水轮机安装质量评定标准SL636-XXXX.docx

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表3.1.1水轮发电机组安装单元工程划分表工程名称及形式单元工程水轮发电机组安装立式反击式尾水管里衬安装转轮室、基础环、座环安装蜗壳安装机坑里衬及接力器基础安装转轮装配导水机构安装接力器安装转动部件安装水导轴承及主轴密封安装附件安装贯流式尾水管安装管形座安装导水机构安装轴承安装主轴转动部件安装冲击式引水管路安装机壳安装喷嘴及接力器安装转动部件安装控制机构安装调速器及油压装置安装油压装置安装调速器（机械柜和电器柜）安装调速系统静态调整试验水轮发电机安装工程立式上、下机架安装定子安装转子安装制动器安装推力轴承和导轴承安装机组轴线调整卧式轴承安装定子和转子安装灯泡式主要部件安装总体安装静止励磁装置及系统安装工程励磁装置及系统安装励磁系统试验主阀及附属设备安装工程蝴蝶阀安装球阀安装筒形阀安装伸缩节安装附件及操作机构安装机组管路安装工程管路焊接和安装表4.1.3尾水管里衬安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000 ≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 D1＜3000 3000 ≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 主控项目 1 肘管、锥管上管口中心及方位 4 6 8 10 12 3 5 6 8 10 挂钢琴线，用钢板尺对称位置不少于8个点 2 焊缝无表面裂纹及明显咬边缺肉 PT/MT 全部一般项目 1 锥管管口直径 ±0.0015D ±0.0010D 挂钢琴线，用钢卷尺按圆周对称不少于8个点 2 内壁焊缝错呀符合设计要求钢板尺全部 3 上管口高程 0～8 0～12 0～15 0～18 0～20 0～6 0～10 0～12 0～15 0～18 水准仪钢板尺对称位置不少于8个点 4 肘管断面尺寸 ±0.0015H (B,r) ±0.0010H (B,r) ±0.0012H (B,r) ±0.0008H (B,r) 挂钢琴线用钢卷尺检查进出口断面 5 下管口与混凝土管口平滑过渡目测全部表4.2.3转轮室、基础环、座环安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000 ≤D1＜10000 D1≥10000 主控项目 1 中心及方位 2 3 4 5 6 1.5 2 3 4 5 挂钢琴线用钢板尺检查对称位置不少于8个点 2 安装顶盖和底环的法兰面平面度径向测量现场不机加工 ≤0.05mm/m,最大不超过0.60 ≤0.04mm/m,最大不超过0.50 平衡梁、方型水平仪或水准仪或全站仪一般不少于 +x、- x +y、_y 4个点现场机加工 0.25 0.20 周向测量现场不机加工 0.3 0.4 0.6 0.2 0.3 0.5 现场机加工 0.35 0.3 3 转轮室圆度 ±10%设计平均间距 ±8%设计平均间距挂钢琴线，用测杆对称8个点 4 基础环、座环及转轮室同轴度 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 挂钢琴线，用测杆在基础环、座环出口及转轮室对应位置个8个点一般项目 1 高程 ±3.0 ±2.0 水准仪、钢板尺 1～2个点 2 各组合缝间隙符合GB/T8564的要求塞尺全部表4.3.3蜗壳安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 直管段中心与机组Y轴线距离 ±0.003D ±0.002D 挂钢琴线用钢卷尺检查上下端各一个 2 直管段中心高程 ±5 ±4 水准仪、钢板尺检查 1个点 3 焊缝射线探伤环缝 Ⅲ级 Ⅲ级一次合格率80%以上射线探伤按设计要求或GB/T8564 纵缝与蝶形边 Ⅱ级 Ⅱ级一次合格率80%以上 4 焊缝超声波探伤环缝 BⅡ级 BⅡ级一次合格率90%以上超声波探伤按设计要求纵缝与蝶形边 BⅠ级 BⅠ级一次合格率90%以上 5 蜗壳压水试验（有要求时）符合设计要求打压全部一般项目 1 最远点高程 ±15 ±12 用水准仪、钢板尺每节1个点 2 定位节管口与基准线偏差 ±5 ±4 拉线用钢板尺 2个点 3 定位节管口倾斜值 5 4 吊线锤用钢板尺 2个点 4 最远点半径 ±0.004R ±0.003R 用经纬仪放点每节1个点 5 焊缝外观检查符合GB/T8564的要求目测和钢板尺全部 6 混泥土蜗壳钢衬焊缝无贯穿性缺陷煤油渗透试验全部注1：D-蜗壳进口直径，mm;R-最远点半径设计值，mm. 注2：表中数值为允许偏差值表4.4.3机坑里衬、接力器基础安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000 ≤D1＜10000 D1≥10000 主控项目 1 接力器里基础法兰垂直度 ≤0.30 ≤0.25 ≤0.20 用方型水平仪 2个点间隔90° 2 接力器基础法兰中心及高程 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±1.0 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 挂钢琴线，用钢板尺各1个点一般项目 1 机坑里衬中心（mm） 5 10 15 20 4 8 12 15 钢板尺 90°交叉 2 机坑里衬上口直径（mm） ±5 ±8 ±10 ±12 ±3 ±5 ±8 ±10 钢卷尺不少于8个点 3 接力器基础与机组基准线平行度 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 ＜1.0 ＜1.5 1.5 2.0 2.5 挂钢琴线，用钢板尺各1个点 4 接力器基础中心至机组基准线距离（mm） ±3.0 ±2.0 用钢卷尺检查各1个点注：表中数值为允许偏差值表4.5.3-1转轮装配质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 分瓣转轮焊缝探伤 Ⅰ级 Ⅰ级一次合格率95%以上超声波探伤全部 2 转轮各部位圆度及同轴度工作水头小于200 止漏环 ±10%设计间隙 ±8%设计间隙测圆架均布不少于8个点止漏环安装面叶片外缘引水板止漏圈 ±15%设计间隙 ±12%设计间隙法兰护罩（兼作检修密封）工作水头不小于200m 上冠外缘 ±5%设计间隙 ±4%设计间隙下环外缘上梳齿止漏环 ±0.10mm ±0.08mm 下止漏环 3 转轮单位质量允许不平衡量值（g.mm/kg）见表4.5.3-2 4 转桨式转轮允许小时漏油量（ml/h）见表4.5.3-3 一般项目 1 分瓣转轮焊缝错呀 ≤0.50mm ＜0.50mm 焊缝检验规范 2～4个点 2 分瓣转轮组合缝间隙符合GB/T8564的要求塞尺全部 3 转轮上冠法兰下凹值 ≤0.07mm/m ≤0.06mm/m 上凸值 ≤0.03mm/m,最大不超过0.06mm ≤0.02mm/m最大不超过0.04mm 对于主轴采用摩擦传递力矩的，一般不允许上凸 4 转轮叶片最低操作油压 ≤15%工作油压＜15%工作油压动作试验 2次 5 联接螺栓伸长值符合设计要求百分表或传感器全部注：表中数值为允许偏差值表4.5.3-2转轮单位质量允许不平衡量值项次检查项目质量标准检验方法合格优良最大工作转速（r/min）最大工作转速（r/min） 125 150 200 250 300 400 125 160 200 250 300 400 主控项目单位质量允许不平衡量值（g.mm/kg） 550 450 330 270 220 170 385 315 231 189 154 119 用静平衡专用工具检查，整体出厂的转轮由制造厂检验，出具记录；现场组焊的转轮检验配置重至符合标准注：表中数值为允许偏差值表4.5.3-3转桨式转轮允许每小时漏油量项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000 ≤D1＜10000 D1≥10000 主控项目每小时漏油量（ml/h） 5 7 10 12 15 4 6 9 11 14 量杯秒表加压与未加压各1次注：表中数值为允许偏差值表4.6.3-1导水机构预装和安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000 ≤D1＜10000 D1≥10000 主控项目 1 各固定止漏环圆度 5%转轮止漏环设计间隙 4%转轮止漏环设计间隙管钢琴线用测杆均布8个点 2 各固定止漏环轴度 0.15 0.20 0.12 0.15 8个点以上 3 导叶局部里面间隙见表4.6.3-2 一般项目 1 底环上平面水平 0.35 0.45 0.60 0.30 0.40 0.50 方型水平仪 x向、y向2～4个点 2 端部间隙按设计间隙控制塞尺全部 3 导叶拐臂连杆两段高差 ≤1.0 ＜1.0 用钢板尺，方型水平仪检查全开和全关各1个点注：表中数值为允许偏差值表4.6.3-2导叶局部立面间隙项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良导叶高度h(mm) 导叶高度h(mm) h＜600 600≤h＜1200 1200≤h＜2000 2000≤h＜4000 h≥4000 h＜600 600≤h＜1200 1200≤h＜2000 2000≤h＜4000 h≥4000 主控项目局部立面间隙无密封条导叶 0.05 0.10 0.13 0.15 0.20 0.04 0.08 0.10 0.12 0.15 不装，塞尺全部带密封条导叶 0.15 0.20 0.12 0.15 注：表中数值为允许偏差值，mm 表4.7.3接力器安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 8000≤D1＜10000 D1≥10000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000 ≤D1＜8000 8000 ≤D1＜10000 D1≥10000 主控项目 1 接力器水平度（mm/m） ≤0.10 ≤0.08 方型水平仪检查套筒或活塞杆全关、中间、全开各1个点 2 接力器压紧形程（mm）直缸接力器（导叶带密封条导叶） 4～7 6～8 7～10 8～13 10～15 4～7 6～8 7～10 8～13 10～15 撤除油压测值量活塞返回行程一般2次直缸接力器（导叶无密封条导叶） 3～6 5～7 6～9 7～12 9～14 3～6 5～7 6～9 7～12 9～14 摇摆接力器、单导叶接力器符合设计要求一般项目 1 两接力器活塞全行程偏差 ≤1.0 ＜1.0 钢板尺一般2次注：表中数值为允许偏差值表4.8.3转动部件安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1≤3000 3000＜D1≤6000 6000＜D1≤8000 D1＞8000 D1≤3000 3000＜D1≤6000 6000＜D1≤8000 D1＞8000 主控项目 1 转轮径向间隙额定水头小于200m 各间隙与实际平均间隙之差不超过实际平均间隙的±20% 各间隙与实际平均间隙之差不超过实际平均间隙的±15% 塞尺 8-12个点额定水头不小于200m 外圆各间隙与实际平均间隙之差不超过设计间隙的10% 各间隙与实际平均间隙之差不超过设计间隙的8% 迷宫环 2 主轴组合面法兰 0.03mm塞尺不能通过；对于涂撒摩擦粉末介质的法兰面间隙按设计要求控制一般项目 1 转轮安装高程混流式 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3 ±1.0 ±1.5 ±2 ±2.5 按GB/T8564 2～4个点轴流式 0～+2 0～+3 0～+4 0～+5 0～+1.5 0～+2.5 0～+3 0～+4 斜流式 0～+0.8 0～+1 0～+0.5 0～+0.8 2 联轴螺栓伸长值符合设计要求百分表或传感器全部 3 操作油管摆渡（mm）固定铜瓦 ≤0.20 ≤0.15 盘车检查 4~8个点浮动铜瓦 ≤0.30 ≤0.25 4 受油器水平度 ≤0.05mm/m ≤0.04mm/m 方型水平仪 χ向、y向1-2个点 5 旋转油盆径向间隙 ≥70%设计值 ≥80%设计值塞尺 2~4个点 6 受油器对地绝缘 ≥70%MΏ 尾水管无水时用兆欧表注：表中数值为允许偏差值表4.9.3水导轴承及主轴密封安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 轴瓦间隙分块瓦 ±0.02mm 塞尺每块瓦1个点简式瓦实测平均总间隙10%以内 4~6个点橡胶瓦实测平均总间隙10%以内 2 轴承油槽渗漏试验 4h无渗漏煤油渗漏试验 1次 3 轴承冷却器耐压试验符合GB/T8564的要求水压试验 4 平板密封间隙轴向、径向间隙符合设计要求且在±20%实际平均间隙值以内塞尺 4~6个点一般项目 1 工作密封动作检查符合设计要求目测，有水量要求时侧水量 1次 2 轴瓦检查及研刮按设计要求控制外观及着色 3 检修密封充气试验充气0.05mpa无漏气充气在水中检查 4 检修密封径向间隙 ±20%设计间隙以内塞尺 4~6个点 5 组合面间隙检查按设计（制造）要求控制，如设计无技术要求可按GB/T8564的要求塞尺全部表4.10.3附件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 盘型阀阀座 ≤0.20 ≤0.15 方型水平仪 +χ和+y方向 2 盘型阀密封间隙无间隙塞尺周向均布4~6个点一般项目 1 真空破坏阀，补气阀动作试验符合设计要求动作试验 1~2次 2 真空破坏阀，补气阀密封面间隙无间隙塞尺周向均布4~6个点 3 蜗壳及尾水管排水阀接力器严密性试验符合GB/T8564的要求水压或油压试压 1次 4 盘型阀动作试验符合设计要求动作试验开关各1次 5 主轴中心补气管偏心度不超过实际密封间隙平均值20%最大不超过0.3mm 不超过实际密封间隙平均值15%最大不超过0.25mm 塞尺在密封处各测4~6个点注：表中数值为允许偏差值表5.1.3尾水管安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 主控项目 1 管口法兰至转轮中心距离 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 钢卷尺（若先装管形座，应以其下游侧法兰为基准）测上、下、左右4个点 2 中心及高程 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 挂钢琴线用钢板尺 1~2个点 3 法兰面垂直度 0.8 1.0 1.2 0.6 0.8 1.0 经纬仪和钢板尺，测法兰面对机组中心线的垂直度 2~4个点一般项目 1 管口法兰最大与最小直径差 ≤3 ≤4 ≤5 ≤2 ≤3 ≤4 挂钢琴线，用钢卷尺，有基础环的结构，指基础环上法兰按圆周等分4~8个点注：表中数值为允许偏差值，mm 表5.2.3管形座安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良转轮直径D1(mm) 转轮直径D1(mm) D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 D1＜3000 3000≤D1＜6000 6000≤D1＜8000 主控项目 1 方位及高程（mm） ±2.0 ±3.0 ±4.0 ±1.5 ±2.0 ±3.0 挂钢琴线，用钢卷尺 2~4个点 2 最大尺寸法兰面垂直度及平面度（mm） 0.8 1.0 1.2 0.6 0.8 1.0 经纬仪和钢板尺 3 法兰面转轮中心距离（mm） ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 钢卷尺（若先装尾水管，应以其法兰为基准） 4 下游侧内外法兰面的距离（mm） 0.6 1.0 1.2 0.5 0.8 1.0 经纬仪和钢板尺一般项目 1 法兰圆度（mm） 1.0 1.5 2.0 0.5 1.0 1.5 挂钢琴线，用钢卷尺对称2~4个点 2 流道盖板流道盖板竖井孔中心及位置（框架中心线与设计中心线偏差）（mm） ±2.0 ±3.0 ±4.0 ±1.5 ±2.0 ±3.0 L拉线用钢卷尺基础框架高程（mm） ±5.0 ±3.5 水准仪、钢板尺 2~4个点基础框架四角高差（mm） 4.0 5.0 6.0 3.0 3.5 4.0 4个点流道盖板竖井孔法兰水平度（mm/m） 0.8 0.6 方型水平仪 +χ和+y方向注：表中数值为允许偏差值，mm 表5.3.3导水机构安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 内外导水环同轴度 ≤0.5 ≤0.4 挂钢琴线用钢板尺对称各2个点 2 上游侧内外法兰面距离 ≤0.4 ≤0.3 经纬仪和钢板尺 2~4个点一般项目 1 导叶端部间隙符合设计要求塞尺全部 2 导叶立面间隙局部不超过0.25，间隙的总长度不超过导叶高度的25% 局部不超过0.20，间隙的总长度不超过导叶高度的20% 3 接力器基础至基准线距离 ±3.0 ±2.0 钢卷尺每个基础2个点 4 调速环与外导水环间隙符合设计要求塞尺 4~8个点注：表中数值为允许偏差值，mm 表5.4.3轴承安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 轴瓦间隙符合设计要求用压铅法或用塞尺检查 2~4个点 2 镜板与主轴垂直度（mm） 0.05 0.04 用水平仪检查对称2~4个点一般项目 1 下轴瓦与轴颈接触角符合设计要求但不大于60° 用着色法检查 1次 2 轴承体各组和缝间隙符合GB/T8564的要求用塞尺检查全部 3 轴瓦与轴承外壳配合接触面积圆柱面配合 ≥60% ≥70% 着色法球面配合 ≥75% ≥80% 注：表中数值为允许偏差值表5.5.3转动部件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 转轮耐压及动作试验符合表4.5.3-3的要求测定加压及未加压时的漏油量 1次 2 转轮允许每小时漏油量（ml/h）符合设计要求塞尺对称均布4~84个点一般项目 1 转轮与主轴法兰组合缝面间隙无间隙，用0.03mm塞尺不能塞入无间隙，用0.02mm塞尺不能塞入塞尺全部 2 操作油管摆度值固定瓦 ≤0.15 ＜0.10 盘车周向4~8个点浮动瓦 ≤0.20 ＜0.15 3 主轴平板密封间隙 ±20%设计间隙塞尺 4~8个点 4 转轮与主轴联轴螺栓伸长值符合设计要求百分表或传感器全部注：表中数值为允许偏差值表6.1.3引水管路安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 引水管路进口中心与机组坐标线距离不超过进口直径的±20‰ ±2‰ 挂钢琴线，用钢板尺 1~2个点 2 分流管差耐压试验焊缝无渗漏，法兰无变形水压 1次一般项目 1 分流管法兰高程及垂直度符合设计要求水准仪、钢板尺、方型水平仪 2~4个点注：表中数值为允许偏差值表6.2.3机壳安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 卧式上法兰面水平 ≤0.04 ≤0.03 方型水平仪交叉方向2个点 2 卧式双轮机壳中心距（mm） 0~+1.0 0~+0.8 钢卷尺 3 立式机组各喷嘴法兰垂直度（mm/m） ≤0.30 ≤0.20 方型水平仪交叉方向2个点一般项目 1 机壳组合缝符合GB/T8564的要求塞尺全部 2 机壳组合缝安装面错牙（mm） ≤0.10 ≤0.08 3 机壳中心位置（mm） ≤0.10 ≤0. 8 拉钢琴线用钢板尺 1~2个点 4 机壳中心高程（mm） ±2.0 ±1.5 水准仪钢板尺 5 卧式双轮机壳高差（mm） ≤0.10 ≤0.8 水准仪 6 立式机组各喷嘴法兰高程（mm） ≤0.10 ≤0.8 各1个点注：表中数值为允许偏差值表6.3.3喷嘴与接力器安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 喷嘴及接力器组装后动作试验符合GB/T8564的要求在接力器处于关闭侧用塞尺检查喷针与喷嘴无间隙全部 2 喷嘴中心与转轮节圆径向偏差不超过±0.20%d1 不超过±0.15%d1 专用工具 1~2个点 3 喷嘴及接力器严密性耐压试验符合设计要求水压或油压 1次 4 喷嘴中心与水斗分水刃轴向偏差不超过±0.50%W 不超过±0.35%W 专用工具 2~4个点均布一般项目 1 折向器中心与喷嘴中心距 ≤4.0 ≤3.0 用专用工具检查 1~2个点 2 缓冲器弹簧压缩长度与设计值偏差 ±1.0 ±0.8 在压力机上检查 1次 3 各喷嘴的喷针行程的不同步偏差 ≤2%设计值 ≤2%设计值录制关系曲线检查 4 反向制动喷嘴中心线轴向/径向偏差 ±5 ±4 用专用工具检查 1~2个点注1：d1-转轮节圆直径，mm;W-水斗内侧最大宽度，mm 注2：表中数值为允许偏差值，mm 表6.4.3转动部件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 主轴水平或垂直度（mm/m） ≤0.02 ≤0.02 方型水平仪对称2~4个点 2 主轴密封间隙偏差不大于平均间隙的±20% 不大于平均间隙的±15% 塞尺或百分表 4~6个点一般项目 1 转轮端面跳动量（mm/m）不超过0.05 ≤0.04 盘车用百分表 4~8个点 2 转轮与挡水板间隙符合设计要求塞尺周向4~8个点 3 水斗与分水刃旋转平面与喷管的法兰中心偏差 ±0.5%W ±0.35%W 专用工具 4~8个点 4 立式轴承装配轴承法兰高程偏差（mm） ±2 ±1.5 水平仪钢板尺 1~2个点轴承法兰水平（mm/m） ≤0.04 ＜0.04 方型水平仪对称2~4个点油箱渗油试验符合GB/T8564的要求煤油渗漏试验 1次冷却器耐压试验水压试验 5 卧式轴承装配轴瓦研刮着色法全部轴瓦间隙塞尺，压铅法注：表中数值为允许偏差值表6.5.3控制机构安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 折向器与喷针协联关系偏差 ≤2%设计值 ≤2%设计值检查协联设计值 1次一般项目 1 各元件水平或垂直度（mm/m） ≤0.10 ≤0.08 用方型水平仪检查全部 2 各元件中心（mm） ≤2.0 ≤1.5 拉线用钢板尺检查 3 各元件高程（mm） ±1.5 用水准仪钢板尺检查 4 折向器开口大于射流半径3mm但不超过6mm 用钢板尺检查 1~2次 5 各折向器同步偏差 ≤2%设计值钢板尺全部注：表中数值为允许偏差值表7.1.3油压装置安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 压力罐，油管路及承压元件严密性试验 ≤2%设计值 ≤2%设计值油压试验全部 2 油泵试运行符合GB/T8564的要求动作试验 1~2次 3 油压装置工作严密性记录油压下降至换算 1次一般项目 1 集油槽、压油罐中心、高程、水平度、垂直度符合GB/T8564的要求合格标准偏差值得70%以下钢卷尺、水准仪、钢板尺全部 2 油泵及电动机弹性联轴节的偏心和倾斜值（mm） ≤0.08 ≤0.05 专用工具或塞尺对称2~4个点 3 油压装置压力整定值符合GB/T8564的要求标准压力表校验全部注：表中数值为允许偏差值表7.2.3调速器（机械柜和电器柜）安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 柜内管路严密性检查符合GB/T8564的要求油压试验 1次 2 电液转换器灵敏度符合设计要求录制特性曲线 3 齿盘测速装置齿头摆度及其测速装置探头间距符合设计要求百分表和卡尺 2~4个点一般项目 1 机械、电气柜中心高程、水平度、垂直度符合GB/T8564的要求合格标准偏差值得70%以下钢卷尺、水准仪、钢板尺和方型水平仪全部 2 各指示器及杠杆位置 ≤1.0mm 游标卡尺 3 导叶及轮叶接力器在中间位置时恢复机构水平度或垂直度 ≤1.0mm/m 方型水平仪 4 电气回路绝缘检查符合GB50150的要求兆欧表 5 稳压电源输出电压 ±1%设计值电压表 6 电气调节器死区、放大系数及线性度符合GB/T8564的要求录制关系曲线 1~2次注：表中数值为允许偏差值表7.3.3调速系统静态调整试验质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 导叶及桨叶紧急关闭时间 ±5%设计值动作试验 2次 2 事故配压阀关闭导叶时间 ±5%设计值 3 分段关闭时间 ±5%设计值 4 模拟手动、自动开停机及紧急停机动作应正常，报警信号正确 1次一般项目 1 导叶及轮叶最低操作油压 ≤16%额定油压无水情况下动作试验检查 1次 2 手动、自动及各种控制方式切换符合GB/T8564的要求动作试验检查各1次 3 模拟调速系统的各种故障保护装置应可靠动作，报警信号正确 4 模拟电源故障导叶、轮叶接力器应保持在故障前的位置大、中、小三种开度各1次注：表中数值为允许偏差值表8.2.3上、下机架安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 机架现场焊缝符合GB/T3323和GB/T11345对焊缝进行检查射线和超声波探伤全部 2 机架中心（mm） ≤1.0 ≤0.8 挂钢琴线用测杆 1~2个点 3 机架水平（mm/m） ≤0.10 ＜0.08 水平梁加方型水平仪或水准仪加钢板尺 ⅹ，y向各1 4 机架高程（mm） ±1.5 ±1.0 水准仪、钢板尺 1~2个点 5 推力轴承座水平度（mm/m）支柱螺栓式 ≤0.04 ≤0.03 水平梁加方型水平仪 ⅹ，y向各1 无支柱螺钉支撑的弹性油箱和多弹簧式 ≤0.02 ≤0.015 一般项目 1 各组和缝间隙符合GB/T8564的要求塞尺全部 2 分瓣式推力轴承支座安装平面度（mm） ≤0.20 ≤0.15 钢钢板尺及塞尺 4~8个点 3 推力轴承座中心（mm） ≤1.5 ≤1.0 挂钢琴线用测杆 2~4个点注：表中数值为允许偏差值表8.3.3定子安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目 1 分瓣组装定子铁芯合缝间隙无间隙，线槽底部径向错牙不大于0.30 塞尺及钢板尺全部 2 定子圆度（各半径与平均半径之差） ±4.0%设计空气间隙 ±3.5%设计空气间隙测圆架或测杆不少于12个点 3 定位筋内圆半径与设计值偏差不大于空气间隙±2%最大不超过±0.50m 不大于空气间隙-1%～2%最大不超过±0.40m 测圆架 8~16个点 4 铁芯压紧度符合设计要求钢尺测量不少于8个点 5 定子线圈接头焊接符合GB/T8564的要求返修率不大于5% 目测全部一般项目 1 分瓣定子机组合缝间隙用0.05mm塞尺，在螺钉及定位销周围不能通过用0.04mm塞尺，在螺钉及定位销周围不能通过塞尺全部 2 机座与基础板组合缝符合GB/T8564的要求 3 定位筋同一高度的弦长与平均值偏差不大于平均值±0.25，积累值不超过0.40mm 不大于平均值±0.20，积累值不超过0.35mm 专用工具 4 铁芯高度符合GB/T8564的要求钢卷尺不少于8个点 5 铁芯波浪度符合GB/T8564的要求水准仪 6 定子机座焊接符合设计要求返修率不大于15% 无损探伤检查报告 7 线圈槽楔紧度空隙长度不大于1/3槽楔长度在合格的基础上有50%空隙长度不大于1/5槽楔长度抽查10% 8 汇流母线焊接符合GB/T8564的要求无返修目测全部注：表中数值为允许偏差值

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