QC成果报告--降低西1集气站分离器积液包腐蚀速率.docx

2012年度国家工程建设（勘察设计）优秀QC成果申报资料

降低西1集气站分离器积液包腐蚀速率

成 果 报 告

发表人：张志浩

西安长庆科技工程有限责任公司
设备防腐QC小组
2012年4月

目 录
1小组简介 1
2 活动计划 1
3选择课题（P阶段） 2
4设定目标（P阶段） 4
5 目标可行性分析（P阶段） 4
6 分析原因（P阶段） 7
7确定要因（P阶段） 9
8 制定对策（P阶段） 15
9 对策实施（D阶段） 15
10 效果检查（C阶段） 24
11 巩固措施（A阶段） 27
12 总结和下一步打算（A阶段） 28

1小组简介
表1-1 小组基本情况表
小组名称
设备防腐QC小组
注册编号
2011-063
课题名称
降低西1集气站分离器积液包腐蚀速率
成立时间
2011.03
课题类型
现场型
活动时间
2011.03-2011.11
指导老师
刘新枝
当年
活动次数
12次
小组人数
（≤10人）
8人
小组成员平均年龄
32岁
序号
姓名
年龄
组内职务
文化程度
职称
组内分工
1
罗慧娟
30
组长
研究生
工程师
组织活动、成果总结
2
张志浩
37
副组长
本科
高级工程师
技术指导、方案审查
3
孙银娟
29
组员
研究生
工程师
分析实施、记录总结
4
成 杰
32
组员
本科
工程师
分析实施
5
孙芳萍
32
组员
本科
工程师
分析实施
6
董艳国
30
组员
本科
工程师
记录总结
7
吕 江
33
组员
本科
工程师
技术指导、分析实施
8
乔玉龙
31
组员
本科
工程师
分析实施
2 活动计划
为保证本次活动的顺利开展，小组严格按照QC活动的P、D、C、A活动程序制定了活动计划，根据活动内容和工作进度安排，商讨确定了计划完成的具体时间，并指定了专项负责人。小组活动日程推进计划见表2-1。

表2-1 小组活动时间进度表
进度
时间
3月份
4月份
5月份
6-8月份
9-10月份
11月份
选择课题

设定目标

目标可行性分析

原因分析

要因确认

制定对策

对策实施

效果检查

成果巩固

回顾总结

注： 表示计划进度 表示实际进度
3选择课题（P阶段）
双筒式天然气分离器是进行天然气气液两相分离的专用设备，主要用在气田集气站以除去天然气中的游离水及杂质。

图3-1 双筒式分离器
靖边气田于1997年9月建成投产，是长庆气田投产最早的气田，酸气含量、产水量相对较高，开发10余年来，地面设备及管线均产生了不同程度的腐蚀。
近年来，靖边气田在集气站检修期间发现，由于采出天然气中含有的硫化氢（H2S）、二氧化碳（CO2）等酸性气体、矿化度水及部分机械杂质对分离器的腐蚀、冲刷作用，致使投产较早的13座集气站分离器腐蚀状况日益严重，尤其以积液包腐蚀最为突出，其中西1集气站的平均腐蚀速率达0.224mm/a，严重影响气田安全生产。
《钢质管道内腐蚀控制规范》GB/T 23258-2009，对管道及容器内介质腐蚀性评价及腐蚀强弱等级划分见表3-1。
表3-1管道及容器内介质腐蚀性评价
项目
级别
低
中
较重
严重
平均腐蚀速率/（mm/a）
＜0.025
0.025～0.12
0.13～0.25
＞0.25
点蚀速率/（mm/a）
＜0.13
0.13～0.20
0.21～0.38
＞0.38
由表3-1可以判定，靖边气田西1集气站分离器积液包的腐蚀情况达到了较重或严重级别，重影响集气站分离器的安全运行。
GB/T23258-
2009规定
现状
当输送介质含有腐蚀性杂质时，应对管道及容器采取减缓腐蚀措施，使介质对其腐蚀级别控制在中等级别以下，平均腐蚀速率≤0.12 mm/a。

西1集气站分离器积液包平均腐蚀速率达0.224mm/a，甚至更高，属于较重或严重腐蚀，会造成分离器腐蚀穿孔，影响集气站安全生产。

小组选题
降低西1集气站分离器积液包腐蚀速率

4设定目标（P阶段）
目标：积液包腐蚀速率由0.224mm/a降至0.12 mm/a（GB/T23258规定的中等腐蚀级别）以下，见图4-1。
腐蚀速率
（mm/a）
0.12
0.224

图4-1 工作目标设定
5 目标可行性分析（P阶段）
5.1 西1站积液包壁厚检测
小组利用超声波检测的方法，将积液包每间隔50cm，按照圆周顺时针方向分别选取顶部（12点）、右侧壁（3点）、底部（6点）、左侧壁（9点钟）进行了壁厚检测，见图5-1。
12
3
6
9
50cm
分离包
积液包

图5-1 分离器积液包壁厚检测示意图
从壁厚测试结果中去掉1个最大值和1个最小值，然后计算得到平均壁厚，则平均腐蚀速率（mm/a）＝(原始壁厚－平均壁厚)/工作时间 。
5.2 西1站腐蚀速率计算
2011年4月初，小组成员选择了H2S和产水量相对较高的西1站分离器积液包进行了壁厚检测，西1站分离器于2000年12月投产，原始壁厚为16mm，工作时间约为10年，并由壁厚检测结果计算分别得到顶部、右侧壁、底部和左侧壁的平均腐蚀速率，见表5-1。
表5-1 西1站分离器积液包壁厚检测结果表
积液包壁厚检测结果
检测
部位
壁 厚（mm）
平均
壁厚
（mm）
平均腐蚀速率（mm/a）
顶部
14.33;13.92;14.27;14.64;14.43 ;14.10;14.40; 14.27
14.3
0.17
右侧壁
14.21;13.62;14.47 ;14.24;14.15; 13.6; 13.4 ;13.67
13.92
0.21
底部
13.15;13.14;13.21 ;12.87;13.25;12.94; 12.60 ;12.93
13.04
0.296
左侧壁
14.10;13.73;14.22;14.44;13.73;13.50;13.30; 13.52
13.8
0.22

表5-2 西1站分离器积液包腐蚀速率
腐蚀速率
检测部位
积液包
顶部
右侧壁
底部
左侧壁
平均腐蚀速率（mm/a）
0.17
0.21
0.296
0.22
0.224

主要腐蚀

图 5-2 西1站积液包不同部位腐蚀速率对比图
由图5-2可以看出，积液包底部平均腐蚀速率达0.296 mm/a，是腐蚀速率最高、最严重的部位，而顶部腐蚀相对较弱。从积液包日常运行情况看，底部长期处于积水状态；侧面为水、气两相状态，液位随生产情况而变化；顶部主要处于气相。由此可见，积液包内污水的腐蚀是导致集气站分离器积液包腐蚀速率高的关键症结。
根据规范规定，如果我们重点对分离器积液包底部污水采取相应的减缓腐蚀的防护措施，使其平均腐蚀速率降低60%，即由0.296 mm/a降低至0.118 mm/a；防护措施同时对顶部和侧壁也会起到减缓腐蚀作用，可将积液包平均腐蚀速率由0.224 mm/a降低至规范规定的0.12 mm/a，腐蚀速率会明显降低，可见我们所设定的目标具有可行性。

图5-3 西1站分离器积液包底部腐蚀形貌图
6 分析原因（P阶段）
针对“积液包内污水腐蚀”这一主要症结，小组成员运用关联图进行原因分析，并找出导致积液包腐蚀速率高的5条末端因素，见图6-1。
污水矿化度含量高（Ca2+浓度高）
存在硫酸盐
还原菌
原料气中含有机械杂质
污水pH值＜7
呈酸性环境
加快腐蚀
机械杂质
冲刷

垢下腐蚀

微生物腐蚀
水中氯根含量高形成点蚀、加速腐蚀
污水溶解有H2S/CO2等酸 性气体

原料气含有H2S/CO2等酸 性气体

H2S/CO2腐蚀
积液包污水 腐 蚀

图6-1 关联图
1、原料气中含有H2S/CO2等酸性气体；
2、原料气中含有机械杂质；
3、存在硫酸盐还原菌；
4、污水矿化度含量高（Ca2+浓度高）；
5、水中氯根含量高。

末端因素

7确定要因（P阶段）
针对以上5条末端因素，小组成员根据现场测试、验证，考虑所有末端因素逐一论证分析，制定要因确认计划表，找出主要原因。
表7-1 要因确认计划表
序号
末端因素
确认内容
确认方法
确认标准
责任人
时间
1
原料气中含有H2S/CO2等酸性气体
原料气中是否含有酸性气体
现场测试
腐蚀产物中铁的化合物含量<10%
张志浩
吕江
罗慧娟
2011.4.6
2
原料气中含有机械杂质
机械杂质是否有相对运动
现场验证
机械杂质与金属表面无相对运动
乔玉龙
成杰
孙银娟
2011.4.12
3
存在硫酸盐还原菌
是否含有硫酸盐还原菌
现场测试
灼烧后腐蚀产物重量减少<5%
乔玉龙
孙芳萍
2011.4.17
4
污水矿化度含量高
污水中矿化度含量是否影响腐蚀
现场测试
矿化度含量<10000mg/L
腐蚀影响小
张志浩
罗慧娟
孙银娟
2011.4.21
5
水中氯根含
量高
水中氯根含量是否加速腐蚀
现场测试
现场分析
氯根含量<1000 mg/L，不会加速形成点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀
吕江
成杰
孙芳萍
2011.4.26
小组成员分工，到现场对所有末端因素逐一确认。
7.1 原料气中含有H2S/CO2等酸性气体
原料气中含有H2S/CO2等酸性气体，溶于水后形成H2S和H2CO3，其化学过程为：
CO2 + H2O = H2CO3→H+ + HCO3-
H2S = S2- + 2H+
对分离器腐蚀的作用机理有两方面：一是氢的去极化腐蚀，二是硫化氢应力腐蚀开裂。

图7-1 分离器内腐蚀产物
小组成员通过对腐蚀产物进行X射线衍射（XRD），分析其衍射图谱，测定西1站分离器腐蚀产物成分，判定是否含有H2S/CO2等酸性气体。

图7-2西1站分离器腐蚀产物XRD图谱
表7-2 西1站分离器腐蚀产物XRD检测结果表
编 号
组 成
含 量（%）
合计（%）
1
CaCO3
34.82
34.82
2
Fe3S4
25.96

65.18
3
FeCO3
13.87
4
Fe(OH)SO4.2H2O
7.28
5
FeO(OH)
5.65
6
FeSO4. H2O
8.88
7
FeS2
3.54
要 因
通过上表可以看出，腐蚀产物中铁的化合物含量达65.18%远远大于10%，说明原料气中含有酸性气体，溶于水后形成酸与积液包底部发生了电化学腐蚀反应。
结论：原料气中含有H2S/CO2等酸性气体是要因。
7.2原料气中含有机械杂质
机械杂质
导流板
鳍型挡板
波纹板
分离包
积液包

图7-2 分离器工作原理示意图

原料气中携带的机械杂质，高速流入分离包后经导流板、鳍型挡板和波纹板沉降进入积液包，机械杂质属于静态介质，与积液包内壁表面无相对运动，因此不会产生冲刷腐蚀作用。
非要因
结论： 原料气中含有机械杂质不是要因。
7.3存在硫酸盐还原菌
硫酸盐还原菌是一种在厌氧条件下使硫酸盐还原成硫化物，以从有机含碳化合物中取得碳元素为营养而生存的细菌。
《工业循环冷却水污垢和腐蚀产物中灼烧失重测定方法》HG/T 3533-2003，规定了腐蚀产物550℃灼烧失重可估计产物中有机物和化合水的含量，从而验证是否存在硫酸盐还原菌。
小组成员按照HG/T 3533-2003中试验步骤，对西1站分离器内固体腐蚀垢样经过550℃灼烧，结果见表7-3。

表7-3 垢样检测结果表
项 目
分 析 检 测 结 果
西1站分1/1
西1站分2/1
外 观
黑色颗粒
黑色颗粒
550℃灼烧减少量%
0.90
2.05
非要因
由上表可以看出，腐蚀垢样经灼烧后重量只减少了1～2%<5%，灼烧后腐蚀产物重量无明显变化，说明腐蚀样中不含有机物、生物黏泥等，即分离器积液包中没有硫酸盐还原菌腐蚀。
结论：存在硫酸盐还原菌不是要因。
7.4污水矿化度含量高
根据《岩土工程勘察规范》（GB 50021-2001）规定，当污水中矿化度（水中化学组分含量的总和）含量<10000mg/L时，对碳钢腐蚀影响较小。小组成员对西1站分离器积液包的污水进行了采样分析，检测结果见表7-4。
表7-4 水样矿化度分析结果表
项 目
分析检测结果（mg/L）
Ca2+
19460.0
Mg2+
10829.60
K+
220.1
Na+
9364.5
Fe2+
307.8
氯化物
8700
碳酸盐
0
重碳酸盐
238
硫酸盐
14880
矿化度
64000
由上表可以看出，矿化度高达64000mg/L，远远大于10000mg/L，矿化度高会结垢附着在金属表面，形成垢下腐蚀（金属表面沉积物产生的腐蚀）。
要 因
结论：污水矿化度含量高是要因。
7.5水中氯根含量高
根据《岩土工程勘察规范》（GB 50021-2001）规定，当水中氯根含量<1000 mg/L时，对碳钢腐蚀影小。小组成员对西1站分离器积液包的污水进行了采样分析氯根含量，检测结果见表7-5。
表7-5 水样氯根含量分析结果表
项 目
分析检测结果
单 位
氯根含量
8700
mg/L
由上表可以看出，氯根含量高达8700mg/L，远远大于1000mg/L。氯根作为阴离子附着在金属表面会形成点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀，加速积液包腐蚀。
要 因
结论：水中氯根含量高是要因。

根据以上5条末端因素的具体分析，汇总主要因素为以下三项：
积液包底部
腐蚀速率高
污水矿化度
含量高
水中氯根含
量高
原料气含有H2S/CO2等酸性气体

8 制定对策（P阶段）
小组针对三个要因按照5W1H原则制定出相应的对策和措施，并落实专人负责、分项实施。
表8-1 对策实施计划表
序号
要因
对策
目标
措施
时间
负责人
1
原料气中含有H2S/CO2等酸性气体
充分对比，采取牺牲阳极最佳防护措施
酸气电化学腐蚀过程中，腐蚀产物中铁的化合物含量<10%
（1）技术人员充分对比，选择适合现场实际腐蚀环境的阳极材料；
（2）技术人员对牺牲阳极安装方式详细设计；
（3）牺牲阳极现场安装。
2011.5.6
张志浩
成杰
罗慧娟
2
污水矿化度含量高
定期清理积液包内壁污垢
污水矿化度含量<10000 mg/L
定期采用高压水管清洗积液包内壁附着污垢，降低矿化度含量。
2011.7.10
吕江
孙银娟
3
水中氯根含量高
定期排放积液包内污水
水中氯根含量<1000 mg/L
定期通过排污管线排放污水，减少介质中氯根含量。
2011.8.1
乔玉龙
孙芳萍

9 对策实施（D阶段）
9.1充分对比，采取牺牲阳极防护措施
小组成员查阅大量资料，总结出分离器内壁腐蚀防护措施有内表面涂装处理、加防腐衬里和牺牲阳极保护法等。由于分离器积液包筒体直径小（Φ377），内表面涂层方法和加防腐衬里受现场施工条件的限制难以实现，因此加装牺牲阳极保护装置是集气站分离器积液包腐蚀防护的最佳方法。
牺牲阳极保护是用电位比被保护金属负的金属或合金与被保护的金属电性连接在一起，依靠电位比较负的金属不断地腐蚀溶解所产生的电流来保护需要保护的金属。牺牲阳极应该具备的条件是：阳极的电位要足够负，阳极极化要小，且使用过程中电位要稳定，自腐蚀小，产生电量要大，价廉、来源充分、无公害、易加工。
在此基础上，2011.5.6小组成员对分离器积液包内加装牺牲阳极进行了详细设计。
9.1.1牺牲阳极材料选择
小组成员对常见的牺牲阳极材料锌合金、铝合金、镁合金等进行充分对比。
表9-1 锌合金阳极、铝合金阳极、镁合金阳极优缺点对比表
项目
优缺点
锌合金
铝合金
镁合金

优点
性能稳定，自腐蚀小，寿命长。电流放率高，能自动调节输出电流。碰撞时没有诱发火花的危险。不用担心过保护。
发电量最大，单位输出成本底，能自动调节输出电流。在海洋环境中使用性能优越。材料容易获得，制造工艺简单，冶炼及安装环境好。
有效电压高，发生电量大，阳极极化率低，溶解比较均匀。能用于电阻率较高的土壤及水。

缺点
有效电压低，单位发生电量少，不适合高温淡水及土壤电阻率较高的环境。
在污染海水和高电阻率的环境中使用性能下降。电流效率比锌合金阳极低，溶解性差，高温环境下，有可能出现极性逆转。
电流效率底，自动调节电流能力弱。自腐蚀大，材料来源和冶炼不易，若使用不当会产生过保护。不能用于易燃、易爆场所。

根据现场实际腐蚀环境，小组最终选定锌合金作为牺牲阳极材料。
9.1.2牺牲阳极安装方式设计
由于施工空间狭小，考虑到牺牲阳极易于安装和更换。小组成员查阅标准规范和专利，借鉴专利《一种储罐内牺牲阳极的固定方法》，设计采用螺栓连接的方式将锌阳极固定于积液包内壁。牺牲阳极装置的组成如表9-2和图9-1所示：

图9-1 牺牲阳极保护装置示意图

表9-2 牺牲阳极装置组成部件统计表
序号
名称
材质
个数
6
螺母M16
黄铜
4
5
下螺柱
黄铜
2
4
上螺柱
黄铜
2
3
螺纹套
黄铜
2
2
方形板
黄铜
1
1
梯形块
锌合金牺牲阳极
1

9.1.3牺牲阳极现场安装

图9-2 牺牲阳极保护装置安装示意图

2011.5.12，小组选择硫化氢含量较高的西1站，在分离器积液包内安装锌牺牲阳极。具体的施工工序如图9-3所示。

现场牺牲阳极性能检验
确定牺牲阳极安装位置
调整牺牲阳极定位螺柱长度
将牺牲阳极装入分离器
固定螺柱，确保上下螺母紧死
测量阳极接地电阻及电位。
恢复分离器积液包封头
清洗分离器内部并进行打磨

图9-3 牺牲阳极保护装置安装施工程序示意图

图9-4 西1站分离器积液包安装牺牲阳极效果图
9.1.4效果检查
对策1实施3个月后，小组成员进行效果检查，取出积液包内锌阳极，对其表面腐蚀产物进行XRD检测，检测结果见图9-5、表9-3所示。

表9-5 对策1实施后西1站腐蚀产物XRD图谱

表9-3 对策1实施后腐蚀产物XRD检测结果表
组 成
含 量（ %）
合计（ %）
ZnO
18.22

72.29
ZnCO3
24.11
ZnS
29.96
FeS
7.82
7.82
CaCO3
13.91
13.91
SiO2
5.98
5.98
由上表检测结果可以看出，腐蚀产物中锌的化合物总含量达72.29％，铁的化合物含量仅为7.82%<10%，与对策实施前的65%含量相比，铁的损耗显著降低。说明酸气电化学腐蚀过程中，阳极反应溶解的是锌而不是铁，锌牺牲阳极对分离器腐蚀起到重要的防护作用。
要因
目标
检查结果
原料气中含有H2S/CO2等酸性气体
酸气电化学腐蚀过程中，腐蚀产物中铁的化合物含量<10%
腐蚀产物铁的化合物含量由65％降至7.8%<10%,铁的损耗明显降低

9.2定期清理积液包内壁污垢
9.2.1高压水管清洗积液包内壁污垢，降低污水矿化度含量
针对污水中矿化度含量高，容易在积液包内壁底部结垢，引起垢下腐蚀。2011.7.10 小组根据现场条件，提出使用高压水管清洗积液包内壁附着污垢，对西1站分离器进行高压水冲洗，效果见下图。

图9-5 西1站积液包内壁（污垢清洗前） 西1站积液包内壁（污垢清洗后）
由图9-5可以看出，西1站分离器积液包经高压水管清洗后，内壁无明显腐蚀垢样，降低了污水中矿化度含量，减少了垢下腐蚀。
9.2.2效果检查
对策2实施后，小组成员对西1站分离器积液包内污水重新进行了采样分析，检测结果见表9-4，一致认为该项措施效果显著。

表9-4 对策2实施后水样矿化度分析结果
项 目
分析检测结果（mg/L）
Ca2+
3450.0
Mg2+
3165.60
K+
110.1
Na+
420.5
Fe2+
120.8
氯化物
760
碳酸盐
0
重碳酸盐
38
硫酸盐
1235
矿化度
9300

要因
目标
检查结果
污水矿化度含量高
污水矿化度含量<10000 mg/L
积液包内污水矿化度含量9300 mg/L<10000 mg/L

9.3定期排放积液包内污水
9.3.1排污管线定期排放污水，减少氯根含量
水中氯根含量高会形成点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀等，氯根作为阴离子同时会加速腐蚀。小组成员根据现场工艺流程，提出定期通过排污管线排放污水，减少介质中氯化物含量。
2011.8.1-8.19，小组成员每间隔2天打开排污阀排放积液包内污水，见图9-6。
排污阀
排污
管线

图9-6 积液包内污水排放图
由图9-6可以看出，西1站分离器积液包内污水定期排放后，水中氯根含量会降低，减少了氯根引起的腐蚀。
9.3.2效果检查
对策3实施后，小组成员对“排污管线定期排放污水，减少氯根含量”这一措施进行了效果检查，对积液包内污水进行了采样分析，监测氯根含量，变化趋势见图9-7。

图9-7 对策3实施后积液包内污水中氯根含量变化图

要因
目标
检查结果
水中氯根含量高
水中氯根含量<1000 mg/L
积液包内污水排放及时，水中氯根含量≤860 mg/L，效果显著。

10 效果检查（C阶段）
对策实施完成后，2011.8.20小组成员进行了系统的效果检查，主要包括目标检查和效益分析两部分。
10.1 目标检查
经过实践验证，小组跟踪检测了西1站分离器积液包壁厚，检测数据见表10-1。
表10-1 对策实施后西1站分离器积液包壁厚检测结果表
积液包壁厚检测结果
检测
部位
壁 厚（mm）
平均
壁厚
（mm）
平均腐蚀速率（mm/a）
顶部
14.23;13.92;14.27;14.64;14.43 ;14.10;14.30; 14.17
14.25
0.11
右侧壁
14.11;13.52;14.47 ;14.14;14.15; 13.6; 13.4 ;13.61
13.86
0.116
底部
13.15;13.10;13.21 ;12.77;13.25;12.94; 12.60 ;12.83
13.0
0.118
左侧壁
14.04;13.73;14.12;14.44;13.63;13.50;13.30; 13.42
13.74
0.12
表10-2 对策实施后西1站分离器积液包腐蚀速率
腐蚀速率
检测部位
积液包
顶部
右侧壁
底部
左侧壁
平均腐蚀速率（mm/a）
0.11
0.116
0.118
0.12
0.116
将表4-2和表10-2的结果对比可以看出：
Ø对策实施后积液包底部腐蚀速率明显降低，由原来的0.296 mm/a降至0.118 mm/a；
Ø采取防护措施后，顶部腐蚀速率也有所降低，由原来的0.17 mm/a降至0.11 mm/a；
Ø采取防护措施后，左、右侧壁腐蚀速率也有所降低，分别由原来的0.22、0.21 mm/a降至0.12、0.116 mm/a；
综上所述，对策实施完成后西1站分离器积液包平均腐蚀速率为0.116 mm/a，计算过程为（0.118（底部腐蚀速率）+0.11（顶部）+0.12（左侧壁）+0.116（右侧壁））/4=0.116 mm/a。
活动前、后分离器积液包腐蚀速率对比见图10-1。可以看出，活动后实现了原定的腐蚀速率降低至0.12mm/a的预定目标。
0.224
0.12
0.116
腐蚀速率
mm/a

图10-1 小组活动前后西1站分离器积液包腐蚀速率对比图
结论：西1集气站分离器积液包腐蚀速率降低目标达到。
10.2 效益分析
10.2.1 经济效益
通过本次QC活动的开展，小组对本次活动取得的经济效益进行了初步估算，计算方法如下：
剩余寿命=（设计腐蚀裕量-（原始壁厚-目前壁厚））/腐蚀速率；
活动前：剩余寿命=（4-（16-13））/0.224=4.7年；
活动后：剩余寿命=（4-（16-13））/0.116=8.6年；
延长寿命=活动后剩余寿命-活动前剩余寿命=8.6-4.7=3.9年；
使用寿命= 已工作时间+剩余寿命；
则1台分离器每年节约成本费=分离器购买价格/活动前使用寿命-分离器购买价格/活动后使用寿命=150000/（10+4.7）-150000/（10+8.6）=10204-8064=2140元；
共节约费用：2140×3.9=8346元
2012年将对其他站场13台腐蚀严重的分离器采取措施，预计总节约成本费=8346×13=108498元。
10.2.2 社会效益
（1）通过本次QC小组活动，实现了目标值，西1站分离器积液包腐蚀速率由原来的0.224 mm/a降至0.116 mm/a ，腐蚀速率降低了48%，延长了分离器使用寿命，降低气田生产成本，减少了因腐蚀造成的环境污染问题，具有较好的社会效益。
（2）本次活动中解决问题的方法，为今后集气站设备的腐蚀防护提供了参考依据。
11 巩固措施（A阶段）
小组根据上述措施的效果，将有效措施汇总、整理后上报，经过相关科室审核、批准后纳入到相关标准，主要如下：
（1）制订了牺牲阳极安装操作规程，安装图形成标准化图册；
（2）定期排放积液包内污水纳入《集气站日常巡回检查记录》；
（3）定期清理积液包内壁污垢纳入《集气站操作记录》。
巩固期效果检查：
通过9-11月份巩固，小组于11月15日对西1站分离器积液包腐蚀速率的跟踪结果如下：

表11-1 巩固期西1站分离器积液包腐蚀速率
腐蚀速率
检测部位
积液包
顶部
右侧壁
底部
左侧壁
平均腐蚀速率（mm/a）
0.09
0.10
0.115
0.11
0.104
表11-2 活动前后、巩固期西1站分离器积液包腐蚀速率对比表
日期
QC活动前
QC活动后
巩固期
积液包平均腐蚀速率（mm/a）
0.224
0.116
0.104
0.104
0.116
0.12
0.224
腐蚀速率
mm/a

图11-1 活动前后、巩固期西1站分离器积液包腐蚀速率对比表
12 总结和下一步打算（A阶段）
12.1 总结
通过QC小组的活动，成功地解决了集气站分离器积液包的严重腐蚀问题，同时，延长了分离器使用寿命，保证了气田安全生产的顺利进行。
经过本次活动，小组成员在团队精神、质量意识、进取精神、QC工具运用技巧和工作热情等方面取得了明显的进步。
12.2 下一步打算
2012年将在其余13台腐蚀严重的分离器积液包内采取加装牺牲阳极等有效措施，关注腐蚀减缓情况，继而在其他站场推广应用。
QC小组活动是解决工作难点、提高作业人员技术水平的好方法，在今后的生产过程中，将继续运用QC方法解决生产中遇到的各种难题。