理1.3.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合规范规定，并与土建单位办理中交手续。1.3.2基础、预埋件、预埋栓等尺寸和位置允差应符合台塑相关规范的规定。1.3.3对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。1.3.4设备基础表面应铲除麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度为35点/dm2，表面不允许有油污或疏松层。1.3.5放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为1mm/m。1.4设备检查验收1.4.1设备验收应三方一同参加即甲方、乙方及供货商。1.4.2设备应无缺损件，表面无锈蚀等缺陷。设备及其零、部件及专业工具等，应妥善保管，防止损坏或丢失。1.4.3设备的验收应按设备的技术文件清点其零部件。a 1.4.4应核对设备的主要安装尺寸，应与设计相符。吊装前应确认设备基础、钢结构等是否合于施工图纸要求；并进行设备编号及位置的查对。b 如在上述检查中发现问题，应与上述施工单位共同确定修复办法。对设备到场路线及卸车位置应进行最终确认，使所有工作适于安全吊装要求。确认设备安装的基础地脚螺栓的防锈油及保护油脂均已去除。c 在吊装现场设立标志及警戒区，无关人员不得进入。1.6 设备安装的一般原则1.6.1 安装在混凝土基础的设备采用垫铁找正，安装在钢结构上的设备采平垫片调整找正。1.6.2 设备安装前应首先确定其标高、方位，然后根据基础验收情况按照规范要求准备垫铁，并在设备就位前把垫铁摆放好且找水平。 1.6.3 设备就位后采用经纬仪或水平玻璃管测量进行找正，找正后再安装梯子平台（塔器设备除外）。大型塔器设备到货后，应按施工平面布置图的规定进行摆放。然后再按要求安装梯子平台和附塔管线。1.7立式及卧式设备安装方法1.7.1设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。1.7.2设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。1.7.3塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术资料,并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。检查塔内壁上的基准圆周线，应与设备主轴线垂直，再以基准圆立式设备找正图1 A中部h基准线下部上部00900周线为准，逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应付符合塔盘技术条件的要求。1.7.4塔类设备找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。1.7.5换热器类设备安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。1.7.6设备找正时，根据要求用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。1.7.7设备垫铁组高度为30-60mm。设备找正，立式设备找正采用经纬仪分别在0、90两个方向同时测量（见立式设备找正图1），垂直度允许偏差为1/1000。1.7.8卧式设备的找正：卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面，一般选择设备的主法兰口，水平或铅垂的轮廓面或指定的基准面、加工面（见卧式设备找正图2）。卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正，找正方法采用斜垫铁调整。基準線DEBCCEBD径向水平度检查 轴向水平度检查卧式设备找正图2L1.7.9设备找平时，根据要求用垫铁进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合下表规定。项目设备形式中心线 标高水平度 铅垂度方位立式设备D2000，mmD2000, 10mmmm/H/1000,且不超过25mm沿底圆周测D2000,允差为10mm, D2000,允差为15mm卧式设备mmmm轴:L/1000,径:20/1000注:D设备外径 L卧式设备两支座间距离 h立式设备两端部测点间距离1.7.10垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡。每组垫铁的块数为3块，不能用梯状或锥形垫铁。1.7.11采用预留螺栓孔安装的设备，选用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%以上时，在地脚螺栓旁布置正式垫铁进行最终的找正、找平工作。1.7.12对于卧式换热器设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。1.8设备灌浆1.8.1地脚螺栓孔灌浆前，应再次确认螺栓孔内是否清理干净。并用水将螺栓孔内稍微浸润，但不得将螺栓孔内充满水。1.8.2设备灌浆应设备找正完毕后24小时内进行。1.8.3设备基础面灌浆前，应确认基础面的浮浆已全部打除，并用水将基础面完全浸润湿透。1.8.4设备底座与基础间采用无收缩性灰浆灌浆并养生。1.8.5地脚螺栓预留孔内及基础面的灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。2、 传动设备安装方法本工程的传动设备主要包括有风机、空压机等设备等。2.2传动设备安装通用要求2.2.1.1基础验收a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。b.基础各部分尺寸及位置的偏差数值不得超过规范中设备基础的允许偏差，如下表：项次偏 差 名 称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高+0 -203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸 30-20+204基础上平面的水平度（包括地平上需安装设备的部分）每米全长5105坚向偏差：每米 全高5106预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+20 027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度（全长）10+20 0+108带锚板的预埋活动地脚螺栓标高中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）+20 -05522.2.1.2 基础处理a. 与土建基础办理中间交接后,应及时对基础进行处理。b. 清除基础表面的疏松层和油污，地脚螺栓孔内的杂物，以免影响安装质量。c. 对混凝土基础，应铲出麻面，麻面深度10mm,密度3-5点/dm2,并凿出垫铁窝,垫铁窝技术要求如下:水平允许偏差不应大于0.5mm/m与垫铁的接触面积不应小于50%。 3.2.2.1 设备开箱前，验收者应持有装箱单及图样，然后对照装箱单及图样对设备的名称，类别、型号、规格、外形尺寸及管口方位进行验收。2.2.2.2 交付安装的设备，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书，及安装说明等技术文件。2.2.2.3 在验收时，如遇到设备表面损坏，变形及锈蚀等不符合要求的，应做好记录并及时通报甲方，确认处理意见。2.2.3.1 每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地螺栓。2.2.3.2相邻两垫铁组的间距视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右。2.2.3.3有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。2.2.3.4斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层。2.2.3.5设备找正完成后，垫铁组应点焊固定。2.2.4.1设备就位：根据现场实际情况2.2.4.2机器上作为定位基础的面、线和点对安装基础线的平面位置及标高的允许偏差，一般应符合下列要求：项目允许偏差（mm）标高1中心线位置2 2.2.4.3机器找平时，安装基准的选择和水平度允许偏差必须符合机器技术文件的规定。一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/m,安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。2.2.4.4机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：1、机器的加工平面，支承滑动部件的导向面。2、转动部件的轴颈或外露轴的表面，联轴器的端面及外圈周围，机器上加工精度较高的表面。2.2.4.5泵联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求，若无要求，应符合下列规定：a.凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm 联轴器外径（mm）对 中 偏 差端面间隙（mm）径向位移(mm)轴向倾斜1900.050.3/10000.51250-3300.101/100012c.齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S应符合下表规定:联轴器外径(mm)对 中 偏 差端面间隙S不小于（mm)径向位移轴向倾斜170-1850.050.3/10002.5220-2500.08290-4300.100.5/10005.0d. 弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S应符合下表规定 ：联轴器外径D(mm)端面间隙S(mm)对 中 偏 差联轴器外径D(mm)端面间隙S(mm)对 中 偏 差径向位移(mm)轴向倾斜径向位移(mm)轴向倾斜7130.040.2/100022450.050.2/100080250953150.0810640013040.050.2/100047560.080.2/10001606000.10190e. 弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S,应符合下表规定:联轴器外径D(mm)端面间隙S(mm)对 中 偏 差径向位移(mm)轴向倾斜90-1602.50.050.2/1000195-1203280-32040.08360-410548060.1054076302.2.4.6联轴器找正方法简述1、对于泵的转速超过1000rpm,联轴器找正方法一般使用百分表找正，轴串量较大的使用三表找正，其他采用两表找正，即径向一块表，轴向一块表。2、联轴器的端面间隙较小的一般使用塞尺检查，端面间隙较大的使用内径千分尺检查。3、如设备安装说明书要求使用其他方法找正，应按说明书的要求。521钢管制作安装 钢管切割a) 切口和坡口表面应符合施工图纸的加工要求，管口应光滑、平整，无裂纹、毛刺、铁屑。b) 切口断面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不得大于3mm。 弯管加工a) 采用有缝钢管加工弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。b) 在施工图纸未规定且在埋设条件许可条件时，应采用大弯曲半径。在热煨管时，一般不小于管径的3.5倍；在冷弯管时，一般不小于管径的4倍；焊制钢管采用弯管机热弯时应不小于管径的1.5倍。 管子弯制后质量要求a) 加工后钢管截面的最大、最小外径差：输送压力小于10Mpa时，不应大于钢管外径的8%。b) 弯头应无裂纹、分层、过烧等缺陷。c) 弯曲角度应与样板相符。d) 弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3，波距不小于4倍波纹高度。 焊制件加工a) 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。b) 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2。c) 锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍；两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的1，且不超过2mm。d) 环形水槽制做后，应进行预装，其半径偏差：一般不大于设计值的2；上沿应在同一平面上，偏差不大于40mm。 管道焊接a) 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙12mm，壁厚大于4mm的，应采用70角的V型坡口，对口间隙及钝边均为02mm。管子对口错牙应不超过壁厚的20，但最大不超过2mm。b) 焊缝表面应有加强高，其值为12mm；遮盖面宽度，I型坡口为56mm；V型坡口要盖过每边坡口约2mm。c) 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm；长度不超过缝长的10，且小于100mm。d) 焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合阿尔及利亚国家规范的规定。 管道的安装a) 管道在安装前，内部应清理干净，按照施工图纸或有关文件进行防锈涂漆等处理。b) 管道安装时，焊缝位置的要求直管段相邻两环缝间距：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。对接焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经检查合格。c) 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm；全长允许偏差最大不超过10mm。d) 管道组接时，应清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其它附着物。清理合格后应及时焊接。e) 普通钢管焊接采用手工电弧焊。f) 管道采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺和断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出23扣螺纹。管螺纹接头的密封材料，采用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 522 管路埋设的技术要求预埋管路通过混凝土伸缩或沉降缝时，必须按施工图纸要求做过缝处理。在施工图纸未规定时，管道穿过楼板的钢性套管，其顶部应高出地面20mm，底部与楼板底面齐平；安装在墙壁内的套管，其两端与墙壁相平。管道穿过水池壁和地下室外墙时，应设防水套管；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。预埋管路安装就位后，应使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑和回填时发生变形或位移，钢支撑可留在混凝土中。若需要将预埋管道与临时支架焊接时，不应烧穿管道内壁。在施工图纸未规定时，预埋钢管管口露出地面不应小于300mm，管口位置坐标偏差，一般不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2%，管口法兰与管道垂直度偏差不超过1%。管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应采取有效措施加以保护，注意防止管道堵塞、接口的损坏和锈蚀，并应有明显标记。预埋管路不允许采用螺纹和法兰连接。预埋管道的坡度和坡向应按施工图纸的要求进行敷设。施工图纸没有规定时，管道的自流排水坡度为0.2%0.3%。所有设备基础件的预埋，应严格按照施工详图和技术规范的要求进行施工，防止漏埋、错埋。523明管安装的位置要求管子安装位置(坐标及标高)的偏差，室外不大于15mm，室内不大于10mm。水平管弯曲和水平偏差不超过0.15，且最大不超过20mm；立管垂直度偏差不超过0.2，最大不超过15mm。排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0+5mm范围内。自流排水管坡度应与液流方向一致，一般在0.20.3。524 管道法兰连接的要求法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在；密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大23mm，外径允许小1.52.5mm；垫片厚度，除低压水管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为12mm，垫片不准超过两层。法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。与平法兰焊接时，采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1。压力管路弯头处，不应设置法兰。525管子安装时，应及时进行支、吊架的固定和调节。支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，并与管子接触良好。526 管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。安装时，应保证不落入脏物。安装后如有必要，应按有关规定进行吹扫和清洗。527 管道及附件的试验a) 工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa以上的管件，应作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器作渗漏试验。b) 工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应作严密性耐压试验。试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min无渗漏现象。c) 埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应作严密性试验。试验压力为实际工作压力1.5倍，保持30min无渗漏及裂纹等异常现象。D)气、水系统管路安装后，应进行通气、通水试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。1.编制依据工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89）工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）2. 施工工艺程序钢结构、管道、设备预制除锈涂底漆钢结构、管道、设备安装、检测合格涂面漆交工验收 保温安装外保护层交工验收3. 施工要求及方法3.1 除锈3.1.1 所有的碳钢设备及管道、设备及管道支架采用喷砂除锈，等级达Sa2.5级要求； 3.2 涂漆3.2.1 除锈后应及时涂漆，两道涂层之间涂装间隔时间要按着油漆说明书要求进行；3.2.2 采用喷涂或涂刷法涂漆；3.2.3 所有设备及管道、设备及管道支架都必须按设计要求的油漆进行涂刷；3.2.4 涂料配制与施工用的工具保持干净、不得混用；3.2.5涂漆应在干燥的环境下完成，漆膜在完全干燥后方可接触潮湿，环境温度和相对湿度不得超出说明书要求；3.2.6 材料应在临时仓库混合，通常每人带入工作区域的油漆不超过两升，喷漆时例外；3.2.7 涂料开桶后，必须密封保存，使用涂料时应搅拌均匀，如有结皮或其它杂质，必须清除后方可使用；3.2.8 多组分涂料配制时，按说明书要求定量配比；3.2.9 当稀释剂用于稀释油漆时，它的体积将按照制造商的标准规范来限定；3.2.10 前一道油漆被检验合格后，后一道油漆才能开始涂，对于任何损伤，未涂上的区域、堆积等，须提前检查出来，全部修补； 3.2.11 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行，涂匀为止，不得漏涂；3.2.12 当涂漆表面潮湿和有雾而又必须要涂漆时，则须除潮，待表面完全干燥才涂漆；3.2.13 涂漆工作要仔细，不得产生涂漆表面凸起、松动、变色，并提供均匀的涂膜厚度；3.2.14 在所有边缘处、角落、缝隙处、焊缝处和其它复杂形状，涂漆工作必须十分仔细，因为这些部位易于生锈；3.2.15 对预制或安装后看不到的部件，在预制或安装前先涂底漆；3.2.16 涂料一般自生产完成之日起，储存时间为612个月，超过使用时间有效期的涂料必须进行检验，检验不合格者，不得使用；3.2.17 所用的涂料和稀释剂必须储存在阴凉、干燥、通风的仓库内，切忌存放过热、过冷、潮湿及有火花、火焰、太阳直接照射和冰冻的地方；3.2.18 储存涂料和稀释剂的仓库，绝对禁带火种及在库内调配涂料；3.3 检验3.3.1 涂漆工作开始以前,首先应用肉眼检查油漆是否在质量上有任何异常现象；3.3.2 表面处理完成后，立即用肉眼检查金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑；3.3.3 涂漆工作的每一步将要确认涂覆层数及厚度是否满足规定要求；3.3.4 干燥时间及前道漆的工作程度将通过指定接触来检验,或在后一道涂漆前由制造商来指导;3.3.5 外观将用目测检查涂漆表面不含任何不规则的有害的膜层，如凸起点、剥落、裂纹和非粘合处。3.4 绝热3.4.1 绝热工作在设备、管道各项检测合格后进行；3.4.2 施工后的绝热层不得覆盖设备铭牌，将铭牌周围的绝热层切割成喇叭口,开口处应密封规整；3.4.3 管道采用岩棉瓦块保温，采用聚氨酯瓦块保冷，防潮层采用阻燃型玛蹄脂+玻璃布；3.4.4 设备封头保温层的施工，将岩棉板按封头尺寸加工成扇形块，并错缝敷设，捆扎材料端系在活动环上，另一端在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形；3.4.5 弯头部位绝热层施工，可将直管壳加工成虾米腰敷设，加工各段之间应粘接牢固；3.4 6绝热材料的捆扎：设备使用#14镀锌铁丝捆扎，每隔300MM捆扎一道，管道使用#16镀锌铁丝捆扎，每支保温管中央及两端各绑扎一道，共三道。3.4.7 管口、法兰和阀门，包括放空及排净阀将保温至与他的所在管线相同的范围，阀门的阀盖和填料压盖也将覆盖保温层，压盖随动件将预留出可见部分，以允许调节。球阀和旋塞阀保温层，即不能覆盖止动和销，也不能限制手柄操作，无论是阀门本身的保温层还是邻近管道和附件的保温层；3.4.8 热设备的人孔和手孔保温应在人孔和手孔盖上，且人孔和手孔盖可移动，冷设备的人孔和手孔保冷应将所有通道将全部保冷，且人孔和手孔盖可移动；3.4.9 蒸汽疏水器和其出口管线，其排入的热量要回收时，需要热保温，当需要做防冻保护和在图中指定时，需要热保温；3.4.10 对支架、裙座、支腿转弯处，及冷管及设备不保温的支管，保温将从设备及管子表面延伸至保温层厚度管的4倍的距离；3.4.11 在管道和设备上的检验牌、铭牌等，应露出来以便观察所有开孔和边缘部分必须防风雨；3.4.12 接缝处的保温层应紧密对接在一起，双层结构的接缝应交错，对冷保温保温层不允许有大的间隙，可通过重新调整替换一节保温层来消除；3.4.13 管道特殊件的保温应要与相应尺寸的阀门相类似，膨胀节的保温，要用保温毡缠绕，连接点与相邻管道绑扎；3.4.14 设备法兰口的保温应用要能拆卸及再安装，以便与切断管道与它的联系；3.4.15 法兰周围空隙法兰式阀门,换热器管箱等将充填保温毡;3.4.16 蒸汽伴热管及从蒸汽集气管到伴热管线和从伴热管线到蒸汽疏水器将要保温；3.4.17如果需要，限流孔板法兰采用可拆装的保温；3.4.18当不锈钢管有伴热管加热时，在主管外面加一层石棉布，采用缠绕法，缠绕宽度为40mm，搭边为20mm左右，端部用镀锌铁丝捆扎；3.4.19立式设备和管道的保护层应分段固定在支撑环上，缝隙用密封胶密封；3.4.20保温材料应存放在棚子里，并用塑料布盖严，避免受潮；3.4.21保温拼缝应严密，如果有缝隙应用相近的棉毡塞满；3.5 外保护层3.5.1 管道及设备的外保护层采用镀锌钢板；3.5.2 管道环向及纵向护壳搭接一端应压出凸筋，并且环向接缝应沿管道坡向搭向低处，纵向接缝布置在水平中心线下方的1545处缝口朝下，当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝移至管道水平中心线上方60以内；3.5.3 垂直管道保护层施工应由下而上进行，接缝应上搭下；3.5.4 设备保护层的搭接缝和凸筋应呈棋盘型错列布置，设备封头应按封头绝热层形状的大小进行分片下料，并应一边压出凸筋，另一边为直边搭接；3.5.5 保温管道保护层采用自攻螺丝固定，固定间距为200mm，每道缝不少于4个；3.5.6已安装的保护层上，严禁踩踏或堆放物品。4.质量控制保证措施4.1 根据该项目的质量目标达到国家优良工程，制定分部、分项工程质量目标，确保分部工程达到优良。4.2 建立以项目负责人为首的质量保证体系，明确现场管理人员的质量职责。专业项目负责人项目部质量工程师项目队质量检查员专业工程师材料负责人防腐班组保温班组架子班组4.3 质量保证措施分三个阶段进行：施工准备阶段、施工过程阶段和竣工阶段，要做好技术交底工作，下达自检记录，做好质量检测记录，控制工序质量，组织现场工程的“三查四定”工作等。4.4 按施工及验收规范，设计技术资料要求，确定工程质量检查标准。4.5 确定关键工序及控制点，如防腐工程除锈工序，保温工程隔热层的缝隙控制、保护层外观，管理人员应随时进行检查，发现质量问题及时整改。4.6 对于主要工序和控制点要编制专项技术措施，确保工程质量万无一失。6、电气、热控仪表安装的技术措施1 施工准备11工器具和材料准备111准备好必要的安装工器具和材料，如电焊机、切割机、电缆敷设支架、型钢和消耗性材料。12 现场准备121现场土建施工应全面结束并已移交工作面，对现场进行清理，确认设备预留孔洞和基础埋件位置并进行清理。布置施工电源，架设施工照明设施，布置施工设备。13 设备开箱检查131设备的开箱验收尽量在工地现场进行，盘、柜开箱后，首先检查外观有无损坏，漆面是否完好及电气元器件固定情况。设备的型号、规格、附件、备件满足业主及订货合同要求。装箱文件应齐全，并作好验收记录。2 施工流程热控设备安装程序图：电气设备安装施工准备测量放点、基础处理设备基础安装有关设备出厂验收设备工地开箱、清点二期砼回填电缆管疏通电缆敷设、挂牌、整理构件清点、埋件制作热控仪表及管路安装配线、对线回路查线、静态调试动态调试试运行消缺、封堵电缆孔洞正式运行3 施工工艺31盘柜及基础制作安装按设计图纸要求进行基础槽钢的制作与安装，基础与埋件加固焊接应牢固，基础槽钢的不直度、水平度、不平行度符合阿尔及利亚规范要求，并做好安装记录。盘柜基础接地已完善，二期砼已回填，具备盘柜就位条件。32盘柜及辅助设备安装321、盘柜运至工地后，用吊车卸车，采用机械及人力相结合就位。322、盘柜就位后，调整盘柜，盘柜安装的垂直度、水平偏差、盘面偏差、柜间接缝等质量指标应符合规范要求。对于和基础采用焊接连接的盘柜，即可进行焊接；对于采用螺栓连接的盘柜，则将盘柜底部螺栓孔位置画在基础型钢上，将盘柜移开，在所画位置钻孔、攻丝，再将盘柜就位，安装连接螺栓固定。323、柜内设备、精密插件等应在盘柜的屏蔽保护完善之后、调试之前安装，以防损坏。324、设备安装完后，应及时清理现场，为调试运行提供条件。不应在盘柜附近和盘柜内进行电焊等有损坏设备的作业。3.3、缆敷设工艺3.3.1、电缆配管制作与安装3.3.1.1、电缆管不应有穿孔，裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，金属电缆管不应有严重的锈蚀。3.3.1.2、 电缆管的加工应符合下列要求3.3.1.3、管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭口，或加护圈及软管接头。3.3.1.4、电缆管在弯制后不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁的程度不大于管子外径的10%，电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆最小允许弯曲半径。3.3.1.5、电缆管外表应有防腐漆，镀锌管层剥落处也应涂以防腐漆 。3.3.1.6、每根电缆管弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。3.3.1.7、电缆管应安装牢固，电缆管支持点间的距离，应按设计要求。3.3.1.8、电缆管的连接应牢固，密封良好，两管口应对准。3.3.1.9、引至设备的电缆管管口的位置，应便于与设备连接并不妨碍设备的拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐。3.3.1.10、电缆管全长应有良好的接地。3.3.2、电缆敷设及电缆头的制作措施3.3.2.1、电缆敷设前应检查电缆桥架及配管道路是否畅通，电缆型号、电压、规格是否符合设计，电缆外观应无损伤，绝缘良好，电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘长度相配合，合理安排每盘电缆。在带电区域内敷设电缆，应有可靠的安全措施。3.3.2.2、缆敷设时不应损坏原有电缆及电缆设施。3.3.2.3、并联使用的电力电缆其长度、型号、规格宜相同。3.3.2.4、电缆在终端头要留有备用长度，电缆弯曲半径控制电缆不小于10D，电力电缆不小于10D。3.3.2.5、电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，不应使电缆在支架上及地面磨擦拖拉，且人工敷设时便于施工人员拖拽，电缆上不得有电缆绞拧、压扁、护层折裂等未消除的机械损伤。3.3.2.6、 整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。3.3.2.7、标志牌上应注明线路编号，当无编号时应写明电缆型号、规格及起迄地点，并联使用的电缆应有顺序号，标志牌的字迹应清晰并不易脱落，标志牌规格要统一，应有防腐措施，挂装应牢固，在电缆终端头装设标志牌。3.3.2.8、电缆的固定采用尼龙扎带固定，垂直敷设间距为2m扎一道。3.3.2.9、3.3.2.10、电缆与热力设备之间净距水平不小于1m，垂直不小于0.5m。3.3.2.11、电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板，控制柜下进电缆口应防火密封，并刷防火涂料。3.3.2.12、电缆终端头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行，并应严格遵守制作工艺规格，制作塑料绝缘电力电缆终端与接头时，应防止尘埃、杂物落入绝缘内，严禁在雾或雨天施工。3.3.2.13、制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。3.3.2.14、电缆终端装配、组合，应采取加强绝缘，密封防潮、机械保护等措施。塑料电缆宜采用粘胶带方式密封，塑料护套表面应打毛，粘接表面应清洁、粘接应良好，控制电缆终端采用一般包扎，接头应有防潮措施。3.3.2.15、电缆敷设决定采用人工敷设，在复杂路径上敷设时适当放慢速度，注意安全。3.3.2.16、电缆终端上应有明显的相色标志，且应与系统的相位一致。3.3.2.17、电缆防火按设计要求进行防火堵料封堵，封堵控制室电缆孔洞时，封填应严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，防上电缆着火蔓延。34、 仪表安装工艺35、仪表管路安装工艺仪表管道应按设计规定敷设，若设计无明确要求时，应根据现场具体情况而定，一般应集中敷设。避免敷设在易受机械损伤、潮湿、易受腐蚀及有振动处。仪表管道敷设时，应注意以下几点：前应检查其管径的圆度误差不得大于10%，并将管道校直（小管径应用木锤或橡皮锤）。敷设时要横平竖直、整齐划一、美观合理。同时在所有的管路两端，应挂有标牌，标注编号、名称及用途。尽量减少拐弯及交叉。管道处不得使用活接头。对于6-8mm的纯铜管弯曲半径不小于管径的6倍。管道应保持1：10-1：20的坡度，在特殊情况下可减少到1：50。若管道较长，不能保持最小坡度时，则可分段改变坡向，但其倾斜方向要以能排出气体或液体为准。管内传送介质为液体时，管道最高点应设排气装置；管内输介质为气体时，管道最低点应设排液装置。高压、放空及分析取样管，在敷设时可不保持坡度。仪表管直径在50mm以下时,不得用气焊切割，应用机械切割。仪表管在敷设前，应将内、外表面吹扫干净。仪表管道穿墙或穿过楼板时，应加保护套管。仪表管敷设后，应进行一次全面检查，检查后应进行试压。一般作气密性试验，试验要求应根据设计规定。1 管道支架水平敷设时为0.5-0.7米,垂直敷设时为0.7-1米 。 施工管理本工程中施工管理机构为项目部，项目部组成人员如下图所示： 机械队施工队综合队总工副经理工程部质保部综合部供给部管理部副经理项目经理