品质作业流程培训课件.docx

品质流程目录

1、品质管理赔偿条例…………………………………………………………2
2、品质会议管理办法…………………………………………………………6
3、品质专案会议制度…………………………………………………………
4、进料检验作业流程…………………………………………………………
5、进料不合格品处理作业流程………………………………………………
6、制程检验作业流程…………………………………………………………
7、成品检验作业流程…………………………………………………………
8、制程/成品不合格处理作业流程 …………………………………………
9、客户抱怨与投诉处理作业流程 …………………………………………
10、检验和试验状态控制流程………………………………………………
11、纠正预防措施控制流程…………………………………………………

品质管理赔偿条例

一、目的：
为提高全员质量意识，并能够积极参与质量改善，确保质量责任得到落实，满足公司质量管理之要求，特制定本条例。
二、 适用范围：公司各相关部门。
三、内容：
1． 质量责任事故的判定及赔偿处罚：
1．1工作过失导致质量异常、损失（如客户投诉、给客户补货）的错误分类：
a) 指令错误
b) 下单错误
c) 资料错误
d) 技术错误
e) 采购错误
f) 发货错误
g) 检验错误
h) 管理错误
i) 生产错误
j) 其它导致质量异常的错误
1．2损失金额赔偿处罚比例：
损失总金额（RMB：元）
赔偿比例
说明
~500
50%

501~1000
45%
不足250元的按250元赔偿
1001~3000
40%
不足450元按450元赔偿
3001~5000
35%
不足1200元按1200元赔偿
5001~10000
30%
不足1750元按1750元赔偿
>10001
25%
不足3000元按3000元赔偿
1．3各相关部门责任划分与赔偿承担比例：
a) 工作过错由单一部门造成，而其它部门难以监控的，由造成损失的部门独自承担赔偿责任。
b) 工作过错由单一部门造成，其它部门能够监控而没有纠错的，由过错部门承担百分之六十五的主要赔偿责任，未实施有效监控和进行纠错的部门承担百分之三十五的次要赔偿责任。
c) 工作过错由多个部门造成的，则由多个工作过错部门酌情共同承担赔偿责任。
d) 品质检验错误：产品已出厂的，由品管部按损失金额负担比例承担百分之六十五的赔偿责任，生产部承担百分之三十五的赔偿责任；产品未出厂，但已流入下道工序造成返工损失的，由品管部按损失金额负担比例承担百分之六十五的赔偿责任。
e) 过错责任难以认定和处罚的，由品管部将案子交公司由经理级以上会议讨论决定处理。
1.4部门内部责任划分与赔偿承担比例：
a) 直接责任人造成的错误，其上司无法监控的，按本部门承担的损失比例金额由直接责任人分担百分之七十的赔偿责任，第一直属上司分担百分之十五的赔偿责任，第二直属上司分担百分之十的赔偿责任，部门上司分担百分之五的赔偿责任。
b) 直接责任人造成的错误其上司可以监控的，按本部门承担的损失比例金额由直接责任人分担百分之五十的赔偿责任，第一直属上司分担百分之二十五的赔偿责任，第二直属上司分担百分之十五的赔偿责任，部门上司分担百分之十的赔偿责任。
c) 损失处罚金额最低起点：员工一次不少于五元，管理人员一次不少于十元。
d) 根据公司部门之间组织架构层级不等的情况，因此如部门只有二级架构的，则相应减去第一、二直属上司分担的赔偿责任，如部门有三级架构的，则相应减去第一直属上司分担的赔偿责任。
e)如管理人员对本部门过错所造成的损失进行包庇或隐瞒不报的，一经查实由该管理人员承担全部赔偿责任。
f) 责任人当月所受的处罚总金额以本人当月实发工资的百分之三十为限；
g) 凡主观故意造成公司损失的，由本人承担全部经济损失，情节严重者由公司追究其法律责任。
1.5处罚程序
a) 由品管部根据品质异常状况，在二个小时内出具《纠正/预防措施通知单》，进行不良描述与责任分析，提出处理意见和预计损失金额，并向有关部门发出《纠正/预防措施通知单》。
b) 相关部门在收到《纠正/预防措施通知单》后，按照《纠正预防措施控制程序》要求必须在四个工作小时内进行事故分析，查明事故原因及责任人，并提出事故处理意见及纠正预防措施，回复给品管部 。
c) 相关部门在收到《纠正/预防措施通知单》后，必须在三个工作日内按照《纠正预防措施控制程序》要求进行事故原因认定，提出或确认处理方案，然后回复品管部 ，经品管部主管、副总经理审核后呈报给总经理。
d) 品管部主管、副总经理、总经理审核批准后，由相关部门按照《纠正/预防措施通知单》的内容要求进行不良处理或作业，落实纠正预防措施。品管部则按照《纠正预防措施控制流程》要求，进行不良处理跟进，提出判罚意见和纠正预防措施跟进记录。
e) 品管部将批准后的《纠正/预防措施通知单》交给人力资源部，人力资源部负责组织财务部进行损失金额核算，并根据核算结果要在两个工作日内开出《稽核处罚单》，征询员工意见和进行处罚公告。
f) 如相关部门无法在规定时间内，将《纠正预防措施通知单》回复给品管部的，须事先向品管部说明原因，否则造成生产延误或影响生产的，依相关条例处理。如相关部门不按《纠正预防措施控制流程》要求查明事故原因及责任人的，品管部将把赔偿处罚的赔付金额直接划分给部门负责人，由部门负责人自行处理。

稽核处罚单
时间

责任部门

责任人

职务

处罚事实、依据及结果：

责任人

责任人直接上司

稽核员或
开单者

稽核总监

说明

1、此单一式四联，1页白联稽核办，2页绿联管理产部，3页红联财务部，4页黄联交责任人。

2、此单由稽核中心成员或员工现场开单，经责任人和其直接上司签字后转稽核办主管审核后转管理部发通告。

品质例会会议制度
1.目的
确保品质例会会议正常举行，并能取得预期成效。
2.适用范围
品管部例行性会议前准备、会议中及会后追踪确认均适用。
3.作业规范
3.1品管部例会于每周六16:00召开，品管部主管须于当日12：00前提供以下资料：
3.1.1 IQC须统计本周总进料数量、批数、不合格数量、批数及不合格率，交由部门文员做成统计图表，确定目前主要的进料品质问题点。
3.1.2 IPQC须统计本周总巡检次数及异常次数，品质异常发生次数与违反作业指导书、工艺规程次数，后交由部门文员整理汇总，做成统计分析图表，并说明目前主要的制程品质问题点。
3.1.3 QA统计本周总检验批数，不合格批数，交由部门文员整理汇总，做成统计图表说明目前主要的出货品质问题点。
3.1.4 品管部主管须统计本周总出货批次、出货批次、退货批次、退货数量、退货金额、客户投诉次数等，做成统计图表说明目前主要的退货和客户投诉的问题点。
3.2品管部主管须于每周六12：00前将所有进料、制程、出/退货、客户投诉品质状况汇总做成完整报告，重要内容复印分发参加会议人员各1份。
3.3会议主持人需提前10分钟到会议室布置会场，确保会议按时召开。
3.4主持人须将会议内容向各参会人员做详细说明，及时解答与会者提出的疑问。
3.5针对尚未结案的品质异常或问题点，应请责任单位确认责任担当者及矫正和预防措施方案与预计完成日期，做成记录，由品管部纳入后期追踪。
3.6会议时间不要超过1.5小时。
3.7参加人员：总经理、各部门主管、临时需增加会议人员由品管部主管通知。
4.会议纪律
4.1相关规定参照《会议管理办法》执行。
4.2 相关人员未按时提交相关报告的，罚10元/次。
4.3品管部主管未按时准备会议资料，则罚20元/次。
4.4 会议期间责任部门主管不能拿出改善对策或不知问题所在，给予处罚10元/次。
4.5 会议期间提出可执行性强、措施方法得当、效果良好的建议者，给予奖励20~100元/次。

会议通知（签到）单
NO:
会议名称

主持人

时 间

地 点

通 知 人

记录人

参加人员

部 门
收到通知签名
参加会议签名

品质专案会议制度
1.目的
确保品质专案会议按时召开，并取得预期成效。
2.适用范围
所有临时性品质会议及每月品质专案会议。
3.作业规范
3.1品质专案会议分临时性品质会议及每月品质专案会议，其会议要求分别如下：
3.1.1临时性品质会议：
3.1.1.1召开时机：当原材料、半成品或成品出现品质异常，影响正常生产进度或可能导致产品批量报废时，应召开临时性品质会议。
3.1.1.2参加人员：生产部主管、计划部主管及相关人员、业务、品管部主管及相关品管人员。
3.1.1.3品管部主管依据品质异常的状况，评估其影响度，决定是否召开临时品质会议，若确定召开则以书面方式至少提前半小时通知到相关人员，注明会议时间、地点、参加人员及会议主题等。
3.1.1.4会议由品管部主管主持，会议程序为：
A. 问题点说明（需附不良样品）；
B. 原因分析；
C. 临时对策；
D. 预防措施；
E. 确定对策实施责任担当者及完成期限；
F. 会议记录；
G. 记录的上报、存档。
3.1.2每月品质专案会议
3.1.2.1召开时机：每月月底，原则上与公司计划会议时间不冲突，由品管部以书面方式提前一天通知。
3.1.2.2参加人员：总经理、副总经理、PMC部主管及相关人员、业务部主管、生产部主管、工程部、开发部、品管部相关人员，必要时，由品管部主管通知其他相关人员。
3.1.2.3经常性发生的品质异常即纳入专案由改善小组作长期追踪改善。由生产、工程技术、品质等部门配合持续进行。
3.1.2.4品质专案会议由品管部主管主持，会议程序为：
A. 报告各品质专案推行进度及成效；
B. 提出专案推行中发现的问题点；
C. 分析原因；
D. 改善对策；
E. 确定对策执行责任人及预计完成期限。
3.1.2.5专案负责人需提供以下资料：
A. 改善前不良数据；
B. 改善对策执行状况；
C. 目前改善进度及成效；
D. 后期改善计划任务及目标。
4.会议纪律
4.1相关规定参照《会议管理制度》执行。
4.2品质专案中各责任担当者如届时不能提供相关资料的，对责任人处罚20元/次。

（品质专案）会议记录表
时间

地点

主持人

记录

缺席

请假

列席

与会人员

议程

发言人
汇报内容或会议要求

发言人
汇报内容或会议要求
责任人
期限
完成情况评估

制表：

审核：

批准：

进料检验作业流程

序号
流程
责任人
表单
作业内容
1
报 检

检前准备

检验实施

OK不测试

NG

检验判定

OK需测试

性能测试

不合格处理
合格品进仓
信息处理
OK
测试判定
NG

仓管员
《送货单》
仓管员以《送货单》一联给进料品管报检，指明物料所在位置，作待检标识。
2
进料品管

进料品管按检验标准确定待检物料的检验方案，准备好相关的资料、检验用具。
3
进料品管
《检验报告》
进料品管按既定方案进行检验，将检验结果记录在《检验报告》上。
4
进料品管/
品管部主管 　　
《检验标签》/《检验报告》
进料品管依检测结果对物料进行合格与否的判定，并作相应标识；如检验不合格，则按《进料不合格品处理作业流程》处理。如检验合格，将《检验报告》交品管部主管审核。若要做性能测试，则进行测试作业。
5
进料品管
《检验报告》
进料品管按检验标准进行物料性能试验，并将试验结果记录在《检验报告》。
6
进料品管/
品管部主管　
《检验报告》
进料品管依性能测试结果对物料进行合格与否的判定，并作相应标识；将完成后的《检验报告》交品管部主管审核后转交采购员、仓管员。
7
仓管员
《检验报告》/
《送货单》
按《检验报告》、《送货单》及进料检验标签，仓管员将合格品送入仓。
8
进料品管/
品管部主管　　　
《检验日报表》
进料品管根据《检验报告》编制《检验日报表》交品管部主管审核；品管部主管负责统计周、月进料品质状况，报总经理审阅后分发采购组一份。
9
品管部主管

品管部主管负责启动《进料不合格品处理作业流程》处理不合格品。
进料检验作业流程
1.0目的
规范外购、外协物料的检验作业，确保物料入库合格，防止不合格品的非预期使用。
2.0范围
适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.0职责
3.1 PMC部（仓库）：负责进料的点收，保管，不合格品隔离及登帐等工作；
3.2 采购：负责与供应商联络、处理来料异常事项；
3.3品管部：负责进料的品质检验/试验，并做好相应的检验状态标识；负责启动《进料不合格品处理作业流程》；
3.4 业务部：客户来料的信息反馈及客供物料不良的处理。
4.0作业程序
4.1供应商交货到厂后，仓管员将供应商的《送货单》与公司《采购订单》各项内容进行核对，无误后将物料放入收货待检区；
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收，并在物料包装明显位置上贴好《物料标识卡》，具体依《进料作业流程》处理；
4.3仓管员以《送货单》（缺《送货单》时用《内部联络单》）方式向品管部进料品管报检，并指明物料所在位置。若为紧急来料，仓管员可先电话通知品管部而后补单报检；
4.4进料品管员在收到仓库报检的《送货单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。若来料为生产急料或为品质可在30分钟内鉴定的物料，进料品管员（若进料品管员无法及时处理的，由品管部主管安排其它品管员处理）须在接到《送货单》后10分钟内进行现场检验；
4.5进料品管按物料检验标准确定待检物料的检验方案，准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。若为客供物料或客户指定的特殊来料，由业务部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求，以便品管部进行检验；
4.6进料品管按进料检验作业指导书、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检，并对照图纸、样板、生产制令单号、BOM等进行检验工作，并将检验结果记录在《检验报告》（要求《检验报告》必须填写完整、正确、规范）；
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的，由进料品管在物料包装明显位置贴上绿色合格品标签，填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）；初步合格但还需进行性能测试的，挂白色“检验中标识”；不合格品挂红色“不合格标识”，并随单附上不合格实样；
4.8送检物料若需进行性能测试的，由进料品管按测试标准进行性能测试，将测试结果记录在《检验报告》，要求当天的测试工作于1个工作日内完成；
4.9进料品管依性能测试结果对物料进行合格与否的判定，并作相应标识；
4.10进料品管将完成后的《检验报告》交品管部主管进行审核；
4.11品管部主管于接到《检验报告》后30分钟内完成审核作业。审核有误，则通知进料品管纠正，无误，则签字确认；
4.12若检验判定合格，由进料品管在检验结果判定后30分钟内将《送货单》及《检验报告》仓库联送交仓管员，将《检验报告》采购联送交采购；
4.13若检验判定不合格，品管部主管负责于判定送检物料不合格30分钟内启动《进料不合格品处理作业流程》处理不合格品；
4.14紧急放行处理：
4.14.1如生产部门紧急需要，而品管员来不及检验时，由物控员提出紧急放行申请，填写《紧急放行单》，报PMC部主管审核。
4.14.2 PMC部主管于10分钟内做出审核意见，若不同意“紧急放行”，则签署意见，退交物控员处理；若同意放行，则签署意见，由物控员转品管部主管签署意见；
4.14.3品管部主管根据《紧急放行单》及物料品质状况于10分钟内作出放行与否的决定，若不同意放行，则签署意见退交物控员处理；若同意放行，物控员将品管部主管签署放行意见的《紧急放行单》生产副总经理批准；
4.14.4生产副总经理根据《紧急放行单》及相关情况做出放行与否的决定，若不同意放行，则签署意见，退交物控员处理；若同意放行，则复印分发到物料使用部门、品管部、仓库；
4.14.5进料品管员在批准紧急放行的物料上张贴白色“紧急放行标签”，使用部门领取小数量物料进行生产，仓库进行发料作业；
4.14.6进料品管员对留取物料进行正常检查，并在《检验报告》单上加注“紧急放行”字样。如发现不合格时，于5分钟内报告品管部主管处理，并在对该批紧急放行的物料进行追回后予以重新检验，对制成半成品或成品的，要由制程品管员或成品检验员进行全检，并在检验记录上注明所使用物料的情况。
4.14.7凡在生产过程中，若操作员工发现放行物品不符合规定品质要求时，须及时向现场组长、品管员反馈不良信息，生产组长5分钟内追回不良物料，物料员对不良物料标识清楚，放置于不合格区域，并报告现场主管处理；
4.14.8对于品管部主管审核判定须重新检验的物品，品管员应于规定时间内按检验规范完成检验。
4.15仓管员按《检验报告》与检验标签，办理物料进仓手续，将合格品从待检区移至相应的合格品仓库，将不良品移至不良品退货区；
4.16采购员在接到《检验报告》后30分钟内完成查核作业，若有退货，一般性物料于1个工作小时内将来料不良信息知悉供方联络员（必要时，传真《检验报告》给供方），紧急物料30分钟内完成，并督促供方按我司要求时间取退货及补货；
4.17进料品管于当天下班前根据《检验报告》编制《检验日报表》交品管部主管审核；品管部主管负责根据《检验日报表》统计周、月进料品质状况，并将进料品质信息分发给采购一份；
4.18品管部因检验能力或无相应的检测工具而无法对进料进行检验时，品管部可通知采购要求供应商随货附上相关检验合格的证明文件，品管部参照供应商提供的品质检验合格证明文件对进料品质进行跟进、验证；
4.19外协半成品、成品由品管部主管安排相应的制程品管、成品品管进行检验，具体检验程序同上。
5.0处罚规定
5.1仓管员、进料品管未按规定时间处理待检物料的，处罚责任人5元/次，由此造成停工待料的，按《赔偿管理制度》处理；
5.2 进料品管检验完成后1小时内未填交《检验报告》的，处罚责任品管员5元/单；
5.3对送检物料应做性能测试而进料品管未做就做出检验判定，处罚相应责任人10元/单；
5.4 对送检物料应全检而未全检的，处罚相应责任人10元/单；
5.5进料品管由开始检验至检验完成期间离开检验现场，未作合格或不合格或检验中标识的，处罚进料品管 5元/单；
5.6 进料品管未编制《检验日报表》，品管部主管未统计周、月进料品质状况的，或未将进料品质信息交采购的，处罚责任人10元/次；
5.7品管部未在规定时间内完成4.13中启动工作的，处罚10元/单；
5.8紧急放行未经核准而私自进行领、发料的，对责任人处罚10元/次，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处理。
6.0相关表单
6.1《送货单》
6.2《紧急放行单》
6.3《检验报告》
6.4《检验标签》
6.5《检验日报表》

中山市三和建材有限公司
企业诊断及管理变革方案

IQC报检单

供应商： No:
序号
型号规格/产品名称
订单数
报检时间
报检数
报检人
检查结果
备注

报检人：
品质部签收：

报检时间：
签收时间：

注：此表一式二份，品质部检验完工后回还仓库1份。

IQC检验报告

客户

产品名称

规格

订单号

报检数量

报检日期

报检人

抽样数

检验日期

检查水平

AQL

检验项目
检验标准
检 验 记 录
不 合 格 品 数
缺陷品
次品
废品

检验结果
□ 合格□ 不合格
处置：□返工 □返修 □让步接收 □其它____________________
备注：

批准 ： 审核 ： 检验员：

检验日报表

NO:
日期
产品名称
型号
批号
批量
检 验
判定结果
质量缺陷描述
抽样数
合格数
不合格数
合格
让步接收
退货数

制表：

日期：

进料不合格品处理作业流程
序号
流程
责任人
表单
作业内容
1
不合格品判定

不合格品隔离

NO

YES
是否特采

特采申请

YES

MRB物料评审

OK

NG
审批

OK

判定结果执行

实施质量改进

进料品管/
品管部主管
《检验报告》
进料品管按检验标准判定来料不合格并作相应标识，品管部主管复核确认，将完成《检验报告》复印分发PMC部。
2
仓管员

仓管员根据不合格标识，负责将不合格品隔离，即将合格品与不合格品分开摆放。
3
PMC部主管
《检验报告》
PMC部主管接到《检验报告》的不合格判定后，视该物料不合格程度、是否为生产急需，做出是否特采的处理意见。
4
物控员/
PMC部主管
《特采申请单》
《检验报告》
如需特采，物控员或PMC部主管填写《特采申请单》，并由PMC部主管通知MRB小组成员召开物料评审会议。
5
小组成员/
品管部主管/
物控员
《特采申请单》
PMC部主管组织召开物料评审小组会议。小组成员签署处理意见，由品管部主管做出初步裁定意见。物控员将《特采申请单》、《检验报告》交总经理作最终裁决。
6
总经理
《特采申请单》
总经理综合各部门意见，做出最终处理决定，并将《特采申请单》、《检验报告》返交物控员。若审批不同意的，则再次召开MRB小组评审会议。
7
相关部门
《特采申请单》
相关部门人员接到《特采申请单》、《检验报告》后，依最后判定的处理方式执行相应处理。
8
采购员/
进料品管员
《检验报告》/《特采申请单》
品管部根据不合格品情况填写《供方纠正/预防措施联络单》交采购，采购与供方进行品质沟通，要求供方拟定改善对策，品管部负责跟踪、验证，以防止不合格品的再次发生。并对进料不合格品做出每周、每月品质统计分析报告，不断实施质量改进。
进料不合格品处理作业流程
1.0目的
为规范进料不合格品处理作业，确保进料不合格品得到快速、有效处理，为补充采购提供依据，以满足生产需要，特制定本作业流程。
2.0范围
适用于生产物料的进料不合格品处理。
3.0定义
3.1 MRB小组：物料评审小组，由总经理、副总经理、品管部、工程技术部、PMC部、生产部等部门负责人组成。
4.0职责
4.1品管部：负责不合格品的判定、标识、记录；
4.2 PMC部：负责不合格品标识和隔离；负责组织MRB小组会议；
4.3 MRB小组：负责不合格品的评审、处置。
5.0作业程序
5.1 不合格品的标识、记录和隔离
5.1.1当进料品管判定来料不合格时，进料品管应在不合格物料的包装明显位置张挂红色“不合格标识”，并在《检验报告》上做好相关的不合格记录。正常物料，由进料品管于10分钟内将不合格物料连同《检验报告》上交品管部主管处理，紧急物料或品质可在30分钟内检验的物料，要求5分钟内完成。
5.1.2品管部主管接到《检验报告》及不合格物料样板后，要于10分钟内对不合格物料样板进行确认，确认有误的，则通知进料品管员纠正；确认不合格的，若为正常用料，于30分钟内将《检验报告》复印分发PMC部。紧急物料或品质可在30分钟内检验的物料，要求10分钟内完成。
5.1.3仓管员负责根据品管员的不合格品标识将不合格品隔离（即进行合格品与不合格品的分开摆放），要求30分钟内完成。
5.2不合格品的评审
5.2.1 PMC部接到不合格物料的《检验报告》后，视该物料不合格程度与计划的紧急状况决定是否特采（如不合格程度为致命缺陷或严重缺陷时，不可实施特采），并组织召开物料评审会议；
5.2.2 PMC部以《内部联络单》方式通知（紧急情况下可口头或电话通知）MRB小组成员评审时间、地点、评审要求等内容。要求正常物料30分钟内组织召开物料评审会议（紧急物料10分钟内完成），以讨论对不合格品的评审及处置方式。
5.2.3 MRB小组成员于规定时间、地点参加物料评审会议，提出不合格品的处理意见，品管部主管参考综合意见后作出初步品质判定工作。
5.3不合格品的处理方式
5.3.1特采处理
5.3.1.1让步使用或接受应由PMC部物控员填写《特采申请单》，PMC部主管审核签字后交MRB小组各成员签署意见，各成员对该物料能否生产使用，在20分钟内做出判定意见，品管部主管综合各部门意见做出初步裁定意见后将《特采申请单》交物控员报总经理审批；
5.3.1.2总经理（总经理不在时由其职务代理人处理）综合各部门意见，10分钟内做出是否特采的决定，并将《特采申请单》返交物控员；
5.3.1.3物控员将审批后的《特采申请单》交品管部存档，进料品管员负责跟进特采物料使用情况；若不同意特采，则再次召开MRB小组评审会议；
5.3.1.4对经批准的不合格品的使用和放行，进料品管要做好批准的特采与放行记录。
5.3.1.5品管部进料品管根据《检验报告》中的“特采”判定，更换“不合格品标识”，张贴黄色“特采标签”，并将《检验报告》于30分钟内分送至采购、仓库。
5.3.2非特采处理
5.3.2.1 PMC部主管接到《检验报告》后根据生产情况判定为不需特采的物料，由PMC部主管在《检验报告》中MRB会签判定栏中选定“不需特采”，MRB小组各成员对该物料能否生产使用，在20分钟内做出判定意见，品管部主管综合各部门意见做出初步裁定意见后将《特采申请单》交物控员报总经理审批；
5.3.2.2非特采物料的判定、处理方式有：
A.挑选处理：对判定为挑选的物料，MRB小组应负责提出加工/挑选的具体方案。由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴蓝色“挑选标签”，并按MRB小组要求进行挑选（必要时由生产部协助），品管部跟进挑选结果，并于挑选完成后在《检验报告》上备注良品与不良品数量，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将不良品放入不良品区，将良品放入良品区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离；
B.报废处理：如因本公司采购订单或设计错误导致供方来料错误，需判定为“报废”的不良物料，由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴红色“报废标签”，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将其放入不良品区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离，待月底提出报废申请处理；
C.返工/返修处理：对判定为返工/返修的物料，MRB小组应负责提出返工/返修的具体方案。若需供方对不良物料进行返工/返修的，由采购员通知供方人员来厂返工/返修，若需公司内部对不良物料进行返工/返修的，则按MRB小组拟定的内部返工/返修方案执行。
D.退货处理：
a.对判定退货的不良品，由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴红色“退货标签”，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将其放入不良品退货区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离；
b.如判定退货后而供方尚未离开公司时，仓管员可开具《材料/半成品出仓单》（注明“此物料当场退货，尚未进仓”字样）、《放行条》，交供方送货人员签字确认后转仓库组长、PMC部主管审核，审核无误后即可将不良物料退货；
c.如判定退货而供方己离开公司时，仓管员须按《进料作业流程》中进仓规定先将不良品登录不良品帐；
d.采购在接到《检验报告》后，一般性物料于1个工作小时内将来料不良信息知悉供方联络员（必要时，传真《检验报告》给供方）紧急物料30分钟内完成，并督促供方按我司要求时间取退货及补货（退货手续同5.3.2.2条D项b款）。
5.3.3进料品管员必须作好有关不合格品处置及采取任何措施的记录。
5.4实施质量改进
5.4.1若来料判定为整批不合格，品管部应于当天内将进料不合格品情况填写《供方纠正/预防措施联络单》交采购，采购负责于4个工作小时内将《供方纠正/预防措施联络单》传真给供方，要求供方于接此单后4个工作小时内确认品质异常事项，并进行异常原因分析，拟定改善对策，于1个工作日内将此单回传我司，退货品将在供方下次送货时退回或以托运方式寄出；
5.4.2品管部负责跟踪验证，以防止不合格品的再次发生；
5.4.3品管部应对进料不合格品做出每周、每月品质统计分析报告，不断实施质量改进，发现潜在不合格品时，必须及时组织制定预防措施。
6.0处罚规定
6.1未在规定时间内按质完成流程规定作业的，处罚责任人10元/单；
6.2仓管员未将不合格品隔离的，处罚5元/次；
6.3仓管员收到《特采申请单》后，在《材料/半成品进仓单》上未注明“特采”字样的，处罚仓管员10元/种物料；
6.4采购员未及时与供方联络退换、退补货事项或联络不力影响生产的，处罚10元/单；
6.5仓管员未按流程规定办理退货手续或错退物料的，处罚10元/种物料，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处理；
6.6采购员未将《供方纠正/预防措施联络单》给供方要求其改善并取得回复的，处罚采购员5元/单。
7.0相关表单
7.1《检验报告》
7.2《检验标签》
7.3《特采申请单》
7.4《材料/半成品出仓单》
7.5《放行条》
7.6《供方纠正/预防措施联络单》

来料异常处理报告
供应商

来料名称

物料编码
第一联：存根（白） 第二联：采购（蓝） 第三联：计划（黄） 第四联：仓库（绿） 第五联：生产（红）

订单号

来料规格

报检日期

序号
型号
来料数量
抽检数量
图纸编号
□放宽 □正常 □加严
检验水准IL：□Ⅰ □Ⅱ □Ⅲ
AQL:A=____； B=____； C=____
不合格
品数
检验记录
A
B
C

检验员/日期： 审核/日期：
以下栏目为处理批量不合格时填写
建议采取
的措施

MRB会签结果
让步使用

PMC部

采购部

供方来公司加工/挑选

品保部

物料部

加工部门加工/挑选

工程部

生产部

退货

副总

备注： A为