48m节段梁施工技术.docx

目 录
1. 概述 1
2. 工程概况 1
3. 研究内容 1
4. 梁场规划研究 2
4.1 移梁方式的选定 2
4.2 制梁台座数量的确定 2
4.3 存梁台座数量的确定 4
4.4 预制场布置形式 4
4.5 资源配置规划 5
4.5.1拌合站配置 5
4.5.2 制、存梁区龙门吊配置 6
4.5.3 模板配置 7
4.5.4其他机械设备配置 9
5. 节段预制施工工艺 9
5.1 工艺流程图 9
5.2 模板安装 9
5.3 钢筋加工、安装 10
5.4 混凝土浇筑 10
5.5 整平、拉毛 11
5.6 拆模 11
5.7 养护 11
5.8 节段预制人员配置 12
6. 节段拼装准备工作 12
6.1节段拼装施工重、难点及控制情况 12
6.2 主要工装设备配备表 14
6.3 施工准备工作 15
7. 节段梁拼装工艺实施 15
7.1 工艺流程图 15
7.2湿接缝模板结构设计 15
7.3 节段拼装线形、标高控制 16
7.4 钢筋加工、安装 21
7.5 混凝土浇筑 21
7.6 冬季施工养护措施 22
7.7 预应力施工 23
7．8 架桥机安全控制 24
8. 节段拼装人力资源配置 25
9. 节段拼装施工工艺总结 25
10. 附件 26

×××客运专线站48m节段拼装简支梁施工技术
1. 概述
随着我国客运专线（高速）铁路建设事业的迅速发展，大跨度“后张法预应力混凝土节段拼装简支箱梁”将被广泛采用，因而，将客运专线节段梁的施工技术研究作为一个重要课题开展科研，对今后科学合理、经济可靠的建设客运专线节段梁施工具有重要指导作用。
通过对×××特大桥48m节段拼装简支梁施工的总体规划设计研究分析，从梁场平面布置，节段梁预制工艺，架桥机拼装，节段梁拼装工艺，工装、机械选型，试验检测设备，人力资源配置等各方面，总结一套客运专线节段梁施工的成熟施工经验。
2. 工程概况
本标段为×××特大桥，起讫里程×××～×××,全长×××km，其中，东引桥35#～54#墩之间19孔，西引桥86#～149#墩之间63孔，共计82孔48m节段梁。
48m节段梁每孔分11个节段，其中端部节段2节，每节长度3.2m，其余段长度3.9m，桥面宽度12m，梁高4.628m，节段拼装采用湿接法，湿接缝宽0.8m，见附图一、48m节段拼装简支梁纵、横断面图。
综合考虑节段梁区段分布、工程数量和便于现场管理及满足节段梁架设总工期2012年6月30日全部完成的要求，共设置两座制梁场，架桥机投入3台。
1#制梁场主要承担东引桥19孔48m节段梁制运架施工，场址位于×××线路右侧，总占地面积30.58亩。2#制梁场主要承担西引桥63孔48m节段梁制运架施工，场址位于×××线路右侧，总占地面积59.70亩。
3. 研究内容
3.1 根据梁场的场地情况、生产任务、工期、拼架梁计划等，对节段梁预制及移梁施工各工序的分析研究，确定每片梁的生产周期，进行梁场的总体规划，包括制梁台座及存梁台座数量等。
3.2 根据制梁台座数量和每片梁的制造循环周期，以及总体施工组织设计，确定梁场所需的模板数量、起吊设备、运输设备及移梁设备的能力和数量。
3.3 根据每片梁所需混凝土量及其浇筑速度，确定搅拌站的生产能力及输送能力，从而确定所需相应设备数量。
3.4 根据制梁台座数量和制梁台座循环周期，以及总体施工组织设计，确定梁场所需的机械设备、试验检测仪器的规格和数量。
3.5根据现场施工情况和施工工艺的开展情况及产生的效果，对节段预制和拼装施工工艺进行技术总结。
4. 梁场规划研究
4.1 移梁方式的选定
梁体在台座中完成预制后，强度达到80%即可从台座中搬移到存梁台座上，梁场规划时，根据场地地质条件和现有设备情况合理选择移梁方式，结合节段梁体自身特点，最大节段重量仅168t，从经济性出发综合考虑龙门吊共轨的原则，减少基础处理费用，采用200t龙门吊移梁。
4.2 制梁台座数量的确定
通过对郑西线节段梁场的调研，结合武广客运专线32m箱梁预制经验，按照设计要求和技术条件规定，对节段梁预制施工工艺流程和各工序耗时进行分解，以侧模滑移、钢筋采用在台座上直接绑扎工艺为例进行分解，如图4.2.1所示。
从图可以看出一套模板的循环周期为140h，即单个节段梁占用台座时间为140h，按每月有效工作日28d计算，每个台座月生产能力达到24×28÷140=4.8节/月；从2010年9月份投产，按架设拼装进度15d/孔计算，1#梁场每月节段拼装箱梁2孔，共计22个节段，共设置6个制梁台座，其中3.9m台座5个，生产能力为4.8×5=24节/月，3.2m台座1个，生产能力为4.8×1=4.8节/月，满足1台造桥机的拼装进度需求；2#梁场每月节段拼装箱梁4孔，共计44个节段，共设置12个制梁台座，其中3.9m台座10个，生产能力为4.8×10=48节/月，3.2m台座2个，生产能力为4.8×2=9.6节/月，满足2台造桥机的拼装进度需求。制梁台座见图4.2.2。

2#梁体拆模(4h)

1#台座底模清理(1h)

2#梁体养生(36h)

侧模滑移至1#底模并顶
升到位、端模安装(3h)

混凝土浇筑(4h)

1#台座底腹板钢筋绑扎(6h)

钢筋检查验收、整改(2h)

内模安装到位(3h)

顶板钢筋绑扎(8h)

钢筋验收、整备(1h)

钢筋验收、整备(1h)

顶板钢筋绑扎(8h)

内模安装到位(3h)

钢筋检查验收、整改(2h)

2#台座底腹板钢筋绑扎(6h)

混凝土浇筑(4h)

侧模滑移至2#底模并顶
升到位、端模安装(3h)

1#梁体养生(36h)

2#台座底模清理(1h)

1#梁体拆模(4h)

1#梁体提梁(2h)

1#梁体自然养生

图4.2.1节段梁预制工艺流程图

图4.2.2制梁台座
4.3 存梁台座数量的确定
梁场存梁规模根据工期、制架梁速度、箱梁出厂所需龄期来确定，设计图纸要求，梁体混凝土必须达到90％设计强度和弹性模量。
1#梁场存梁区共设置15个存梁台座，采用双层存梁，存梁能力为30个节段；2#梁场存梁区共设置24个存梁台座，采用双层存梁，存梁能力为48个节段。存梁台座见图4.3.1。

图4.3.1存梁台座
4.4 预制场布置形式
梁场布置形式主要分为纵列式和横列式。纵列式布置是台座的长度方向顺线路走向，横列式布置是台座的长度方向垂直于线路走向。因地形限制，1#制梁场采取横列式，2#制梁场采取纵列式，考虑到移梁至运梁车上，200t龙门吊均设置了转向装置。1#制梁场平面布置形式如图4.4.1，2#制梁场平面布置形式如图4.4.2。

图4.4.1 1#制梁场平面布置图
图4.4.2 2#制梁场平面布置图
4.5 资源配置规划
客运专线节段梁预制场资源配置规划主要包括：机械设备配置、工装设备配置、人力资源配置等3方面。资源配置应根据制梁场生产规模，确定施工生产各环节所需的各类资源，以及相应资源的类型、规格或技术水平。
4.5.1拌合站配置
⑴鉴于1#制梁场日生产能力为1节/d(约50m3/d)，设置HZS75混凝土搅拌站1座，总备料按30天28个节段梁用料进行备料，2#制梁场日生产能力为2节/d，设置HZS90混凝土搅拌站1座，总备料按20天40个节段梁用料进行储备。
⑵砂石料储备
客运专线预制梁均采用高性能混凝土，要求碎石采用5～10mm和10～20mm二级级配，在规划砂石料场时，应考虑两种级配的碎石分仓存储。每个制梁场均设置6个料仓，其中备料区3个，合格区3个，见图4.5.1砂石料储备仓。所有砂石料施工前均经筛砂机和洗石机筛洗，且为保证冬季施工，料场地下埋设供暖管，采取蒸汽加温。

图4.5.1砂石料储备仓
⑶混凝土输送
因混凝土输送距离短，采用2台混凝土搅拌输送车运输。
⑷装载机
选用1台ZL30型装载机用于上料作业。
⑸其他相关机械
为满足高性能混凝土对原材料的质量要求，因当地原材料质量状况，碎石按二级级配配料，每个制梁场配置碎石筛洗机2台套。
4.5.2 制、存梁区龙门吊配置
⑴20t龙门吊主要用于模板的安装与拆除和钢筋的吊装。
提升重量工况：1#段端模重量=14t，
20t龙门吊提升高度（内模吊装入模）工况：1（台座高度+底模高度）+4.682（外模高度）+1.2（栏杆高度）+4（内模高度）+2（钢丝绳高度）+1（吊钩高度）+1.5（安全距离）=15.382m，选择净提升高度为16m。
⑵200t龙门吊主要用于场内移梁。
提升重量工况：梁体最大重量=168t，专用吊具=10t，
200t龙门吊提升高度工况：结合梁段预制生产的需求和48m节段梁设计情况，龙门吊静提升量为4.682×2（梁高）+1.2（栏杆高度）+1（台座高度+底模高度）+1（吊钩高度）=12.564m，考虑专用吊具（高0.7m）、龙门吊吊钩及安全距离等因素，选择净提升高度为16m（轨顶到主梁下缘）。
根据制梁场台座设置情况和移梁情况下龙门吊需相互避让等因素，两个梁场均配置跨度22m、净提升高度16m的20t、200t龙门吊各一台，两龙门吊共用一条走行轨，见图4.5.2 1#制梁场龙门吊布置。

图4.5.2 1#制梁场龙门吊布置
4.5.3 模板配置
对制梁场模板配置进行细化，确保预制与拼装相匹配，详见表4.5.3制梁场模板配置表。
表4.5.3-1 制梁场内、侧、底模配置表
序号
工装设备名称
单位
数量
备注
1#梁场
2#梁场

1
3．2m节段梁内模
套
1
2

2
3．2m节段梁侧模
套
1
2

3
3．9m节段梁内模
套
3
5
其中变截面1套
4
3．9m节段梁侧模
套
3
5

5
节段梁底模
套
6
12

6
制梁台座
个
6
12

7
双层存梁台座
个
15
27
包括蒸养台座

表4.5.3-2 1#制梁场端模配置表
序号
工装设备名称
单位
数量
备注
1
R-I端节段
套
1

2
H-G变节段
套
1

3
A标准段
个
2
单端模板
4
C标准段
个
1
单端模板
5
D标准段
个
1
单端模板
6
B/E/F互换模板
个
各1
单端模板
表4.5.3-3 2#制梁场端模配置表
序号
工装设备名称
单位
数量
备注
1
R-I端节段
套
2

2
H-G变节段
套
1

3
A标准段
个
3
单端模板
4
B标准段
个
1
单端模板
5
C标准段
个
1
单端模板
6
D标准段
个
1
单端模板
7
E标准段
个
1
单端模板
8
F标准段
个
1
单端模板
9
B/C/D/E/F互换模板
个
各1
单端模板

图4.5.3-4 端模配置图例
4.5.4其他机械设备配置
根据节段梁预制生产的需用，还需配备配电设备、振捣设备、钢筋加工设备、吊装设备、张拉设备、预埋件制作设备及混凝土养护设备等，数量根据梁场实际情况确定。见表4.5.4其他机械设备配置表。
表4.5.4 其他机械设备配置表
序号
工装设备名称
单位
数量
备注
1#梁场
2#梁场

1
防雨棚罩
个
2
2
自制
2
300kW发电机
台
1
1

3
4t蒸汽锅炉
台
1
1

4
16t汽车吊
台
1
钢筋原材装卸
5
罐车
辆
2
2

6
地磅
台
1
1
100吨
7
φ30振捣棒
台
2
2

8
φ50振捣棒
台
8
8

9
56m汽车泵
辆
1

10
电焊机
台
6
6

11
切断机
台
2
2

12
弯曲机
台
2
2

13
调直机
台
1
1

14
闪光对焊机
台
1
1

5. 节段预制施工工艺
5.1 工艺流程图
节段梁预制工艺流程见图4.2.1
5.2 模板安装
底模固定于制梁台座上，外模利用P43轨道实现纵移到位的安装方法，并利用4台32t螺旋千斤顶调节调高，内模设计为全自动液压支撑体系，见图5.2模板设计图。

图5.2模板设计图
5.3 钢筋加工、安装
⑴钢筋加工
梁体钢筋集中在钢筋加工厂统一下料、弯制、焊接加工成型；
⑵钢筋安装
钢筋绑扎采用台座上直接绑扎式，见图5.3.1，其钢筋绑扎顺序为首先将侧模、端模固定于底模上，调节底板、腹板及梁高等尺寸，模板平整度、端模垂直度达到规范要求；然后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶抽拔帮，滑入内膜并固定；最后绑扎顶板及挡砟墙钢筋，安装好各种预埋件。

图5.3.1 台座上直接绑扎式
5.4 混凝土浇筑
振捣方法采用插入式振捣器，浇筑方法比对：
a、腹板混凝土1.2m高→底板混凝土→腹板混凝土→顶板混凝土；
b、底板混凝土约2/3高度→腹板混凝土→底板混凝土找平→顶板混凝土。
梁体混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，人工配合20t龙门吊提升料斗进行，连续浇筑，一次成型；浇筑时间选择在当天温度较低时间段。
通过两种浇筑方法的比对，总结选取b方法，此方法存在以下优点：
Ⅰ、减少对底板预应力管道N7的冲击力，确保了管道的顺直；
Ⅱ、约2/3底板混凝土通过溜槽入模，避免了利用振捣棒从底板倒角处输料，有效地避免了底板混凝土过振、离析现象的发生；
Ⅲ、首先浇筑底板混凝土约2/3高度时，静停约20-30min后，此时可有效地抵制腹板混凝土浇筑时的压力，避免倒角翻浆现象的发生；
Ⅳ、减少了混凝土浇筑时间。
5.5 整平、拉毛
顶板混凝土浇筑至设计标高时，利用4m长铝合金靠尺对表面进行找平，见图5.5。

图5.5 梁体顶面整平、拉毛
5.6 拆模
端模采取20t龙门吊人工拆除，内模设计为液压顶杆形式，自动收缩，利用卷扬机从内模支架上滑出，见图5.6。

图5.6 节段梁模板支撑体系
5.7 养护
梁体混凝土夏季养护采取洒水、覆盖养护，冬季施工采取锅炉蒸汽养护，见图5.7。

图5.7 梁体养护
5.8 节段预制人员配置
通过预制梁各工序施做时间、作业人数等参数的收集、整理，制梁场人员配置见表5.8各工序施工人员配置。
表5.8各工序施工人员配置
序号
项目
施工时间(h)
施工人数(人)
备注
1
底模、侧模清理就位
1
4

2
底、腹板钢筋绑扎
6
10

3
内模安装
3
6

4
顶板钢筋绑扎
8
10

5
混凝土浇筑
4
12

6
拆模
4
6

7
养生
36
2
蒸汽养生
6. 节段拼装准备工作
6.1节段拼装施工重、难点及控制情况
⑴节段拼装施工中移吊梁次数频繁，平均拼装一孔节段梁需装拆吊具30余次，还要进行桥机过孔、湿接缝、预应力施工，安全风险巨大；
控制情况：Ⅰ、加强大型设备如200t龙门吊、起重天车、架桥机等的日常维修、保养工作，以设备安全保施工安全，顺利完成了前四孔节段拼装施工；
Ⅱ、架桥机设计时结合铁五院上承式桥机和膺架施工下承式等设计理念，最终选择武汉通联公司设计的中承式架桥机，具备以下优点；
①湿接缝施工时，施工人员全部位于节段支撑横联内，作业空间宽阔，有效地确保了操作空间的需要和人身安全的保障；
②架桥机过程采用整机全自动过孔，纵移速度0-1m/min，有效地确保了施工进度；
③整个设备支承反力直接作用在墩顶上，不必在桥墩上开剪力孔或预埋剪力键；
④起重天车吊装支承托架、台车实现跨越式倒腿；
⑤节段块固定采用支撑在架桥机钢箱梁上，能更方便的调整整孔梁的线形；
⑥湿接缝模板的拆装由挂在钢箱梁下翼缘上的支撑横梁来完成，而支撑横梁的开合过孔由液压控制自动完成；
⑦整机采用先进的机、电、液一体化构造，不仅整机横移、纵移安全可靠，而且各支承机构起顶收缩也十分方便。起重天车在起吊预制节段梁块悬拼工作时，其走行和起吊、对位均可遥控、变频调速，动作平稳、灵敏可靠。在其卷扬系统中，配备先进的超载保护控制装置，另外还安装有大风报警及各种限位开关和紧急停止开关，有效地保证架桥机的“安全、高效”；
⑵节段拼装线形、标高控制难度大；
控制情况：架桥机拼装完成后，进行整机预压型式试验，准确地提供了施工参数，见表6.1-1架桥机预压挠度变化值；节段精调时采用起重天车配合手拉葫芦等措施，按纵、横、竖向调整的次序反复循环，直至达到设计要求。
表6.1-1架桥机预压挠度变化值
工况一：承重35#--36#墩的2#--10#节段，总重量为1052吨；天车位于10#节段前导梁上。
工况二：承重35#--36#墩的2#--10#节段，预压250t，总重量为1302吨；天车位于10#节段前导梁。
工况三：承重35#--36#墩的2#--10#节段，湿接缝浇筑完，总重量为1302吨；天车位于10#节段前导梁上，张拉后。

部 位
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
加载前
392.281
392.294
392.287
392.281
392.236
392.239
392.271
392.281
392.294
392.287
工况一
392.289
392.242
392.212
392.230
392.246
392.250
392.213
392.204
392.234
392.296
差值
0.008
-0.052
-0.075
-0.051
0.010
0.0011
-0.058
-0.077
-0.060
0.009
工况二
392.291
392.231
392.191
392.219
392.249
392.256
392.196
392.179
392.216
392.298
工况二与工况一之差
0.002
-0.011
-0.021
-0.011
0.003
0.003
-0.017
-0.025
-0.018
0.002
累计挠度
0.010
-0.063
-0.096
-0.062
0.013
0.014
-0.075
-0.102
-0.078
0.011
工况三
392.288
392.248
392.213
392.234
392.245
392.251
392.210
392.199
392.229
392.295
工况三与工况二之差
-0.003
0.017
0.022
0.015
-0.004
-0.005
0.014
0.020
0.013
-0.003
累计挠度
0.007
-0.046
-0.074
-0.047
0.009
0.009
-0.061
-0.082
-0.065
0.008
以上数值为绝对高程，差值为加载前后主梁挠度变化值，单位为m。
备注：本次架桥机型式试验模拟荷载按施工状态下实际工况加载，既2个端部节段放置于墩顶上，架桥机不受力，桥机实际受力为（2-10#段总重量）+湿接缝重量=1052+250=1302t，见图6.1-2 35-36#墩架桥机型式试验。

6.2 主要工装设备配备表
表6.2-1 主要工装设备配备表
序号
工装设备名称
单位
数量
备注
1
48m节段拼装架桥机
台
1

2
180t轮胎式运梁车
台
1

3
200t龙门吊
台
1

4
HZS75搅拌机
台
1

5
20t龙门吊
台
1

6
ZL30装载机
台
1

7
300kW发电机
台
1

8
φ30振捣棒
台
2

9
φ50振捣棒
台
8

10
56m汽车泵
辆
1

11
洗石机
台
2

12
电焊机
台
4

13
切断机
台
1

14
弯曲机
台
1

15
调直机
台
1

16
闪光对焊机
台
1

6.3 施工准备工作
⑴测量两桥墩间距离、高程、支承垫石位置及高度；
⑵检查并复核桥墩的纵横向中心线；
⑶检查支承垫石上螺栓孔位置及深度；
⑷利用墨线将支座位置标记；
⑸检查主箱梁各支点的支承安全情况和起重天车的安全使用性能。
7. 节段梁拼装工艺实施
7.1 工艺流程图
节段梁拼装工艺流程见图7.1-1。
7.2湿接缝模板结构设计
湿接缝模板支撑体系见图7.2-2湿接缝模板加固图。
图7.2-2湿接缝模板加固图。

图7.1-1 节段梁预制工艺流程图
7.3 节段拼装线形、标高控制
⑴节段支撑横联标高调整
架桥机姿态调整完成后，预留3个节段支撑横联处于打开状态，供吊装端部节段，结合预压得出的主梁中部最大下沉量77mm，湿接缝浇筑完跨中最大下沉量25mm，跨中最大反拱10.2mm，通过二次抛物线法计算出支撑横联杆顶标高，支撑杆顶的控制标高见表7.3-1。

部位
支撑杆顶标高(m)
梁底设计标高(m)
工况
备注
1
389.361
389.326
架桥机自重和2-10#节段重量全部荷载同时作用
结合48m节段拼装简支梁设计给出跨中反供值为10.2mm
2
389.385
389.326
3
389.403
389.326
4
389.414
389.326
5
389.417
389.326
备注：每台架桥机共有节段支撑横联10道，靠近大里程端编号为1，以此类推；其中6-9号与4-1号标高对应，并保证同片节段梁块的四个支撑杆顶需在同一平面；其中，端部节段采用放置于墩顶的4个100t千斤顶作为支撑。
⑵节段块的初步就位
墩柱各项参数再次复核无误后，利用场内200t龙门吊将待架节段移至运梁车上，运输至桥下，起重天车直接从桥下取梁，按1→11→10→2→9→3→8→7→6→5→4的顺序将预制节段布置在架桥机上，支撑在调节支撑上；其中，结合天车起重曲线，考虑到端部、变截面节段梁体自重大，采用起重天车在主梁中部提梁，标准段在前导梁部位提梁，见图7.3-2天车起重曲线图，图7.3-3节段块运输、吊装施工。

附注：单位以mm计。
图7.3-2 天车起重曲线图(工况：两支腿有效支撑，两端导梁基本对称悬出时吊重曲线)

200t龙门吊场内移梁 运梁车运输至桥下

起重天车主梁中部提升 起重天车前导梁部位提升
图7.3-3 节段块运输、吊装施工
⑶节段块的精确就位
节段块的精确就位是指节段块横向、纵向和竖向三个方向的调位。横向以线路中心线为基准，即要求线路中心线和梁体中心线重合；节段块在摆放时，纵向按设计预留出80cm湿接缝，竖向按预压值参考二次抛物线法过渡，并与前3跨施工中，跟踪测量，验证所设抛物线是否正确、合理，以便于及时修正，具体精调步骤如下：
①墩顶复核无误后，利用全站仪将支座中心线放样、弹出控制线，如图7.3-4墩顶测量放样示意图；

②对1、11#端部节段已安装好的支座下钢板进行分中、划线，就位时对应支座垫石轴线、标高控制点，此过程一定要控制准确；
③利用已就位两个端部节段作为控制基准，离翼板边缘3-5cm处，分别牵引一根直径2mm的钢丝绳；
④2-10#节段就位时，纵向以钢丝绳作为基准，按顺序吊装、就位；
⑤所有梁段全部就位后，将起重天车停放于墩顶位置，对梁面标高进行复核，为避免梁段左右倾斜现象的发生，采用六点控制法，点位布置见图7.3-5六点控制法点位布置；
梁体中心线
标高控制点
3m
3m

⑥桥面控制标高见表7.3-6。

节段号
梁体中线桥面标高(m)
3m处桥面标高(m)
工况
备注
1
394.011
393.951
天车停放于墩顶位置，同湿接缝浇筑时天车停放位置一致(见图7.3-7天车停放位置图)

2
394.016
393.956

3
394.020
393.960

4
394.023
393.963

5
394.024
393.964

6
394.025
393.965

⑦对桥面标高复核有误的节段，利用起重天车将梁段重新吊起，通过调节每片梁段相对应的4个支撑旋杆，直至桥面标高达到设计要求，此过程中，需注意梁段的纵、横向平面位置，避免二次调节；
⑧将天车停放于墩顶位置，再次复核，各项参数无误后，进入下道工序施工。
⑷节段块就位是一个反复调整，逐渐趋近的过程，故在施工中按先竖向调整→横向调整→纵向调整→竖向调整→横向调整→纵向调整的次序反复循环调整，直至达到设计要求。
⑸通过加强过程控制，节段拼装经现场采集数据，满足规范要求，见表7.3-8 节段拼装偏差记录表。
表7.3-8节段拼装偏差记录表
序号
项 目
允许偏差(mm)
实测偏差(mm)
检验方法
1
梁全长
±20
+8，+11，-4，-7，+12
尺 量
2
梁跨度
±20
+11，-8，+5，-6，+6
3
梁高
+10
-5
-2，+6，+7，+4，-1
4
梁段纵向中线位置偏差
5
1，3，2，1，1
测量检查
5
相邻梁段中心线偏差
3
1，2，1，1，2
6
梁段垂直度
每米不大于4
1.5，2，2.1，2．8，1.7
吊线
7
相邻梁段高差
±3
+2，+2，-1，+1，+2
测量检查
8
跨中梁段高程
+2
-5
+1，-2，-1，-3，-2
9
相邻梁段间预应力孔道位置偏差
3
1，1，2，2，1
⑹测量仪器配置见表7.3-9。

部 位
仪器名称
规 格
单 位
数 量
备 注
1
全站仪
TS02
套
1

2
水准仪
DSZ2
台
1

3
塔尺
5m
把
1

4
钢尺
50m
把
1

5
水平靠尺
1m
把
2

6
垂球
2.5kg
个
2

7
钢丝绳
Ф2mm，长度50m
根
2

8
对讲机
TM-810
个
4

7.4 钢筋加工、安装
⑴钢筋加工
钢筋加工工艺同预制梁段，不再详述。
⑵钢筋安装
湿接缝钢筋放置于节段块上，随梁体一起提升上桥，其钢筋绑扎顺序为首先将弯曲的钢筋调直，绑扎底板和腹板钢筋，固定金属波纹管，安装模板并固定；最后绑扎顶板及挡砟墙钢筋，安装好各种预埋件。
7.5 混凝土浇筑
①混凝土工作性能控制
混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；当拌合物的各项性能符合技术条件要求的方可入模浇筑；35-36#墩湿接缝混凝土各项性能指标测定数据见表7.5-1。
表7.5-1 混凝土工作性能参数表
序号
部 位
入模温度(℃)
坍落度(cm)
含气量(%)
1
35-36#墩湿接缝
14.8、15.4、15.0
20.0、20.0、19.0、19.0
3.2、3.0、3.1、3.0
2
35-36#墩湿接缝
13.5、14.7、14.5
17.5、18.0、17.7、18.1
3.2、3.0、3.1、3.0
备注：序号1测试地点为地面，序号2测试地点为桥面，结合预制梁总结经验混凝土坍落度在17-18cm之间，混凝土外观效果最理想。
②浇筑方法
a、每道湿接缝作为一个单元，一次浇筑成型；
b、1-5道底板混凝土约2/3底板厚度→1-5道腹板混凝土→底板混凝土找平→腹板混凝土→顶板混凝土(以此类推，进行6-10道湿接缝混凝土浇筑)。
湿接缝混凝土浇筑采用混凝土罐车运输至桥下，56m汽车泵泵送上桥，溜槽入模，连续浇筑，一次成型；浇筑时间选择在当天温度较高时间段，见图7.5-2湿接缝混凝土浇筑施工。
通过两种浇筑方法的比对，总结选取b方法，此方法存在以下优点：
Ⅰ、首先浇筑1-5道底板混凝土约2/3底板厚度时，利用浇筑过程中的时间差，此时可有效地抵制腹板混凝土浇筑时的压力，避免倒角翻浆现象的发生；
Ⅱ、由于成功避免了倒角翻浆现象的发生，无需像一次浇筑时，需要等待，有效地节省了混凝土浇筑时间，保证了单孔梁湿接缝浇筑时间约9小时。

图7.5-2湿接缝混凝土浇筑施工
7.6 冬季施工养护措施
湿接缝混凝土养护采取外膜包裹4层棉被，顶板：1层塑料薄膜+2层棉被+1层防雨布，箱内采用4台30KW暖风机+8个3KW电热管烧水保温，见图7.6-1湿接缝养护措施。并经验证，该冬季施工措施能够满足混凝土冬季施工温度需求，见附件二，35-36#墩湿接缝混凝土养护测温记录表。

图7.6-1 湿接缝养护措施
7.7 预应力施工
节段梁预施应力采用单端张拉，并左右对称进行，预应力筋布置见图7.7-1。预应力张拉在湿接缝混凝土强度达到设计强度的90%且弹模达到设计值后，按照张拉顺序及相应各钢束的张拉吨位进行张拉，预应力工程施工工艺流程见图7.7-2。

图7.7-1 预应力筋布置
施工准备
钢绞线穿束、安装锚具和夹片

钢绞线、波纹管安装方法：
梁段精调完成后，即可进行波纹管安装。波纹管单根下料长度为0.6m，满足升入预制梁段不少于0.2m的要求，采用中间对接，用胶带包裹方法，见图7.7-3安装波纹管、钢绞线。
采用人工穿束，钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，连通孔道，两头用砂浆密封。

图7.7-3安装波纹管、钢绞线
7．8 架桥机安全控制
结合架桥机厂家提供的架桥机使用说明和操作规程，编制节段拼装架桥机安全卡控检查表，并于施工中严格执行，有效地确保了施工安全；见附件三、节段拼装架桥机安全卡控检查表。
8. 节段拼装人力资源配置
通过前4孔湿接缝各工序施做时间、作业人数等参数的收集、整理，单孔节段拼装施工周期见表8.1节段梁拼装施工时间进度表。
表8.1节段梁拼装施工时间进度表
序号
项目
预定时间
实际时间
施工人数
备注
1
架桥机前移过孔准备工作
0.5d
2d
18
墩旁托架改进
2
架桥机前移过孔走行
2d
2d
18

3
预制节段吊装入架桥机
2d
2d
16

4
预制节段线形调整
0.5d
0.5d
10

5
安装波纹管、穿钢绞线
4d
4d
22

6
绑扎湿接缝钢筋
10

7
安装湿接缝模板
25

8
浇筑湿接缝混凝土
1d
1d
24

9
湿接缝混凝土养护
4d
6d
4
冬季施工
10
预应力钢束施工
1d
1d
15

备注：墩旁托架改进完成后，后期架桥机过孔准备工作0.5d即可。
9. 节段拼装施工工艺总结
⑴根据现场施工情况，以上测量及机械配备能满足现场施工的要求，人员方面，增加钢筋、模板人数各8-10人次，可将5-7项施工工序压缩至3d完成。
⑵节段拼装线形、标高控制过程中，设计图纸给出跨中反供值10.2mm，实测22mm。
⑶确定混凝土浇筑方法选取b方法和最佳坍落度为出机坍落度19-20cm等工作性能指标。
⑷检测波纹管连接形式和封堵方法，采取胶带连接，砂浆封堵，成孔质量满足施工要求。
⑸预制梁段凿毛过程中，为保证棱角线形顺直，没有凿毛至混凝土边缘，虽在浇筑过程中，利用小锤将边缘凿毛，但湿接缝顶板与预制梁段接茬处仍有部分收缩裂缝，需加强凿毛过程控制，避免此类现象的再次发生。
⑹冬季施工保温措施切实可行，有效地保证了混凝土施工质量，见附件四，35-36#墩湿接缝混凝土养护测温记录表。
⑺湿接缝模板支撑采用的为对拉杆结构形式，此种形式存在模板安装占用时间长，人力投入大，且拆模后需对拉杆眼进行修补，对混凝土外观影响大；拟在后续湿接缝施工中采用钢管支撑，见图9.1支撑结构形式对比。

图9.1支撑结构形式对比
钢管支撑体系相对于拉杆结构存在的优点：
①结构强度、刚度更加具有保障；
②模板安装占用时间段，人力投入小，专业架子工搭设约需15人/d，而拉杆结构需木工约30人/d；
③外模单独利用顶托支撑在架桥机主臂结构上，钢绞线穿束的同时可进行外模安装，有效地减小了交叉作业的干扰；
④无需像拉杆形式需避让预应力管道，有效地避免了孔道压浆时，拉杆眼漏浆现象的发生；
⑤模板拆除后，无需修补拉杆眼，有效地保证了混凝土外观。
10. 附件
⒈ 附件一、48m节段拼装简支梁纵、横断面图
⒉ 附件二、35-36#墩湿接缝混凝土养护测温记录表
⒊ 附件三、节段拼装架桥机安全卡控检查表

附件二 35-36#墩湿接缝混凝土养护测温记录表 日期：2011.1.23
序号
测温部位
测温时间
室内温度（℃）
室外温度（℃）
模板温度（℃）
混凝土表面温度（℃）
顶板
底板顶面
1#点
2#点
3#点
4#点
8#点
9#点
11#点
5#点
6#点
7#点
10#点
1
1#湿接缝
8:00
26
-7
11
12
11
12
24
23
23
17
17
18
24
5#湿接缝
25
11
11
11
13
26
27