内江外围管道施工方案.doc

湖南省工业设备安装有限公司
内江市博威新宇化工焦化节能改造工程
管道系统施工方案

编 号： XA-GDFA01

名 称：管道系统施工方案

编 制：

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批 准：

年 月 日
湖南省工业设备安装有限公司
第一篇 工程概况、特点及编制依据
1、工程概况
1.1川威集团威远钢铁有限公司钒资源综合利用项目焦化主体工程拟新建2×65孔WKD6050D型复热式捣固焦炉，年产干全焦140万t，日产焦炉煤气171.86万m3。工程总体规划，一次实施。
备煤车间是为2×65孔6m捣固焦炉制备装炉精煤，日处理炼焦煤约5780t，含水份~10%，年处理煤量211.21万t（湿）。备煤车间包括汽车受煤坑、煤场、预粉碎机、配煤室、粉碎机室和煤塔顶层及相应的运煤胶带机和转运站等。
炼焦车间由炼焦工段及筛焦工段组成。炼焦工段主要包括焦炉本体、捣固煤塔、焦炉机械、低水分熄焦系统、干熄焦系统（不包括在本标段）、装煤及焦侧除尘设施（不包括在本标段）；筛焦工段主要包括焦台、筛焦楼、筛焦楼除尘、运焦系统等。
1.2本次建设范围为备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间以及厂区内的给排水管道、工艺（压力）管道及土方工程。具体工程内容见招标书。
工程建设单位：内江市博威新宇化工有限公司（简称业主）
工程监理单位：四川省中冶建设工程监理有限公司（简称监理）
工程总承包方：北京首钢国际工程技术有限公司（简称总包）
2、工程特点
2.1安装工程特点
2.1.1本工程安装量大，各类管道、设备繁多，施工工艺和验收标准各异。因此，施工中各管道、设备安装质量、检测精度、调试效果等均须严格按质量计划、作业指导书、工艺操作卡等技术文件要求施工，精益求精，高质量、高标准地安装、调试，确保设备长期运行安全可靠。
2.1.2本工程施工时间短，加上冬雨季和春节的影响，时间将更加仓促。因此，整个工程要求作业连续、安排紧凑，在布署安排进度计划时必须以工期为控制点，以质量为目标、以现场实际情况为条件，策划周密、整体与局部兼顾、前后呼应，管理有效。
2.1.3本标段的安装施工重点和难点为压力管道施工，另外还有部分给排水管道及风管、设备等。压力管道专业中尤其以氧气管道、煤气管道和蒸汽管道（动力管道）施工较为复杂、技术要求高。施工中焊接工艺以及焊接质量尤为关键，施工管理难度大。因此，要求施工前必须制定全面质量、安全管理计划。对应相关管道的工艺流质特点制定相应的质检机制、安全保障机制，从开工伊始到带负荷试车进行全过程监控，确保工程施工-调试-验收顺利进行。
2.1.4 施工现场狭窄，在开工前就要作好现场施工用地的平面布置，生活区域和办公区域、材料堆场等应布置合理并加以隔离，整个施工用地应采用定制化封闭式管理机制进行管理，确保土建、设备、管道等专业单位进场后的正常施工，避免抢占场地、相互干扰、影响工期的情况出现。
4、编制依据
4.1 总承包方提供的工程招标文件和图纸资料；
4.2 施工现场条件；
4.3 相关的施工及验收技术规范、标准和标准图集；
4.4 我公司企业标准、安装工艺、工法和质量管理体系、职业健康安全管理体系和环境管理体系程序文件及类似工程施工经验等。
5、本工程采用的施工验收技术、质量安全规范和标准
本工程施工过程中采用的在施工技术、质量、安全及工程验收方面的规范、标准主要有以下一些（有新标准以新标准为准但不局限于以下）：
《工程测量规范》GB50026-2007
《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
《通用机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-2009
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010
《压力容器无损检测》JB4730
《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997
《通用阀门压力试验》JB/T13927-2008
《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005
《连续运输设备安装工程施工及验收规范》GB50270-2010
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《钢结构、管道涂装技术规程》 YB/T9256-96
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
《通用阀门压力试验》JB/T13927-92
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
《工业企业厂界噪声标准》GB12348-2008
《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005
《建筑安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号
《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》
《建设项目环境保护设施竣工验收监测技术要求》（国环发[2000]38）
第二篇 主要施工技术方案
1.本系统管道安装关键工序如下：
1.1氧气管道脱脂
1.2氧气、蒸汽、煤气及压缩空气等压力管道焊接
1.3管道膨胀节安装
第一章 管沟开挖及回填技术方案
1、管沟开挖
1.1本工程土建工程内容及概况主要包括如下几个部分：综合管网埋地管道管基开挖与回填、管道附属阀门及检查井、6座砖砌化粪池等。由于管道管沟的开挖属于整个土方工程的重中之重，故我方将对其关键部分进行阐述。
1.2管沟开挖采用机械开挖和人工开挖相结合。沟底设计标高处留300mm深范围的土方采用人工开挖清沟，其余部分采用机械开挖，并不得搅动或破坏边坡土壤结构。机械开挖采用反铲挖掘机，开挖方式一般情况下采用沟端开挖方式（见下面示意图），挖出的土应堆在管沟一侧距沟边1.5m以外或监理指定的位置。如遇淤泥地段挖机站立不稳，则采用路基板或钢板敷设挖机通行便道，以保证挖机能顺利施工。

沟端开挖方式示意图
300
管沟底面
开挖沟底边线
开挖边线
H
纵向中心线

在有地下管线、线缆及地下设施的位置，其3m范围内一律采用人工开挖；无法修施工便道且挖机不能进入的地段，则采用人工开挖。过公路等凡已有水泥路面（地坪）的位置，先采用路面切割机割出开挖范围边线，然后采用风镐破路，挖机挖沟。
1.3在现场开始土方工程施工前，应提前3天通知监理工程师并在批准后才能开工。管沟槽开挖施工，应根据施工现场环境、槽深、地下水位高低、土质情况及季节影响等因素选定槽底宽度，一般不小于D+0.8m。坡度系数根据开挖位置现场确定，如施工时边坡不稳，则可酌情加大边坡坡度系数或采取支护措施，确保边坡稳定。开挖管沟的坡度应符合设计要求，坡度检查用经纬仪和定位角尺检查。
1.4开挖深度以设计的管底埋设深度为准。如遇管底需做基础处理，则应考虑基础的挖深。
1.5管沟机械开挖时，沟底留出200-300mm的土层不挖，待开挖弧形基础时一同人工清理，以免扰动或破坏沟底的土壤结构。
1.6管沟开挖应根据安装施工进度安排，分段开挖，逐段推进。每一开挖段不能太长，待此段下管安装后，再开挖下一段。不可一次开挖太长，而使管沟裸露太久。管沟开挖后应即时检查验收，做好检查记录，并立即下管接口。
1.7开挖其它要求
1.7.1管沟开挖至距设计管底高程，原则上不得超深挖土。如土质较松，则先挖至设计管底高程以上50-100mm时，下管前对沟底进行夯实平整，将沟底下夯至设计管底高程。如管沟基底土质太差（如垃圾土或淤泥），其管基承载力达不到设计要求（基底承载力一般应大于100KPa），则应超挖到老土。超挖部分应在无地下水时，用土质较好的干土（或石灰土、沙）分层填土夯实至设计标高。超挖在0.15m以内者，可用原土回填夯实，其密实度不低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15m以上者，可用三七土回填夯实处理。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时（大于液限），可用天然级配砂石回填作为管基。
1.7.2如果因排水不良或因不小心超挖而扰动地基土，其扰动深度在100mm内时可铺天然级配砂石处理；当扰动深度在100-300mm时，可填大卵石或块石，并用砾石填充空隙，铺天然砂找平。当然这此方法需要征得设计确认。
1.7.3管沟开挖时，如遇有事先未查到的地下障碍设施，应与主管单位协商制定相应的安全技术措施后，方能施工。在耕作区开挖管沟时,应将表层耕作土与下层土分别堆放。回填时应先将下层土填入管沟，表层土填在上面。
1.7.4管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合施工验收规范的要求。在岩石的地段，应在沟底铺一层细砂作为管基。
2、管沟支护
针对场地内区域内的具体情况，厂区给水管的管沟开挖为本次管沟开挖的重点及难点工段。其直径由D1420至D219，挖深普遍在2米及2.5米。因此本节阐述重点依照此段管道进行。
2.1管沟开挖过程中，如果土质太差、管沟边坡不稳定以及沟深超过2.5m、管线边有建构筑物、地下有其它管线、或者管沟靠近马路，则沟槽不能采用放坡形式，只能采用沟壁支护方式。本工程一般沟深在2m以内，局部地段沟深有3～4m，因而要采取支护措施。
2.2沟壁支护有多种方式。如钢板桩支护、木支护等多种。因本工程开挖不是太深，故选用木板桩支护方式。此方式具有操作简单，对周围影响小，节约费用等优点。
2.3每一不同的地段的地上地下具体情况不同，所有木板桩的受力情况亦会不同。因此木板桩的布设密度及嵌固深度应经板桩的支撑力及内力计算确定。本次投标方案不作详细计算，待具体施工时，编制班组作业指导书中时确定。
3、地下设施附近的开挖方法
3.1应重视保护地下设施的保护，施工开始前，应与业主一道到业主、总包的相关部门了解地下管线、光缆、线缆等地下设施的位置及走向，准确标识在施工图上，施工测量放线时，一并在地面上做出标记，开挖前指定此处开挖负责人和开挖监督人，责任到人。
3.2在施工前,根据了解的地下设施的具体分布情况，采用管道、线缆探测设备进行再次探测核实。尤其是光缆，非常容易造成挖断事故，一定要准确定位，否则造成的损失无法估量。
3.3开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护（详见地下设施的保护与加固措施）。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。并在施工完后，按相关单位的要求进行回填。
3.4开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向总包、业主及当地主管部门报告。在文物管理部门制定了相应措施后才能继续施工。
4、施工排水及含水层挖掘
4.1雨季或有地下水的地段开挖管沟，必须保证开挖面不被水浸泡，施工范围内的排水畅通尤其重要， 应根据地下渗水量情况设置临时排水设施，解决排水出路，同时防止暴雨冲入管沟。本工程施工地段大部分要先回填土，可认为地下水位基本在管沟底以下，施工排水的重点是排除暴雨积水，但在地面回填时应采取排水措施，使回填段低洼处的积水排近。局部地段地下水位在沟底以上时，应进行降水施工，可在管沟两侧深挖两条排水沟，并设置水泵连续抽排水，以使地下水位降低至管沟底500mm以下，确保基底不被侵泡。
4.2在开挖管沟时，为确保管沟不被水浸泡，在每一开挖段的沟边应挖一集水坑，集水坑内设置排水泵，将水抽排至施工点附近的排水沟排走。施工时应设置足够的水泵，以保证施工期间不间断排水。在施工边界线两边应各开挖一条500*500的排水沟，以阻挡并排除地面雨水，防止曝雨冲入管沟内。
4.3施工前应对施工点附近的公路排水涵、沟和附近排水管道进行调查了解，堵塞的管道应予以清通，以保证遇到瀑雨时能及时排水。
5、管沟回填及余土废料处理
5.1在回填前，应与业主及监理公司人员共同对管道进行如下检查：
5.1.1在回填前，应与业主及监理公司人员共同对管道进行如下检查：
a.管底标高、坡度、平面位置(各点座标)测量完毕并证明符合设计要求，检查记录齐全准确，手续完备；管道在沟内无悬空现象，沟内积水清理干净；
b.管道接口检查符合要求。
5.1.2管道安装下沟后，应即时在管身中部进行部分回填，以防止下雨而导致管道漂浮；回填时应先填管道两侧的胸膛土方，压实度不小于0.95；然后填管顶夯填区（管顶500mm以内）土方，压实度不小于0.85；再填管顶两边回填区，压实度不小于0.90；最后填管顶500mm以上的土方，压实系数不小于0.8。管道周围应采用细土回填；回填应分层对称夯填，每层虚铺厚度小于200-300mm，采用冲击夯逐层夯实；管顶500mm以下不得含有石块、碎砖、有机物等，夯实密实度达90%。位于道路下的管段，沟槽内管顶以上部分的回填应用砂土基原土分层夯实。
5.1.3本工程余土处理按招标文件要求外运至合法地点堆放或外运至业主指定的弃土地点。管沟槽开挖后，每隔30m左右挖一集水坑，作为水泵排水用。
第二章 给、排水及消防管道安装技术方案
1、给水管道安装工艺（钢塑复合管安装）
1.1施工工序：
熟悉图纸资料--→洞口预留、套管制作安装→给水埋地干管安装→给排水主干管安装→排水支管安装→卫生器具安装→给水支管安装→施工试验→竣工清理。
1.2预留预埋及套管制作安装
1.2.1室内冷、热水及采暖管道穿楼板、墙体、基础设置套管；
1.2.2套管直径应比管径大两号，若管路保温，套管直径=管路直径+2×（保温层厚度+外缠保护层厚度）。
1.2.3穿墙套管长度应等于墙体厚度；穿楼板套管长度应为楼板厚度加20mm,厨卫间加50mm。
1.2.4安装管路时套入套管。穿楼板时套管上端应高出地面20mm，厨卫间应高出地面50mm，穿墙套管与墙面齐平。用钢筋捆绑以铅丝临时固定，待管路安装校正无误后调整位置，随后固定。
1.2.5安装防水套管时，将加工好的防水套管在浇注混凝土前按设计部位固定好，校对合格后一次浇注，待管道安装完毕后填料塞紧、捣实。
1.3给水管道安装要求：
1.3.1给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1米，室内给水与排水管道平行铺设时，两管间水平净距不得小于0.5米,交叉铺设时,垂直净 距不得小于0.15米,且给水管在上；
1.3.2给水横管宜有0.002~0.005的坡度坡向泄水装置；给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端,均应安可拆装的连接件。
1.3.3管道上的阀门位置的朝向要便于使用的维修,管径50mm以下,宜采用截止阀,管径大于50mm,宜采用闸阀；
1.3.4上下平行安装,热水管应在冷水管的上面；垂直安装,热水管应在冷水管面向的左侧；在卫生器具上安装冷热水龙头,热水龙头应安装在面向的左侧,标志须正确。
1.4钢塑复合管道（PE）安装工艺
1.4.1给水管道采用PE管螺纹连接，其特点为：
a.水流量大，内壁光滑，流量高于镀锌钢管30%；卫生无毒，是新一代环保节能产品，适合饮用水、纯净水管道使用；
b.耐腐蚀、不结垢，正常情况下可使用50年以上；
c.运行噪音低、无污染；保温性好，导热系数为金属管道的1/200，用于热水管道效果极佳；
d.重量轻，强度高，韧性好、耐冲击、安装方便。
1.4.2 PE管道连接安装操作要点：
a. 截切：切断管材时，必须使用切管器垂直切断；
b. 热熔：当熔接器加热到260℃时，管材和管配件同时推进熔接器内，并加热5秒以上；
c. 焊接：把已加热的管材和管件垂直推进并维持5秒以上，推进时用力不要过猛，以防止管头弯曲。
1.4.3支吊架之间距要求：
管道固定可用钢槽或角钢来支撑，管卡之间的距离为1.7米；竖井中安装管道，两个锚接点之间的距离不得超过3.0米；
1.5 阀门安装
阀门安装前,检查填料,其压盖螺栓须有足够的调节余量.法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装,安装阀门前,按设计核对型号,并按介质流向确定安装方向.同一平面的成排空门安装时是45度角，才能保证阀门间开关不受影响。安全阀门安装，按下列规定进行，检查其垂直度，检查是否符合规范要求。安全阀的最终调试宜在系统上进行，开启和回复压力应符合设计文件的规定。安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀最终调整合格后，铅封
2、排水管道安装工艺（UPVC排水管安装）
2.1球墨铸铁管道安装工艺流程：材料检查→清理管口→清理胶圈→安装胶圈→在插口外和胶圈刷油→顶推管子插入承口→打口铅封→检查→渗水试验
2.2 材料检查
对管件仔细检查、应无裂缝、气孔、砂眼、重皮等缺陷，应用小锤轻敲检查，严格按照公司《进货检验控制程序》和《顾客提供产品控制程序》进行。
2.3安装注意事项：
2.3.1对各管口圆度进行检测,如有变形应对管口进行校圆，并加支撑防止变形回弹。
2.3.2管道敷设前,应清除承插部分的粘砂,毛刺,用铁丝刷刷干净。
2.3.3将橡胶圈粘着物清除干净;把胶圈弯成心形或花形装入承插口内,并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭一致地卡在槽内。
2.3.3铸铁管管在连接时,要再次检查,清扫管内杂物,如有衬里破损应及时修补.将一段管子用倒链吊住，吊点应栓在管子略偏于排管方向，并将承插部分涂刷植物润滑油。将管子端口一端轻轻插入承口内，用撬扛拨正管子，使承插间隙均匀。管外用倒链配合拉紧，防止纵向位移，其最小轴向间隙应符合设计要求。
2.3.4清刷承口、管尾表面，插口、承口和胶圈表面施以润滑剂，胶圈连接面必须干净。
2.3.5将插口对入承口, 插入深度在两条白线间, 要求另一条白线在承口外部可见; 小心推入避免损坏胶圈。
2.3.6将胶圈套入插口内合适位置并保持胶圈干净, 压兰置入合适位置后插入螺栓,用手旋紧固。
2.3.7用棘轮搬手上下左右交替对称紧固, 使每个螺栓受力均匀, 保持压兰和法兰间的间隙大致相等. 慢慢锁紧其余螺栓; 用测力搬手检查所有螺栓是否锁紧. 并复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口深度。
2.3.8锁紧螺栓后, 倒链仍保持受力状态, 以同样的方法循序安装下一段管. 安装第三节管时, 固定第一节管倒链方可拆除, 投入第三节管的固定。
2.3.9刚性接口的管材承口内径及插口端外径都有椭圆度误差, 注意组合方向, 尽量使环向间隙均匀一致; 为防止接口拉裂, 接口组对紧固时间夏季宜在早晚施工, 冬季宜在中午施工, 并适当做好保温工作。
2.4铸铁管安装允许偏差值：
单位：（mm）
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
刚性接口填料的规定
接口种类
内层填料
外层填料
材料
填打深度
材料
填打深度
刚性接口
油麻绳
约占承口总深度的３／１，不得超过承口水线里缘；当采用铅接口时，应距承口水线里缘5mm
石棉水泥
约占承口深度的确/3，表面平整一致，凹入端面2mm
橡胶圈
填打至插口小台或距插口端10mm
石棉水泥
填至橡胶圈，表面平整一致，凹入端面2mm

2.5验收前检查和校验：
2.5.1连接点或接口的整洁、牢固和密封性；
2.5.2支承件和固定支架安装位置的准确性和牢固性；
2.5.2伸缩节设置与安装的准确性,伸缩节预留伸缩量的准确性；
2.5.3排水系统按规定作通水试验,检查排水是否畅通,有无渗漏。
3、消防水管道安装工艺（镀锌钢管丝接）
3.1 消防水管道安装工艺流程：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道防腐
3.1.1安装准备
认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道和坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
3.1.2预制加工
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号）。
3.1.3干管安装
安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵供试压用。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2-3扣，安装完后找直找正，复核甩口位置 、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。
3.1.4立管安装
每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2～3扣，清除麻头，校核留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破坏处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。
3.1.5支管安装
将预制好的支管从立管甩口处依次逐段进行安装，有阀门时应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。
3.2 阀门安装
阀门安装前，应做耐压强度试验。安装在主干管上的阀门应逐个作强度和严密性试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于1个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定压力。
3.2.1闸阀。闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应拴在法兰上，切勿拴在阀杆上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。
3.2.2止回阀。止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列两点：
a.安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠；
b.摇板式止回阀安装时，应注意介质的流向（箭头方向），只要保证摇板的旋转轴呈水平，可装在水平或垂直的管道上。
3.2.3蝶阀。蝶阀接口密封为两种，一则为硬密封，二则为软密封。在安装时应对不同的接口密封采用不同的垫子。若发现密封处有明显的裂痕或损坏应及时更换。
3.3消火栓及消火栓箱的安装
3.3.1安装施工中必须严格按照《给水排水及采暖工程施工及验收规范》GB50242－2002中的规定；
3.3.2安装室内消火栓,栓口应朝外,阀口中心距地面为1.1m；
3.3.3安装消火栓水龙带，水龙带与水枪接头绑扎好后,应根据箱内构造将水龙带挂在箱内的挂钉或水龙带盘上；
3.3.4施工安装完毕，室内消火栓系统安装完成后应取屋顶层试验消火栓(屋顶试验用消火栓不带消防卷盘)和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格；
3.3.5消火栓箱要牢固的安装在墙面上，安装前先用塑料纸将箱面贴好，以免墙面装饰污染并影响到美观。管口安装就位后，用塑料薄膜履盖，以免墙面装饰造成污染，待墙面装饰完工临近交工前再撕去塑料薄膜。
3.4管道水压试验及管道冲洗
3.4.1水压试验：
a.安装完毕，消防系统应进行水压试验，镀锌钢管给水管道在试验压力1.4MPa状态下观测10min，压力降不应大于0.02 MPa，然后降到工作压力进行检查，不渗不漏为合格。
b.测定仪器的压力精度应为0.01MPa，压力表设在系统或试验部分最低处。管道系统试压完毕后把水泄净，在破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理。
3.4.2管道冲洗：
a.消防管在系统运行前必须用水冲洗，并满足“GB50242－2002”《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》第4.2.2和4.2.3条规定
b.室内消火栓系统在交付使用前，必须冲洗干净，管网冲洗的水流速度不宜小于3m/s或达到消防时最大设计流量。冲洗洁净后办理验收手续。
3.4.3管道防腐及油漆：
明设钢管安装后，外壁刷一道红丹，两道面漆，在涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘，污油，锈斑，焊渣等物，涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮，起泡，流淌和漏涂现象。
4.生产给水排水焊接钢管安装
a. 系统使用材料设备的要求：
a-1系统组件、管件及管材需经过出厂检验，具有出厂合格证和材质证明书。
a-2管材、管件表面完好，无脱落和锈蚀现象。
a-3阀门安装前应逐个进行主要功能检查，不合格者不得使用。
4.2管道安装
a. 管道穿墙或穿楼板应设置套管，穿墙套管与墙面齐平，穿楼板套管高出楼面2cm；供回水管与套管间的空隙必须用不燃性保温材料填充密实；套管封口后，用水泥砂浆做好水封线；水管穿越建筑沉降缝处，应设置不锈钢带软管连接。
b. 阀门试压与管道清洁：
DN≥80mm的阀门安装前，应分批次抽样进行试压验收；机房的所有阀门安装前全部进行试压，合格后填写阀门试压记录。
管道系统的所有管子、管件、配件，在安装前均应彻底清除一切泥砂杂物，用铁丝绑扎白棉布在管内反复拖拉，直至无污物，质检员检查合格后方可安装质检员负责在施工日志上做好管道、管件除污记录。
c. 管道支吊架：水平安装的管道支吊架一般应设置在建筑物的钢筋混凝土梁上，垂直安装的管道在多层的楼板处设支架；管道及其配件必须用支吊架吊稳固，不得把管道及其附件的重量传递给设备承受；支吊架应排列整齐美观，所有支架螺栓孔严禁用气焊切割。
按设计要求管道支架选型和间距执行以下标准：
保温水管道支吊架的最大间距,不应超过下表给出的数值
公称直径
(毫米)
最大间距(米)
直径
(毫米)
最大跨距(米)
直径
(毫米)
最大跨距(米)
10-25
2.0
150
8.0
400
8.0
32-50
3.0
200
8.0
450
8.0
65-80
4.5
250
8.0
500
8.0
100
6.0
300
8.0
600
8.0
125
8.0
350
8.0
700
8.0

d. 管道的伸缩补偿：一般采用自然补偿，若自然补偿不能满足时，可采用不锈钢波纹伸缩节或其它补偿措施，补偿器内套有焊缝的一端在水平管上应迎向介质；立管应置于垂直管道的上部，安装时设立临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
波纹管补偿器严格按产品说明书要求进行预拉伸，并按要求设置固定支架及导向支架。
4.3 钢管焊接
4.3.1．管道焊接前，应以电动坡口机在管道端开出坡口，坡口型式为V型，坡口尺寸应符合下表规定：

管壁厚度（mm）
3
4-6
7-10
坡口角度

60-70°
60-70°
钝边（mm）

1-2
1-2
间隙（mm）
1.5-2
1.5-2.5
1.5-2.5

4.3.2．焊条必须按规定进行烘干，烘干时间、温度根据焊条类型与受潮情况而定。焊接时,管壁较厚时应采用多层焊,以提高焊接性能，管壁＜6mm时,焊两遍，δ＞6mm时,应焊三遍以上，焊缝第一层用φ2.5或φ3.2的焊条打底，然后用φ3.2～φ4.0焊条盖面，焊层之间用角向磨光机进行清根，将飞溅的熔滴、焊渣清除干净。面层焊缝避免使用大电流，以防出现咬边现象。
4.3.3.焊接时要求焊肉饱满，无夹渣、裂纹等缺陷。
4.3.4.管道组对时，内、外壁应平齐，内壁错边量不超过壁厚的10％，错边总量不超过2mm。
4.3.5.管道焊口位置不允许在套管或墙内，且离支架距离应大于100mm。
4.4管道试压
4.4.1管道试压在系统清洗完成后进行。试验压力为工作压力的1.5倍。
4.4.2试压方式：首先是主管道试压，再按层进行分层试压。分层试压时，系统充水后，将主管道引出管阀门关闭，在阀门进口侧加盲板，阀门打开后系统开始升压。楼层全部完工后统一试压。机房单独试压。
4.4.3管道进水采用清水泵从系统最低处进水，最高处设排气阀，排气阀出水平稳后关闭；试压泵开始升压，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
4.4.4试压注意事项：
d-1试压方案必须报请业主和监理工程师现场代表同意后进行试压。
d-2 管道上的波型膨胀节已设置了临时约束装置。
d-3 试验压力表精度等级不低于1.5级，经过计量检定为合格标准表；压力表不少于两块，压力等级大于系统试验压力1.5～2倍。
d-4 待试管道与无关系统已用盲板或阀门隔断，不参与试压的阀门、仪表已经隔断或拆除。
d-5 试验过程发现泄漏，不得带压消除缺陷，缺陷消除后，应重新进行试压。
d-6 试压合格后，及时填写试压记录，相关人员签字确认。恢复拆除的装置，拆除膨胀节的约束装置。
4.4.5管道系统的清洗和排污：
管道系统在清洗前必须把设备与系统分离开（即关闭设备进出口阀门），开启旁通阀（可以临时设置），向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定补水点灌水，直至系统灌满水为止，接着从系统的最低点处把脏水放出，按上述方法反复数次，直至系统无脏物，然后启动水泵，使水循环多次，停泵后将系统水放尽，检查水过滤器，确认系统管网清洁时止。
5.1管道防腐
管网系统试压合格后，清除管道表面的铁锈，无缝钢管、螺纹焊接管在除锈后涂防锈漆二道。管道面漆色标及色号按业主发《工厂设计统一技术规定》执行
第三章 工业（工艺）管道安装技术方案
1、钢板卷管(煤气管)
煤气管道采用钢板卷管或螺旋焊管。
1.1放样：卷管的规格、尺寸应符合设计文件的规定；国产钢板放样应以90°直角线找正；钢板拼接不宜超过2块，两纵向焊缝间距应大于200mm。
1.2钢板两端圆弧压头利用无缝钢管压制，用校圆样板检查弧度。
1.3卷管的周长偏差及圆度应符合以下规定
公称直径
＜800
800～1200
1300～1800
周长偏差
±5
±7
±9
圆度偏差
外径的1%且≯4
4
6
1.4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%，且不大于3mm。平直度偏差不大于1mm/m。
1.5管径小于600mm的卷管焊缝坡口为外坡口；管径大于或等于600mm的卷管焊缝坡口为内坡口，本工程卷管径向、轴向焊缝均为内坡口；焊缝组对时的错边量见下表：
母材厚度δ
错边量（mm）
纵向焊缝
环向焊缝
δ≤12
≤1/6δ
≤1/6δ
12＜δ≤20
≤2
≤1/6δ
1.6 卷管管节组对时，相邻两纵向焊缝距离不小于100mm，管件制作时，弯头直管部分的对接焊缝距管道起弯点的距离不小于管径。
1.7 钢管的弯头，三通加工及坡口，采用气割等热加工方法，但必须除去坡口表面的氧化皮，并用砂轮磨光机打磨光滑。
1.8 钢管及管件应加设钢十字临时支撑，确保在运输过程中或装卸时不变形。
2、钢管组对
2.1钢管的组对坡口形式及其尺寸、偏差要求应符合设计和《工业金属管道安装工程及验收规范》的要求，并应符合相关规范要求。
2.2钢管组对，采用管外对口器进行对口，接口应自然合拢，严禁强力对口。组对时，应选择端口周长较接近的两根管组对在一起, 管口公称直径超过标准公差做不合格品处理。
直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±2.0
D>600
±0.0035
圆度
管端0.005D； 其它部位0.01D
端面垂直度
0.001D, 且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2。
注: 1.D为管内径(mm),t为壁厚(mm)；
2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差.
电弧焊管端修口各部尺寸
修口形式
间隙(mm)
钝边p(mm)
坡口角度α0
图示
壁厚t(mm)
α
t p
b
4－9
1.5－3.0
1.0—1.5
60—70
10－26
2.0－4.0
1.0—2.0
60±5
2.3 钢管管口如有轻度变形，可用千斤顶或正反螺丝制成专用工具进行调整，不得用重锤敲击管壁，强制整园。
2.4 钢管弯头加工，按照设计图样或《全国给排水标准图集》加工，但其弯曲半径Ｒ不得小于1.0DN，以保证内防腐设备顺利通过。
点焊长度与间距
管径(mm)
点焊长度( mm)
环向点焊点(处)
350 500
50 60
5
600 700
60 70
6
≥800
80 100
点焊间距不宜大于400mm
焊缝的外观质量
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣；表面光滑、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm
表面
余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%, 且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t,且不应大于2mm
未焊满
不允许
2.5 焊工合格证的合格项目应与焊接位置的许可条件相符合, 合格证经业主代表和监理工程师认可, 方准施焊；
焊条采用E4303Φ3.2mm～5mm，使用前进行150～200℃烘烤保温1～2h.领焊条时带保温筒.钢管坡口采用X坡口，钢管对口错边量不超过壁厚的10%加1mm，且不大于4mm。焊缝两侧涂刷白垩粉，便于飞溅物的清理。焊接电流160～190A，点焊长度30～50mm，高3～4mm，间距150～200mm，焊接中采用连弧焊手法，确保熔池连续性，减少气孔、夹渣的形成条件。运条时注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。为控制焊接变形，焊接工艺采用内外对称施焊、连续退焊，起焊点从2700位置开始, 每条焊缝应一次连续焊完。
2.6环缝的焊接采用先焊内缝，后焊外缝的方法，但外缝焊接的起焊时机是在内焊缝焊接完一半后开始，这样既可减少焊接时间，又可以在工件温度较高时焊接外缝，提高焊接熔深、保证焊透。
焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。管道焊接时管内应防止穿堂风，管道口一端设置挡风装置，管外焊接位置设置防雨棚。
2.7 环向焊缝的位置应符合下列规定：
2.7.1纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处.
2.7.2纵向焊缝应错开,错开的间距不得小于300mm.
2.7.3有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
2.7.4环向焊缝距支架净距不应小于100mm；
2.7.5直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝.
2.8 管路阀门及管附件安装，应随同管道安装同步进行。所有工段的设备应安装完毕，阀门及管道附件安装质量要求按照有关规范执行。
2.9 钢管施工中，随时将管内杂物，焊渣清除干净，确保管内洁净。
3、钢板卷管焊接工艺流程
钢管的卷制通常在安装现场附近施工，包括钢板的下料、成型、组对、焊接、试验与检验。依据其特点，制定工艺如下：
施工准备
钢板放线下料
钢板压头
环缝组对
环缝焊接
纵缝焊接
纵缝组对