湿喷施工工艺及技术要求-secret.doc

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湿喷施工工艺及技术要求
一、喷射混凝土施工方法
喷射混凝土施工方法有干喷法、潮喷法和湿喷法。干喷法是把水泥、骨料按比例拌匀，进入喷射机后用空气将物料通过喷嘴形成约束，高速推送到受喷工作面上，拌合水经喷头的水环将加入；潮喷法是预先在混凝土中加适量的水，在进入喷射机时掺入速凝剂，补充足量的水，用压缩空气将物料通过软管和喷嘴形成的料束高速推送到受喷工作面上，湿喷法把按配合比加水拌制好的混凝土拌合料送入湿喷机，或在喷射机中或进入喷射机前将水加入拌合料并拌合，通过高压风将拌合料喷到受喷面上。
二、湿喷法与干（潮）喷法比较有明现的优点：
1) 干（潮）喷法的混凝土质量不易控制，特别是水胶比带有随意性，；湿喷的混凝土按生产工艺生产后运至湿喷机进行喷射，其配合比完全处于受控状态，从而保证了喷混凝土的质量。
2) 干潮喷回弹量达40%~50%，而湿喷回弹量为15%左右，所以湿喷喷嘴的生产效率高。
3) 潮喷喷嘴旁粉尘为60mg/m3，干喷喷嘴旁粉尘浓度高，而湿喷喷嘴旁粉尘较潮喷喷嘴旁粉尘小得多。
4) 干喷机结构简单，体积小，清洗方便，但结合板磨损大，湿喷机构造较复杂，体积大，需要动力设备的牵引，结合板磨损小。
综上所述在现场施工中要求采用湿喷法施工。
三、原材料及成品、半成品质量检验：
1) 选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的坚硬耐久洁净的中砂或粗砂，使用时含水率控制在5%~7%；粗骨料选用粒径5~12mm连续级配、坚硬耐久的碎石或卵石，级配优或良；化验合格的拌合用水；外加剂的初凝时间不大于5mim,终凝时间不大于10mim。
2) 喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场实验选定。应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MP,有抗冻抗渗要求时不小于42.5MP；灰骨比1：4~1:5,水胶比0.40~0.50，砂率为45%~60%；喷射混凝土拌合物坍落度8~13cm。配合比及拌制的均匀性每班检查不少于两次。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
四、施工准备：
检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内有良好的通风及照明；
1) 清除松动岩石和墙脚岩碴，堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；必须从顶部工作面往下清洁；
2) 设置控制喷射混凝土厚度的标志；
3) 岩面如有渗漏水必须予以妥善处理。
五、拌制和运输
喷射混凝土的拌合料应随用随拌，采用自动计量搅拌站严格按照施工配合比配料，采用强制式搅拌机分次投料，搅拌时间不少于
2min。拌合料在运输过程中必须保持混凝土的均匀性，不漏浆，不失水，不分层，不离析。运输及存放时间，当不掺加速凝剂时不得超过2h,掺加速凝剂时不易超过20min。如喷射前混凝土发生离析或坍落度过低，应进行二次拌制，二次拌制过程中可添加适量减水剂，严禁加水。初次喷射混凝土应在开挖后及时进行，喷射混凝土厚度约为50mm。挂钢筋网时，初喷混凝土厚度不小于4cm.。在前次喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层混凝土。
喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。
嘴与岩面垂直，距受喷面1.5~2.0m,垂直受喷面做反复缓慢的螺旋运动，螺旋直径约20~30cm,以保证混凝土喷射密实。开挖后及时初喷，出渣后及时复喷。
施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
六、施工注意事项
（1） 严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
（2） 掌握好风压，减少回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于15%。
（3） 喷射混凝土终凝2小时后。进行喷水养护，养护时间不少于7天。
（4） 喷射混凝土完成时间距下次爆破时间的间隔不得小于4小时。
（5） 当围岩有出水时，设置泄水孔，边排水边喷射混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷射混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷射混凝土。

三、干喷法喷混凝土施工工艺
1、施工工艺流程
采用“干喷法”工艺施工时，喷混凝土与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均按先锚后喷的程序进行施工，喷护施工工艺流程为：
喷混凝土施工工艺流程框图

2、喷混凝土施工工艺措施
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
① 现场试验
结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射混凝土生产工艺参数和配合比。其方法步骤如下：
a、通过室内试验筛选2～3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；
b、选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；
c、按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m （或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
d、将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；
e、整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。
② 准备工作
埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。
③ 拌和及运输
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间应符合有关技术指标。钢纤维混凝土配料、搅拌要均匀。运输采用混凝土搅拌运输车运输。
拌和用水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其标号不低于P.O32.5。
骨料：拌和用细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7％；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不超过15mm；不得使用含有活性二氧化硅的骨料。
水：拌和用水应符合招标文件规定。
外加剂：速凝剂的质量应符合DL/T5100的有关规定及施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。
混合料搅拌应遵循以下规定：
采用容量小于400L 的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；混合料有外加剂时，搅拌时间应适当延长；钢纤维喷混凝土采用钢纤维播料机向混合料添加钢纤维，搅拌时间不少于3min。
④ 清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑开挖面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
土质边坡除需将边坡和坡脚的松动块石、浮渣清理干净，还应对坡面进行整平压实，然后自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射。严禁在松散土面上喷射混凝土。
⑤ 钢筋网
坡面防护：喷C20砼、钢筋网、锚杆、排水孔。
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。先喷3cm～5cm厚的混凝土，再尽量紧贴岩面挂钢筋网，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，最后分2次至4次施喷达到设计厚度。
⑥ 喷射要点
喷射混凝土作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上，避免回弹料覆盖未喷面。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用高压风水冲洗喷层面。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不得少于3h。
喷射作业严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净，防止管道堵塞。
为了减少回弹量，提高喷射质量，喷头应保持良好的工作状态。调整好风压，保持喷头与受喷面垂直，喷距控制在0.6m～1.2m范围，采取正确的螺旋形轨迹喷射施工工艺。刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，及时进行复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止。
四、湿喷法喷混凝土施工工艺
洞内均采用麦斯特（MEYCO）喷车进行湿喷工艺施工，边坡根据需要采用小型湿喷机进行人工喷护施工。
1、喷砼施工工艺流程
施工工艺流程图

2、喷混凝土施工工艺措施
（1）、喷射前的准备工作
①、配合比
喷混凝土配合比，应通过室内试验和现场大板取样试验确定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，配合比试验成果应报送监理工程师，现场喷护砼配合比应按监理工程师批复的配合比施工。
对于钢纤维喷混凝土，钢纤维掺入量应通过试验选定，并应符合施工图纸要求，其配合比除满足CECS38:92中的规定及上述要求外还应满足钢纤维混凝土的最小韧度的要求。
钢纤维混凝土的最小韧度值
 ②、砼的拌制、运输
所有经检验合格的水泥、钢纤维、微纤维、砂石和减水剂均统一放置在拌合站材料库（仓）内，钢纤维应存放在固定的仓库中。
质量部开据砼开盘通知单后，试验室按开盘通知单要求提供砼配合比给拌和站。
拌和站按照开盘通知单、砼配合比要求及时检查各种原材料数量是否满足供料的需求。调试好拌和站的称量器及运转设备。
称量允许偏差应符合下列规定：
1、 水泥、速凝剂均为±2%（速凝剂为现场添加）； 
2、 砂、石均为±3%。
混凝土拌和时，水泥、钢纤维、砂石、水和减水剂一起加入混凝土拌合罐搅拌。拌和时间不少于180s，钢纤维在砼中分布均匀，不得成团。 
试验室检测砼出机口及工作面下料口砼的坍落度，合理进行调整，使仓面的砼坍落度满足要求。保证塌落度控制在8～12cm之间砼在运输过程中，应尽量缩短运送时间，以避免砼发生分离和坍落度损失过大。
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，混合料在进入喷射机前必须过筛。
③、作业现场的准备工作
A  表面处理
喷射混凝土前，应将基岩面清洗干净，清除松动石块、喷射前半小时冲洗岩面，使喷射作业时岩面处于半干状态，对于遇水易潮解、泥化的岩层，应用高压风清扫岩面将基岩面清洗干净。清洗顺序应从上往下，对基岩面有渗水部位，应先对其接排水管引走，防止喷射砼被渗水冲走。
B  埋设喷混凝土厚度控制标志，标志杆长度根据砼厚度要求确定。
C  作业区有良好的通风和足够的照明。
D  喷射作业前，应对喷车、供风、水、电全面检查及试运行。
④、技术工作准备
现场明确砼喷射范围（注明高程及桩号），及时进行断面测量，检查砼喷射仓面有无欠挖，组织开挖验收、岩面清理验收后，方能进入下一工序。
⑤、喷射设备准备
喷射设备应性能良好，输料连续均匀、输料管应能承受至少0.8MPa的工作压力，并且有耐磨性，机械手应操作灵活、方便，喷头可沿上下左右作平行于岩面的移动，可按某种尺寸的直径做圆周运动。喷车应根据现场喷护情况合理安排摆放位置，放下支撑脚，连接好电缆、风管，速凝剂根据需要计算好后搬运到现场。
（2）、分层施喷
①、喷射作业开始时先用净浆（50～100kg兑水的浆液）将料斗及输料管润滑。
②、作业开始先对喷车送风及供水，检查并调整风压，风压控制在9kg/cm2，水压为4kg/cm2。然后打开主机，最后再供料。
③、砼进入喷车料斗后，在起动主机同时，调整喷车的喷射速度，喷射速度宜控制在10～15m3/h。速凝剂添加量根据砼配合比掺量要求，对照喷射速度与速凝剂添加量曲线参数，调节速凝剂添加量挡位以控制速凝剂添加量。当料送至喷嘴时，打开风阀门，启动速凝剂泵，速凝剂将在喷嘴处经高风压渗入混凝土中，从而达到速凝的效果。
④、喷枪与岩面距离及喷射角度
岩面到喷枪的距离，通常取0.6～1.2m，这样可达到工作要求的最佳效果：回弹量最低，密实度最好。
喷枪应与受喷面保持700～900的角度，为使喷射钢纤维砼分布均匀，并使由于不规范操作而造成的影响降到最低，在喷射混凝土时喷枪垂直正对工作面，连续平稳地按圆形或椭圆形状旋转喷射。
⑤、喷砼方式及喷砼顺序
为了使砼喷射均匀，减少不规范操作的影响，除严格控制距离和角度外，还要注意喷射的方式与顺序。喷射的方式主要有以下两种：一种是砼按条弧形上下喷射，料束从左到右（或反之）平行叠加；另一种是砼按约300mm的螺旋形喷射，料束以一圈压半圈从左到右（或反之）作横向移动。通过实践比较，后一种方式喷射质量及回弹量比较容易控制，效率也较高，所以一般均采用后一种喷射方式，按照先墙后拱，自下而上，先凹后凸的顺序从下往上进行砼喷射作业。
⑥、在洞室喷混凝土，应采用分层进行喷射，喷厚5cm以内一次施喷，5cm以上分层施喷，一次喷射厚度，顶拱控制在3～6cm，局部超挖处可为5～10cm；分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，但也不宜间隔过久，若终凝1h后再行喷射，应用风水清洗混凝土表面，以利层间结合，回弹料不得重复使用。喷射作业紧跟开挖作业面时，砼终凝至下一循环放炮时间间隔不宜小于4h。
⑦、拌好的砼停放时间不应超过2小时。在喷射混凝土之前需埋设喷厚标志，经监理工程师认可后进行分层施喷至设计要求。速凝剂的加入和掺量要严格控制，值班队长和技术人员要跟踪检查。
⑧、喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将麦斯特喷车（MEYCO）（或小型湿喷机）和输料管内的积料清除干净。喷射混凝土时，拱部回弹率不应大于25%，边墙（边坡）回弹率不应大于15%。
⑨、检查喷射砼抗压强度须现场喷大板取样，每组3个，材料或配合比变更时，应另做一组。
（3）、钢筋网（或机编网）喷砼施工
①、钢筋网的使用
a、钢筋网的网格尺寸，使用的钢筋规格、钢材质量，应满足施工图纸要求，其保护层厚度不应小于5cm。
b、钢筋网应沿开挖面铺设，钢筋网与壁面距离3～5cm。捆扎要牢固，在有锚杆的部位宜用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起。无锚杆部位应按1.0～1.5m的间排距采用冲击钻钻孔增加钢筋弯钩固定钢筋网。
c、钢筋网喷射混凝土支护厚度应满足设计要求和监理工程师的指示。
d、使用工厂生产的定型机编网时，应经过喷射混凝土试验选择骨料粒径和级配（铺设要求同钢筋网）。
②、钢筋网（或机编网）喷射混凝土施工
钢筋网（或机编网）喷射混凝土施工的规范进行施工。应按GBJ86-85第6.7.1条至6.7.2条有关规定执行。
五、钢纤维喷砼施工
1、湿喷钢纤维砼施工工艺流程
施工工艺流程图
不合格
合格

2、湿喷钢纤维砼施工工艺措施
（1）、喷射前的准备工作
喷射混凝土前对喷射面进行检查，清除开挖面的浮石或爆破震松的岩块；冲洗喷面，对遇水易泥化的岩层，应采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施；对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行；漏水或渗水现象严重的地段，采用软管将水引开，施工前应做好排水、引水工作。
喷车根据喷护面积摆好正确位置，放下支撑脚，电力线缆、风管连接好，速凝剂根据需要计算好后，搬运到现场。
（2）、混合料的拌制、运输
混合料的拌制在拌和厂拌制，不同部位的喷砼配合比，应严格按监理工程师批准配合比拌合；拌好的混合料利用砼搅拌运输车运输到现场，往喷车的给料口添料。
（3）、分层施喷
喷射作业应采用先墙后拱，自下而上，先凹后凸的顺序施工。喷头与受喷面应尽量垂直，偏角宜控制在20°以内。喷头与受喷面距离宜为1米左右，根据现场实际情况，喷射时应随时调整喷射距离和方向，以便确保喷层厚薄均匀、密实，从而降低集料回弹量。在洞室喷混凝土，应采用分层进行喷射，喷厚5cm以内一次施喷，5cm以上分层施喷，一次喷射厚度，顶拱控制在3~6cm，局部超挖处可为5~10cm；分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，但也不宜间隔过久，若终凝1~2h后再行喷射，应用风水清洗混凝土表面，以利层间结合。
拌好的砼停放时间不应超过2小时。在喷射混凝土之前需埋设钢筋条或以锚杆作为喷厚标志，经监理工程师认可后进行分层施喷至设计要求。速凝剂的加入和掺量要严格控制，值班队长和技术人员要跟踪检查。
每一层喷射时，不能集中一次喷至分层厚度的，一次分层厚度3~6cm，然后再等其终凝，再进行第二层喷射。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷车和输料管内的积料清除干净。
六、混凝土的养护及质检
喷层终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不得少于7d。当气温低于+5℃时，不得喷水养护，必要时，需采取保温防冻措施。喷钢纤维混凝土工程量较大的现场，应安排专门养护人员。及时取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。钻芯按监理人要求在指定位置取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验结果资料报监理人。所有钻芯取样的部位，应采用干硬性水泥砂浆回填。
砼喷射施工完成后，应按质管部规定的检查程序及监理下发的单元工程标准进行验收评定。
七、安全防护
1、喷砼操作人员应带好专用防护用品如：防护口罩、目镜、手套等，施工人员进入现场必须按规定佩戴安全帽等防护。
2、高空作业必须佩戴安全绳、安全带。
3、其他安全防护应按照安全监察部的要求执行
【摘　要】以水冲口隧道湿式喷射混凝土施工为例，根据现场试验和施工阐述湿式喷射工艺。
【关键词】湿式：喷射；混凝土技术；喷射工艺

　　水冲口隧道是平乐至钟山公路主要的结构物，位于K137+860~K139+265，隧道穿越II~III类围岩，属于微风化、局部弱风化砂岩，粉砂质泥岩及花岗岩，呈碎石状松散结构。采用湿式喷射，防水达到二级防水标准。下面就水冲口隧道湿式喷射进行阐述。

1 湿式喷射砼工艺的试验
　　1．1选择机具配套
　　① 工作台架：根据隧道断面大小现场加工制作台架长度5m（一个喷射作业循环长度）的工作台架。
　　② 上料平台：喷射机料斗高度1．5m，为减轻劳动强度，设置高度为0．7m上料平台。
　　③ 混凝土喷射机：TK-961型湿喷混凝土机。其生产能力为3~5m3／h；输送距离水平方向为100m，垂直方向30m。
　　④ 混合料搅拌机：强制式混凝土搅拌机，配有计量设备磅秤、台秤等。
　　⑤ 空气压缩机：供风能力为：0．5MPa以上，供风量大于9m3/min。
　　⑥ 供水设备：保证水压为0．15-0．2MPa。
　　⑦ 坍落度简，10*10抗压标准模具，抗渗模具，喷射大板底模及其它辅助工具。
　　1．2 材料选择与混凝土配比
　　1．2．1材料选择（见表1、表2）
　　① 水泥：P．O425鱼峰牌普通硅酸盐水泥。
　　②砂：燕塘河砂。细度模数2．59，含泥量为1．8%。
　　③粗骨料：5~15mm连续级配花岗岩碎石。
　　④ 水：饮用水。
　　⑤外加剂。速凝剂：通过试验确定了8604型液体速凝剂作为最终现场用料：防水剂：分别采用EA—C补偿收缩膨胀剂（内掺法：14%）和TJ型高效防水剂（外掺法：3%~5%）进行现场对比试验：减水剂：选用TJ—G高效减水剂，掺量在0．8%~1%，其减水率可达15%以上。
　　⑥排水盲管。因受喷射厚度（设计的最小喷射厚度为80mm）限制，选用外径为30mm软式透水弹簧盲管。
　　1．2．2配合比的拟定
　　按照湿喷机的技术要求，以素混凝土配合比：C：S：G：W=1：2：2：0．45（水泥：砂：石：水）为基准配合比，分别对掺入不同外加剂进行试配：（一）EA—C+JT—G，其配比为C：S：G：W：EA—C：JT—G=1：2：2：0．45：0．12：0．8%：（二）掺入TJ型，其配比为C：S：G：W：TJ=1：2：2：0．45：0．04。其结果见表3。

　　可见掺入外加剂的两种配合比均满足C20强度标准．因此决定用两种配合比作为现场试验用材．
　　1．3 地质调查
　　隧道围岩以I、Ⅲ类为主，处于微、未风化带中。节理发育—— 未发育，闭合——微张，局部张性节理，以扭性为主，节理面平整光滑，少数有泥质充填，偶有次小级断层出露。开挖后大部分呈潮湿或浸湿状，在节理裂隙带和岩脉接触带有偶见的明显出水点，主要表现为局部的滴水、小线状出水，涌水量小。K137+900—940结调查结果见表4。

　　1．4现场试验
　　1．4．1现场喷射混凝土配合比的确定
　　根据现场的地质调查，对配合比（一）和配合比（二）分别掺入4%的速凝剂进行试验，其结果见表5。
　　经试验可知，在渗水或滴水段采用配合比（二），为保证质量对局部渗水或滴水较大的岩面，改变配合比，仅用细骨料不用粗骨料，添6%速凝剂，先喷2cm厚再按正常配合比喷射。在湿润或干燥段。采用配合比（二）进行喷射。

　　1．4．2岩面整洁度的
　　我们将待测的岩面分两块：A（清除干净）和B（保持原开挖面），将去除底部的面盆扣在岩面上，中间预设拉拔钢筋，喷射混凝土至盆满，28d后用锚杆拉拔器拉拔至破坏。A块岩面的抗拉拔力明显比B面大，A面的回弹量也比B面少。试验结果在0．2~0．9MPa之间，从A面破坏的形式上。①为粘结面上有许多发亮的花岗岩石英晶粒，这种现象说明花岗岩中石英晶粒是影响其与喷混凝土粘结强度的因素之一。②为破坏面上有部分花岗岩片石，这种现象说明试件的破坏首先产生在花岗岩的内部微节理面上，这证明了在喷混凝土前必须保持待喷岩面无松动岩石且干净和无油污杂物，同时在围岩节理较发育段有必要采用挂钢筋网和锚杆，以加强喷混凝土层与围岩的整体支护效果。
1．4．3 地下水的
　　我们在K137+910~920拱顶将待测的岩面分两块：A （安设排水系统）和B（不安设）。喷射完毕后，通过对喷混凝土表面进行观察，喷混凝土表面主要有两种渗漏水情况：其一为湿渍，混凝土表面潮湿而无明显的水迹，刚喷射后主要出现在拱部，呈大片状出现：其二为呈滴水状，表面有明显的水滴。28d后结果见表6。

　　可见对于滴水或渗水较大的岩面可专设盲管引排补喷或直接封堵。从现场试验情况看，一次喷射很难达到不渗不漏的效果，这主要是因为初次喷射地下水分布不集中，对较大的涌水难以找到出水点，因此对于地下水较多、防水要求较高时宜采用分层喷射的。
　　1．4．4 原材料的影响
　　将上面提供的同一种材料，分A（用水冲洗过的集料）和B（照原样）进行试拌，在同一水灰比，同一块岩面上喷射，经试验对比，A比B具有砼强度高，粘结力大，回弹小等优点。证明集料的干净性对喷射砼很重要。
　　1．4．5水灰比的影响：
　　对湿喷混凝土，水灰比过大，速凝效果愈差，回弹量增大，混凝土强度偏低；水灰比小，施工喷射困难，水泥水化不充分，强度较低，回弹增大。通过C／W=0.4~5.0进行试喷，C／W=0．45效果较好。
　　1．4．6 施工温度的影响
　　水泥凝结时间随温度升高而加快，当温度到达30℃时，经试验掺速凝剂后的混凝土其终凝时间和后期强度都不利。喷射混凝土温度宣在15~25℃为好。
　　1．4．7 喷射层厚的影响
　　一次喷射层太厚，在自重作用下，喷层会出现错裂而引起大片坍落：太薄时大部分粗集料会回弹。喷层仅留砂浆，将影响喷射效果和质量，经现场试验，拱部喷层厚6cm，边墙8cm 。
　　1．4．8 风压和水压的影响
　　风压过大会造成喷射速度太高而加大回弹量，风压过小会使喷射力减弱，使混凝土密实性差影响强度；水压过小也会影响施工质量。经试验采用风压为200N／cm2，水压为210N／cm 。

2 湿式喷射砼工艺的确定
　　2．1原材料选择和控制
　　采用上述原材料，粗集料在搅拌前应过0．5mm筛后用水冲洗干净；为减少收缩裂缝，细集料宜采用中、粗砂，细度模数大于2．5，搅拌前过0．5mm筛。
　　2．2 配合比的确定和选择
　　对渗水或滴水段（如K137+910—920）采用掺入Tl型，其配比为c：s：G：w：TJ=1：2：2：0．45：0．04。掺速凝剂4‰ 对局部渗水或滴水较大的岩面，改变配合比，仅用细骨料不用粗骨料，添6%速凝剂，先喷2cm厚再按正常配合比喷射。对墙面干燥或湿润（如K137+920—930）采用其配比为C：S：G：W：EA—c：lT—G=1：2：2：0．45：0．12：0．8%，掺速凝剂4%。
　　2．3 喷射机械的控制
　　TK-961型湿喷混凝土机，配合5m长的工作台、0．7m高的上料平台、强制式混凝土搅拌机及空气压缩机。工作期间要求密封性良好，不漏水，不漏气。
　　2．4 搅拌工艺的控制
　　严格控制水灰比、外加剂和水的计量必须准确，投料顺序与搅拌时间为：粗、细骨料一水泥一外加剂（搅拌90S）一水（搅拌12Os）一出料。
　　2．5 岩面处理和渗水处理
　　岩面处理。对开挖面尺寸认真检查，清除松动危石，欠挖超标过多的先行局部处理；用高压风或水清洗受喷面，将开挖面的粉尘和杂物清理干净；埋设喷层厚度检查标志。渗水处理。做好排水引流处理：安设软式弹簧盲管，共布设了两种类型的盲管，其一为每隔5m一根的环向盲管，并在边墙两侧盲管末端设泄水孔，其二为在集中出水点或面状淋水点设局部盲管与邻近的环向盲管相连。
　　2．6 喷射步骤
　　①喷射前根据岩面潮湿程度，适当调整水灰比。② 喷射应分段、分部、分块，按先墙后拱、自下而上进行喷射，喷嘴需对受喷岩面作均匀的顺时针方向的螺旋转动，一圈压半圈的横向移动，螺旋直径约为20~30cm，或采用S形往返移动前进。③喷射时分段长度不应超过6cm，分部为先下后上，分块大小为2m*2m。④ 喷嘴和岩面的距离为lm，喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向刚喷射的部位（倾斜角约80），岩面凹陷宜先喷和多喷，而凸出处宜后喷和少喷。
　　2．7 风压和水压的控制
　　由于输料管长度为40m，调整风压为200N／cm2，水压为210N／cm2，同时要求供水系统的水压不应大于40N／cm2，为保证供水的水压稳定，采用压力水箱。
　　2．8 喷射厚度的确定
　　一次喷射厚度，拱顶为6cm，边墙为8cm：对渗水或滴水地段。先喷一层厚2cm细骨料混凝土，然后冉喷射混凝土至设计厚度。
　　2．9 分层喷射的间隔时间控制 。
　　在15℃~25℃，采用8604型液体速凝剂，宜在30min后进行复喷。
　　2．10 养护
　　在喷射混凝土终凝1h后进行洒水养护，保持喷射面湿润，养护时间不少于7d。
　　综合上述，喷射混凝土工艺流程如下：喷锚工作平台就位→喷射面的事前处理、厚度控制→湿喷机开机准备→配料拌和→坍落度测定→混合料的输送→边墙混凝土的喷射拱部混凝土的喷射→停机操作→养护。

3 喷射后的质量检查
　　第一，湿喷完成后跟踪检查，末发现表面裂纹的产生。但喷射面有较多的麻点，原因是湿式喷射的工作风压人，料束速度高造成的，麻面较多处混凝土的有效厚度不足，因此在混凝土表面喷射一层1~3cm的水泥砂浆。
　　第二，混凝土表面潮湿无明显的水迹，通过凿孔调查，发现一次喷射厚度达到6~8cm时防水效果较好，若喷射厚度过小，就形成漫渗，若漫渗范围较大时可采用补喷混凝土处理。
　　第三，安设盲管段的所有出水口都有水排出，且靠近盲管两侧范围内的混凝土表面渗漏明显少于中间部位，说明盲管的选材和安装方法是正确的。
　　第四，对喷射混凝土试件切开检查，其表面气孔多呈椭圆状，闭合相互不连通，不会形成渗水通道而降低抗渗性能。28d试件强度符合要求。
　　第五，通过埋检测钉，喷射厚度基本得到保证。

4 结束语
　　第一，从防水角度考虑，喷射厚度12~15cm较好，分层喷射，6~8cm一层，其效果会更好。
　　第二，围岩节理较发达段必须采用挂网喷射，实行整体支护。
　　第三，混凝土配比计量的准确性是湿喷质量的父键，现场施工中应加强质检和监理力度，确保喷射支护结构防水效果及其质量耐久性的重要保证。

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