地铁地下车站施工.doc

-精品word文档 值得下载 值得拥有-地下车站施工地下铁道（地铁）工程，包括轻轨交通，已成为城市基础设施的重要组成部分。其结构由车站、区间隧道、高架桥梁等组成。一、地铁车站形式与结构组成（一）地铁车站形式分类 地铁车站根据其所处位置、埋深、运营性质、结构横断面、站台形式等进行不同分类，具体详见下表。地铁【轻轨交通）车站的分类分类方式分类情况备注车站与地面相对位置高架车站地面车站地下车站运营性质中间站仅供乘客上、下乘用区域站采用长短交叉运营模式时，设于两种不同行车密度交界处的车站换乘站位于两条及以上线路交叉点上的车站枢纽站可接送两条及以上线路列车的车站联运站车站内设置有两种不同性质的列车线路进行联运及客流换乘终点站线路两端的车站，也是始发站结构断面矩形是车站最常用形式，一般用于浅埋、明挖车站拱形多用于深埋或浅埋暗挖车站圆形为盾构施工常见形式其他马蹄形、椭圆形站台形式岛式站台站台位于上、下行线路之间侧式站台站台位于上、下行线路两侧岛、侧混合站台（二）构造组成1地铁车站通常由车站主体（站台、站厅、设备用房、生活用房），出人口及通道，通风道及地面通风亭等三大部分组成。2车站主体是列车在线路上的停车点，其作用既是供乘客集散、候车、换车及上、下车；又是地铁运营设备设置的中心和办理运营业务的地方。3出入口及通道（包括人行天桥）是供乘客进、出车站的建筑设施。4通风道及地面通风亭的作用是保证地下车站有一个舒适的地下环境。二、施工方法（工艺）与选择条件 地铁工程通常是在城镇中修建的，其施工方法选择会受到地面建筑物、道路、城市交通、环境保护、施工机具以及资金条件等因素影响。因此，施工方法的决定，不仅要从技术、经济、修建地区具体条件考虑，而且还要考虑施工方法对城市生活的影响。主要有以下几种方法：1、明挖法施工2、盖挖法施工盖挖法可分为盖挖顺作法、盖挖逆作法及盖挖半逆作法。目前，城市中施工采用最多的是盖挖逆作法。三、地铁车站施工工艺流程车站施工流程为围护结构基坑土石方开挖主体结构土方回填。（一）围护结构施工地铁车站基坑所采用的围护结构形式很多，其施工方法、工艺和所用的施工机械也各异；主要有墙板式桩、钢板桩、板式钢管桩、预制砼板桩、灌注桩、SMW工法桩、地下连续墙、自立式水泥土挡墙水泥土搅拌桩挡墙。下面简要介绍地铁施工中常见的地下连续墙围护结构形式：1、地下连续墙施工1）地下连续墙施工组织安排（1）施工安排原则合理安排，缩短地下连续墙施工时间。从基坑两端向中部进行，为基坑开挖和结构施工创造条件。（2）施工顺序地下连续墙接头为工字钢，施工时采用跳跃式开挖槽段,先施工A型槽段,再施工B型槽段,A型槽钢筋笼两侧焊接有地下连续墙接头工字钢，具体详见地连墙施工顺序图。接头为锁口管，地下连续墙顺序施工。地下连续墙施工图2）地下连续墙导墙施工（1）导墙测量放样根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，报监理、测量中心复核，进行测放。单槽施工横道图工序名称工作时间（小时）（小时）81624324048挖槽24刷壁4清槽6钢筋笼加工35钢筋笼安装4灌注水下砼10根据计算成果，采用地面导线控制点，用全站仪实地放出地下连续墙角点，并立即作好护桩。报监理、测量中心进行复核。由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下产生向内的位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线外放180mm,即结构总体扩大360mm。在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制导墙模板施工，确保导墙中心线正确无误。在导墙砼浇筑前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。基坑的外侧导墙与设备行走通道相衔接。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线、平整度和垂直度是否符合要求。导墙施工结束后，立即在导墙顶面上做出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。（2）导墙的作用导墙施工是地下连续墙施工中的一个极其重要的环节，其在地下连续墙施工中主要起以下几个方面的作用：控制地下连续墙施工精度。导墙与地下墙中心相一致，规定了沟槽的位置走向，可作为测量挖槽标高、垂直度的基准。挡土作用。由于地表土层受地面超载影响容易塌陷，为防止导墙在侧向土压力作用下产生位移，在导墙内侧每隔12米加设上下两道木支撑，或在导墙施工结束后回填土，待挖槽时再拆除木支撑或清除回填土。承受地下连续墙钢筋笼等施工荷载。施工期间，承受钢筋笼、灌注混凝土用的导管、接头管以及其他施工机械的静、动荷载。维持稳定液面。导墙内存储泥浆，为保持槽壁的稳定，泥浆液面保持高于地下水位一定的高度。（3）导墙形式的确定导墙采用“型现浇钢筋砼，砼标号C20（内掺早强剂）。导墙翼面置于上部的杂填土上。导墙翼面宽度设计为1.0m、墙厚0.2 m、导墙深度1.652.45m。导墙翼面宽度设计为1.0m、墙厚0.2 m、导墙深度1.45m。导墙深度以墙脚进入原状土不小于0.3 m为宜，导墙顶面高出地面0.1m，防止周围的散水流入槽段内。导墙的净距按照地下铁道工程施工及验收规范的要求大于地下连续墙的设计宽度50mm。导墙图如下：（4）导墙沟槽开挖导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在3050m。导墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。导墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方做120砖墙外模。为及时排除坑底积水，在坑底中央设置排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物进行清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。（5）导墙的钢筋砼施工导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋用12螺纹钢，施工时双层双向布置，钢筋间距按150200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后进行下道工序施工。为确保导墙施工质量，在施工前先检查模板的平整度。侧墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇筑前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇筑。砼浇筑采用人工与反铲配合，砼浇筑时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，立即停止砼的浇筑，重新加固模板，并校正到设计位置后，方可继续进行浇筑。砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距根据振捣器的有效范围确定，防止振捣不均，同时也防止在一处过振而发生走模现象。（6）导墙转角处理在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.7m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。（7）模板拆除砼强度达到70%后方可拆除模板。拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事故发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距1.5m。经检查合格后报监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆做好分幅线并标上幅号。（8）导墙的施工允许偏差：内墙面与地下连续墙纵轴平行线为10mm；内外导墙间距为10mm；导墙内墙面垂直度为0.3%；导墙内墙面平整度为3mm；导墙顶面平整度为5mm。（9）土方外运为了保证工期，使白天和雨天挖槽不能外运时也可进行挖槽作业，在施工现场布设一个集土坑，供白天和雨天临时堆放挖槽湿土,晚上集中装车外运。3）地下连续墙施工方法、施工工艺及质量控制要点（1）施工方法一般按照先挖两端最后挖中间的顺序施工。（2）施工工艺详见：“地下连续墙施工工艺流程图”。（3）质量控制要点地下连续墙施工工艺流程连续墙轴线定位挖沟修筑导墙槽段划分放样挖槽机械就位 槽段开挖浇砼用泥浆开挖槽壁脱粒、除砂吊放锁口管或刷壁修筑泥浆池安装相关机械设备清 底锁口管制作安装钢筋笼钢筋笼制作检验灌注架就位吊放导管灌注架制作导管水密试验灌注水下砼商品砼运输提拔锁口管施工准备单元完成制作砼试件场地硬化检 验试件检验碴土排放挖槽泥浆新拌泥浆废浆排放泥浆池施工之前，对地下管线进行详细的调查，保证施工范围内无管线或对管线已进行处理。严格控制导墙的测量放线。考虑施工误差的外放尺寸，测量资料和外业测量必须有两人以上进行独立复核。提前编制详细的施工方案，报监理审批后，向作业层进行交底。控制好连续墙的垂直度，定时对槽段进行检查，确保偏差在允许范围内。有效控制锁口管的防水效果。水下砼的灌注严格按照施工工艺进行，控制在规范之内。4）地下连续墙成槽施工成槽是地下连续墙施工中的关键工序，挖槽约占地下连续墙工期的一半，因此提高挖槽的效率是缩短工期的关键。同时，槽壁形状基本上决定了墙体外形，所以成槽的精度和质量是保证地下连续墙质量的关键之一。（1）机械选型地连墙成槽精度要求高，采用高性能槽璧机进行成槽的施工。其成槽时能自动显示成槽垂直度并带有垂直度修正块，能满足设计精度要求。成槽机配备800mm宽的槽壁头。（2）单元槽段分幅根据站区范围内的地质条件，合理控制幅宽，一般宽度为6m。对拐角等特殊地段，槽段宽度需满足成槽机最小施工宽度的要求。（3）成槽开挖宽度地下连续墙施工时采用跳跃式施工，先根据A型槽段的分幅宽度b，加上槽幅两端工字钢各外露宽度250mm，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放180mm，则先施工幅的开挖宽度为b+500mm+400mm。这样可以保证成槽结束后钢筋笼能顺利下放到位。第二幅A型槽段施工时要考虑B型槽宽度和施工偏差，给B型槽预留b+400mm施工宽度。同时尽量避免单元槽段之间的接头位置设在转角处。（4）单元槽段开挖顺序单元槽段成槽时采用“三抓”开挖，先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀。在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓两侧受力均匀时，根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。标准槽段的开挖顺序见“地下连续墙成槽图”。（5）泥浆配制和管理在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止坍方，同时在砼灌注时保证砼的质量起着极其重要的作用。地下连续墙成槽图本工程地连墙施工泥浆配制采用膨润土、纯碱、CMC按一定比例配制成，拌浆采用泵拌和气拌相结合。泥浆配合比根据地质条件等因素选定并进行室内试验，泥浆主要成分为：膨润土、纯碱、CMC化学浆糊和水。具体掺量将根据现场施工时泥浆质量测试情况进行调整。在施工中定期对泥浆的指标进行检查，并根据实际情况对泥浆指标进行适当调整，新拌泥浆贮存24小时后方可使用。成槽过程中采用PY80型直立式泥浆泵向槽内送浆，挖槽结束及刷壁完成后，分别取槽内上、中、下三段的泥浆进行比重、粘度、含砂率和PH值的指标测定验收。泥浆循环与再生：成槽施工时，泥浆受到土体、混凝土和地面杂质等污染，其技术指标将发生变化，因此，从槽段内抽出的泥浆依据现场试验数据，将泥浆分别回送至循环浆池和废浆池内。砼浇筑过程中同样采用PY80型直立式泥浆泵进行回收泥浆，回收泥浆性能符合再处理要求时，将回收泥浆抽入循环池，当泥浆性能指标达到废弃标准后，将回收泥浆抽入废浆池。废浆处理。抽入废浆池中的废弃泥浆每天组织全封闭泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。技术要点：A依据施工配比，先将膨润土泡在搅拌桶内，按规定数量加水，开动搅拌机搅拌，然后按规定数量加入纯碱搅拌约5分钟，再加入CMC溶液继续搅拌5分钟后即完成泥浆制备工作。为使泥浆熟化，新搅拌泥浆贮存24小时后方可使用。B在成槽过程中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果、保证槽壁稳定，对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用。C对严重污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁。D控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位1.0米以上，并不低于导墙顶面以下50厘米，液位下落及时补浆，以防坍塌。根据地质勘测资料，地下连续墙施工所涉及到地层主要为粘性土和砂性土。泥浆性能指标符合下表2-1规定： 泥浆性能指标表 表2-1序号泥浆性能新配泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土1比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.251.35比重计2粘度s20242530255060漏斗计3含砂率344811洗砂瓶4Ph值8989881414试纸泥浆池的容量确定为保证盛装泥浆的泥浆池容量能满足成槽施工时的泥浆用量，对泥浆池的容积进行计算：QmaxnVKQmax：泥浆池最大容量n：同时成槽的单元槽段V：单元槽段的最大挖土量K：泥浆富余系数，本工程取K1.4新拌泥浆主要流向浇筑混凝土泥浆池。当槽段开挖完成后，开始进行清底，浇筑混凝土泥浆池的泥浆进行循环，不断向槽内注入新液，置换出沉渣悬浮液，在废浆池内静置，沉淀后再投入使用。槽段进行挖槽作业时，需要大量循环泥浆，主要由挖槽循环池供给，同时槽璧机排出的泥浆，经筛分，除砂后可以混合使用。泥浆循环过程见泥浆循环图。（6）成槽开挖在成槽开始前，在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。成槽机就位使抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。成槽开挖时抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走。（7）成槽垂直度控制在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。（8）成槽时泥浆面控制成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位1.0m以上，同时也不能低于导墙顶面0.5m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。（9）清底采用置换泥浆法。槽段挖至设计标高后，将槽壁机移位，用超声波等方法测量槽段断面，如误差超过规定的精度及时修槽，对于槽段接头进行清理，用特制钢丝刷子清刷。此后进行清底，本工程采用的清孔方法是用成槽机抓斗细抓扫底清底。具体施工方法如下：成槽时控制每一斗挖土，每次挖土不能抓得过满，防止土体挤出抓斗，形成土渣。成槽时每一抓挖至设计标高以上50cm后停止挖土，进行第二抓挖土施工，直至全槽达到设计标高以上50cm后进行刷壁。清底在刷壁完成后进行，以防止刷壁产生的泥渣沉于槽底形成的沉渣未清除。清底采用成槽机抓斗由一端向另一端细抓，每一斗进尺控制在15cm，层层细抓，槽底下部由土体封闭，上部可以存装沉渣，将槽底沉渣和淤泥清除。清底至每一斗土体提出槽壁后无沉渣和淤泥、槽底标高达到设计标高为止，清底结束后测量槽深和沉渣厚度。至于在挖槽结束后相隔多长时间开始清底，这取决于土渣的沉降速度，它与土渣的大小、形状、泥浆和土渣的比重、泥浆的粘滞系数有关。用斯托克斯公式计算为：v=（rs-rm）gd3/（18）式中v -土渣的沉降速度（cm/s）rs-土渣的比重 rm-泥浆的比重 g -重力加速度（cm/s2） d-土渣的粒径（cm）-泥浆的粘滞系数（g.cm/s）根据土渣的沉降速度和挖槽深度，可以计算挖槽结束后开始清底的时间：T=H/v式中T-槽结束后开始清底的时间（s）H-挖槽深度（cm）。根据施工经验，一般挖槽结束后静置2小时，悬浮在泥浆中沉降的土渣约80可以沉底，4小时左右沉淀完毕。清底结束后达到如下要求：槽深：不小于设计深度沉渣厚度：不大于100mm孔底泥浆比重：不大于1.15g/cm3刷壁由于单元槽段接头部位的土渣会显著降低接头处的防渗性能。这些土渣的来源，一方面是在混凝土浇筑过程中，由于混凝土的流动将土渣推挤到单元槽段接头处，另一方面是在先施工的槽段接头面上附有泥皮和土渣。因此用特制钢丝刷子进行刷壁。刷壁是地下连续墙施工中的一个至关重要的环节，刷壁的好坏直接影响到连续墙围护防水的效果。后续槽段挖至设计标高后，用特制钢丝刷子清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数不少于10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧密接触从而达到清刷效果。（9）槽段开挖精度见表2-2. 槽段开挖精度控制表 表2-2序号项目允许偏差检验方法1槽宽050mm超声波测斜仪2垂直度0.3%超声波测斜仪3槽深比设计深度深1020cm测绳5）地下连续墙钢筋笼施工（1）钢筋笼制作钢筋笼根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台保证平台面水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。钢筋笼均采用整体制作成型，所有纵横向钢筋相交部位点焊，增加钢筋笼的整体刚度。钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，每幅钢筋笼一般采用4榀桁架，桁架间距不大于1500mm。纵向钢筋的底端50cm范围内稍向内侧弯折以避免吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不影响浇灌混凝土的导管插入。在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于灌注水下混凝土时插入导管，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧，槽段的每幅预留两个砼浇筑的导管通道口，两根导管相距23米，导管距两边11.5米，每个导管口设4根通长的16导向筋，以利于砼灌注时导管上下顺利。钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50交错点焊。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。支撑用预埋钢板的设计与安装控制为了给基坑开挖时支撑的架设提供受力点，需在地下连续墙施工中预埋钢板。支撑预埋钢板大小按设计尺寸，斜撑预埋钢板大小根据支撑垫箱的尺寸及支撑轴力大小来决定，均按设计要求厚度的钢板制作。斜撑预埋件按设计的锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成，直撑预埋件由设计的锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致；直撑预埋件在基坑开挖时用以固定钢牛腿，所以中心位置比设计支撑中心标高低300mm。支撑预埋件与钢筋笼水平筋点焊固定，防止钢筋笼起吊时脱落。（2）地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差见表2-3。 钢筋笼制作允许偏差表 表2-3序号项 目偏差（mm）检查方法1钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。2钢筋笼宽度203钢筋笼厚度0，104主筋间距10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上量测四点。5分布筋间距20mm6预埋件中心位置10mm抽查（3）钢筋笼吊放钢筋笼起吊采用50T辅助吊机配合150T主吊一次性整体起吊入槽。地下连续墙钢筋笼起吊采用钢扁担12点起吊法，起吊时两台吊机同时平行起吊，然后缓慢起主吊，放副吊，直至钢筋笼吊竖直。吊点设于桁架筋上，施工时根据每种墙型及其重量以及吊装等情况确定吊点位置，以保证钢筋笼在起吊过程中的变形控制在允许的范围内。钢筋笼在起吊及行走过程中小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形，钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，不得放空档冲放，遇障碍物不能下放时，重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制笼顶标高来确保预埋件的位置准确。在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，影响钢筋笼的标高。为确保预埋件的标高，立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。需要分段吊放的钢筋笼，下节放入槽段后，用20工字钢临时固定在导墙上，然后与上节主筋对正位置施焊，成为整体后，再继续下沉至设计深度。（4）钢筋笼安装过程中事故的预防与处理措施所有起吊用机械、机具、设备使用前进行检修，保证完好率100%；严格按照钢筋笼质量标准加工制作，并增加足够的加强筋，加强撑，保证吊装过程中钢筋笼不变形。起吊时，主副钩均衡起吊，缓慢行进，减少冲击力。钢筋笼入槽困难时，分析原因，采取相应措施：如果由于槽壁偏斜、壁面不平或槽底沉渣太厚而引起，立即进行修壁清孔，恢复槽壁垂直精度和槽底设计标高；如果由于钢筋笼自身变形而引起，立即进行整修、加固，恢复其设计几何尺寸。钢筋笼的吊放、安装工作一气呵成，尽量减少在泥浆中的浸泡时间，尽早开始灌注墙体混凝土，以保证钢筋的握固力。钢筋笼沉放就位至开始灌注水下混凝土的间隔时间控制在4小时之内。6）地下连续墙砼灌注（1）混凝土质量标准为保证水下灌注混凝土的质量，选定配合比时除了满足结构强度要求外，还考虑坍落度指标，保证混凝土具有良好的和易性。水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并根据设计规定掺加定量外加剂；混凝土的和易性符合导管法灌注的要求指标，抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量指标均满足设计要求。采用商品混凝土进行灌注，定时检测商品混凝土各项指标以保证达到上述各项要求。连续墙砼设计强度等级C30, S8，施工时提高一级，砼的坍落度按规范及水下砼要求，采用20020mm。（2）混凝土灌注采用导管法灌注水下混凝土。砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。混凝土浇筑前的准备：A机具与商品混凝土：吊车、混凝土导管、漏斗、隔水塞、测绳等准备就绪；落实商品混凝土供应计划以保证灌注连续进行。B在灌注前，根据槽深对混凝土导管的节长搭配及组装进行计算，确定合理的长度搭配，以利混凝土灌注和导管的拆卸；导管使用前进行水密试验。C清底换浆后，会同监理对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后安装钢筋笼灌注混凝土，灌注前复测沉渣厚度。D钢筋笼安装就位后，按照设计位置吊放导管。混凝土导管的间距不大于3m，导管距槽段接头处不大于1.5m，每一槽段砼浇筑时布置两个导管。导管底至槽底距离0.30.5m。E检测混凝土坍落度，其检查结果符合设计要求后开始灌注混凝土。混凝土灌注工艺和主要技术措施：A钢筋笼安放就位后，立即开始灌注混凝土，间隔不超过4小时。混凝土开始灌注时，两个导管同时灌注，每个导管储料斗的容量4.0m3,以保证混凝土初灌量满足导管下端埋入混凝土内深度不小于1.0m的要求。混凝土面均匀上升， 两导管混凝土面的高差不大于0.5m。导管随混凝土灌注逐步提升，保持其埋入深度不小于3.0m，混凝土灌注速度不低于2m/h。保持连续灌注，因故中断时，及时采取措施，保证间歇时间不超过30分钟。中断期间，经常提动导管，防止导管被凝结、被堵塞。B在灌注过程中，随时测量导管埋深和管外混凝土面高度，每30分钟测一次导管外混凝土面高度，决定提升及拆除导管的长度；混凝土灌到顶部时，由于落差小，混凝土流动困难，导管埋深减至1m左右。 C当导管内混凝土下落不畅时，用吊车将导管吊起上下串动， 上下串动高差不超过50；发生堵管时，分段拆下导管，清出混凝土，弃于槽外，安装好导管后按重新灌注的规定办理。D在灌注混凝土时，每个槽段留两组抗压强度试件，每5个槽段留一组抗渗试块，每组3块，认真做好试验记录。E灌注混凝土时，随时观测泥浆面的变化，及时排除置换泥浆。如发现混凝土内混入泥浆时，立即处理。F在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。G置换出的泥浆及时处理，不得溢出地面。H在浇筑过程中随时量测混凝土面的高程，砼浇筑面高出设计标高3050cm。对砼浇筑过程作好详细记录，并填写报验单呈送监理。7）墙体接头处理（1）地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管能承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。（2）钢筋笼吊放完成后，锁口管紧贴槽端对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管沉入槽底300500mm。（3）锁口管在混凝土灌注完2h3h后进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50100mm，直至终凝后全部拔出。（4）后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣、泥浆等物。8）地连墙接缝加固防水处理根据设计图纸，朝阳村站地下连续墙之间接缝预埋注浆管，以便基坑开挖墙体接缝漏水时注浆用，必要时采用接缝注浆措施；南部卧城站地下连续墙接缝处采用550密排式高压旋喷桩进行加固止水，加固止水宽度为2.5m。9）地下连续墙墙趾注浆为减小地下连续墙后期的沉降和协调整体变形，在地下连续墙施工结束后，在地下连续墙的墙底沉渣层和以下持力土层的表层进行注浆加固，使其整体强度和变形模量达到减少地下连续墙的垂直沉降和不均匀沉降的要求。同时在注浆过程中监测墙顶隆起，控制其上抬不超过1cm。（1）预埋注浆管注浆孔的设置一般在墙段的中间，埋设2根注浆管，每23米一根。注浆管采用48钢管，其长度超过地下连续墙深度50cm。其底设置单向橡皮筏，在钢筋笼施工结束后固定于钢筋笼上。标准槽段每幅两根注浆管，其底部插入墙底土体中，以防止砼进入注浆管。（2）注浆材料注浆材料根据地层的情况设计，并通过试验进行调整，浆液保证有足够的流动性，以利于注浆,浆液水灰比控制在1：1。（3）注浆压力注浆压力初步控制在0.5MPa,压力稳定在2.0 MPa时停止注浆。（4）注浆流量注浆流量控制在每孔不少于2m3。（5）墙趾注浆示意图见“地下连续墙脚趾加固图”。10）地下连续墙施工技术保证措施（1）成槽作业技术保证措施施工前，精确测量，严格执行复核制度，两人以上独立计算测量资料，加强内外业之间的校核。控制桩和保护桩严格保护，定期复核。槽段开挖期间，加强防、排水措施，防止地面水和雨水流入沟槽内，影响泥浆质量。槽内泥浆面高于地下水位1m，并且不低于导墙顶面0.5m，维持液面稳定。严格控制导墙的定位，质量、垂直度等。在成槽过程中，遇到不同地层时，及时调整泥浆的性能和配合比。新拌制的泥浆应在泥浆池中存放24小时以上，并不断地用泵搅拌，使膨润土充分水化后方可使用。成槽后，及时安装钢筋笼。若需要长时间静置存放时，随时向槽内补充新鲜泥浆进行调整，保持液面高度，并随时观察液面和周围施工条件的变化。严格按照有关成孔指标，清孔、修整、刷壁。连续墙的锁口管要保证垂直度。（2）钢筋笼制安技术保证措施钢筋笼在加工平台上制作成型，保证制作误差控制在允许范围之内。钢筋笼底部在50范围之内的厚度方向作收口处理。钢筋笼的焊接质量满足设计和规范要求，吊点焊接牢固。钢筋笼设定位垫块，保证保护层的厚度要求。安装时，通过仪器，控制钢筋笼的定位、标高、垂直度等。（3）灌注砼施工技术保证措施严格控制砼质量，砼强度比设计强度提高一个等级。坍落度控制在180220。砼要在钢筋笼安装完成4小时之内灌注，尽量缩短间隔时间。导管要做气密性和过塞试验，逐段编号，连接牢固。导管初盘埋深不小于50，灌注过程中，导管埋深不小于3m，相邻两导管内砼高差不大于50。灌注速度不低于2m/h。砼灌注连续进行，中断不得超过30分钟，砼不能溢出导管落入槽内，灌注砼高出设计标高3050。（四）、明挖车站基坑施工案例一：南京地铁二号线新街口站新街口站为铺盖法施工，与明挖基坑近似（五）盖挖逆作车站施工案例二：南京地铁一号线鼓楼站-精品word文档 值得下载 值得拥有-