拱圈施工方案.doc

湖北省秭归县干法水泥厂道路河西段夹石冲大桥拱圈施工方案 中国第一冶金建设有限公司湖北夹石冲大桥项目经理部2007年4月27日拱箱施工方案一、工程概况本桥拱圈为净跨径L080m、矢跨比f0/L0=1/7、拱轴系数m1.765的等截面悬链线无铰箱型拱。拱箱为单箱五室结构，高1.5m，总宽7.42m。拱圈横向由5室箱组成，拱箱底板厚0.12m，边腹板厚0.255m，中腹板厚0.25m，横隔厚0.2m，顶板采用微弯板，中间厚0.12m，两侧厚0.2m。拱圈为C40钢筋混凝土，采用搭设支架现浇。拱圈要求分段分环对称浇筑，在纵、横向都必须对称浇筑。拱圈沿纵向分5段对称浇筑，分段浇筑顺序为段段段。拱圈分段浇筑完成且强度75设计强度和结合面严格按施工缝处理验收后，浇筑间隔槽混凝土，间隔槽浇筑顺序为ABC（最后在拱脚合龙），施工封拱合龙温度应符合设计要求，合龙温度为1015，亦不低于8。其主要工程数量为：C40混凝土： 433 m3C30混凝土： 1470 m3级钢筋： 62 t 级钢筋: 151 t二、施工顺序拱圈施工顺序为：拱架基础施工拱架搭设底模铺设拱架预压底板、腹板、横隔板钢筋制作、安装腹板、横隔板模板安装底板、腹板、横隔板混凝土分5段对称浇筑（段段段）拆模、养护顶板模板安装顶板（包括拱上垫梁）钢筋制作、安装拱上垫梁模板安装顶板（包括拱上垫梁）混凝土分5段对称浇筑（段段段）拆模、养护养护混凝土至100设计强度拱架卸落。详细施工顺序见拱圈施工顺序图。三、施工现场总体布置1、在0号台后的路基上布设一个料场、拌和场、水池，并配置JDY500拌和机1台，负责结构混凝土的拌制。2、在桥位左侧靠4号拱座布设钢筋制作场。详细布置情况见施工总体平面布置图。四、施工测量在开工前完成对平面控制点和高程控制点的复测、加密工作并经报批后投入使用。在拱圈施工过程中主要完成以下测量工作：1、在拱圈施工前对拱座及预埋钢筋位置、高程进行复核；2、拱架基础垫层混凝土标高控制，在垫层混凝土上进行支架排位放样；3、拱架每排（层）高程、垂直度及顶面高程控制；4、拱架顶部小横杆高程控制；5、拱圈底模高程、平面位置控制及在底模上进行1：1拱圈放样；6、拱架预压的相关测量；7、拱圈混凝土浇筑分界线高程测量控制；8、拱圈顶板底模、拱上垫梁放样及高程测量；9、拱圈浇筑过程中的监控量测；10、拱架卸落的监控量测；11、排架施工完成、桥面板安装完成及桥面系施工完成后拱圈的高程测量。五、施工准备进行钢筋制作场地、模板制作场地的布设。清理、整平、硬化场地，搭设料棚，布置施工机械，如钢筋对焊机、弯曲机、切断机、电锯、刨床等。材料应堆放整齐，不同的材料设标志分别堆放。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，且立牌以便于识别。钢筋应储存于料棚中地面以上0.5m的支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。六、拱架基础施工拱架置于开挖后的新鲜岩层上。基底岩层为砂质泥岩，其天然单轴极限抗压强度为17MPa，饱和单轴极限抗压强度为8.9 MPa，容许承载力0.9 MPa。岩石强度较好，岩层层位稳定，岩性均匀，工程地质条件好。开挖完成后，及时清除其表面松动岩石并清扫干净。然后浇筑垫层混凝土封闭岩层，防止其风化。垫层为C30混凝土，厚30cm。浇筑时应振捣密实，控制好顶面高程及平整度。做好排水措施，防止积水浸泡地基，造成基底承载力下降。待垫层混凝土达到75强度后，在其上进行拱圈水平投影放样，并精确放出每根立柱的位置。然后根据放样位置进行支架的搭设。七、拱架搭设支架是拱圈施工的关键，其设计施工的主要技术要求是：有足够的强度、刚度和稳定性并使结构线型符合图纸要求；构造简单，受力明确；能准确估算在浇筑过程中结构的弹性变形和非弹性变形；施工偏差和定位要求应符合有关规范的规定；便于操作，安全可靠地确保施工质量。拱架承受的荷载：模板、拱架自重；拱圈混凝土的重力；施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载；倾倒混凝土时产生的冲击荷载；振捣混凝土时产生的荷载；其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。拱架预留施工拱度时，应考虑下列因素：1、拱圈自重产生的拱顶弹性下沉1；2、拱圈由于混凝土收缩、徐变及温度变化产生的拱顶弹性下沉2；3、墩台水平位移产生的拱顶下沉3；4、拱架在承重后的弹性变形4；5、拱架在承重后的非弹性变形5；6、拱架基础在受载后的非弹性下沉量6。设计已确定12321cm，经计算确定4562cm。拱架预留总施工拱度为23cm。本拱架采用48mm3.5mm扣件式钢管（Q235A级钢）拼装而成。跨中拱架顶标高227.570m，跨中位置底标高（跨中位置垫层混凝土顶标高）184 m。拱架平均高度为25m，宽11m。经计算设定：该拱架顺桥向间距为1.0 m，横桥向间距为0.8 m，两侧通道处间距为1.8m；水平层距为1.2m。拱架由立杆、横向水平杆（小横杆）、纵向水平杆（大横杆）、剪刀撑、斜撑、扣件组成。立杆是承受和传递荷载的主要杆件；顶端小横杆是将荷载传递给立杆的主要受力杆件，顶端小横杆采用12cm15cm木枋；其余小横杆起横向联结立杆的作用；大横杆为纵向联接立杆作用；剪刀撑和斜撑起增强纵横向刚度作用。扣件是各杆件联结整体的关键，直角扣件依靠它与钢管的摩擦力来传递荷载；对接扣件起传力和接长立杆的作用；缆风绳是保证拱架横向稳定的重要措施，承受水平荷载。因在5#拱座附近支架要跨电站机房，采用长36b工字钢跨越门洞，工字钢横向间距0.6m。工字钢下（支承处）为3排12cm15cm木枋，木枋放置于顶托上。支承处以下的钢管支架立杆纵横方向间距均采用0.3m，上下横杆步距1.2m，剪刀撑在纵横向连续布置，且与地面成60夹角。钢管支架放置于高4m的C15挡墙上。工字钢上支架高11m，下支架高6m。拱架搭设顺序及施工注意事项：1、严格按照垫层混凝土上的放样位置进行支架拼装并做到横平竖直。放好底座，插装立杆，立杆要插到底。对于每排立杆宜先立两端头的立杆，再立中间的一根立杆，当相互看齐后，立中间部分的各立杆。立杆要求垂直，立杆垂直度要求允许偏差应小于总高度的1/500且不大于10cm。为保持支架的整体稳定，对于相邻两根立杆的接长接头，上下应错开50cm，新接长的接头不应再同一步距内。因此，在竖立第一节立杆时，应选长短不一的钢管作立杆。立杆必须采用对接扣件连接。由于立杆不埋设，在离地面20cm处，设置纵向及横向扫地杆。2、立杆竖好后，要即时安装大横杆。大横杆水平高差为一根杆的两端为2cm，同跨内两根纵向水平杆高差为1cm，每个节点内允许挠度为节点长度的L/150或1cm。大横杆接头（接头）宜采用对接，也可以采用搭接。同一步的里、外两根大横杆，其接长的接头位置应互相错开，不应在同一跨间内。同一跨间内的上下两根大横杆的接长接头，须错开50cm以上。搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定且端部扣件盖板边缘至搭接水平杆端的距离也不应小于10cm。3、当大横杆安装好一部分后，紧接着安装小横杆。小横杆的允许偏差同大横杆。小横杆要与大横杆相垂直，小横杆两头要伸出大横杆外10cm以上，以防止小横杆受力后发生弯曲而从扣件中滑落。4、支架的纵、横向均需设置剪刀撑，净距不应大于15m，在拱顶段范围内横向隔排设置剪刀撑。应在纵向外侧立面、横向立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，并使剪刀撑与水平方向呈4560夹角。最下面的一对剪刀撑要落地。5、扣件式钢管支架，扣件螺栓的安装，必须松紧适度。这是因为扣件螺栓的拧紧程度对支架的承载能力、稳定性及施工安全影响很大，尤其使立杆与横杆连接部位的扣件，应确保横杆受力后不致向下滑移，否则将影响支架的正常使用。使用棘轮扳手拧紧扣件螺栓，并使用专用测力扳手进行检测。由于扣件所用的螺栓是多次重复使用的，扭力过大容易造成滑丝，所以扣件螺栓也不宜拧得过紧，应为4050N.m,不得超过60N.m。安装扣件时应注意扣件开口得朝向。用于连接横杆得对接扣件，扣件开口应朝架子得内侧，螺栓朝上，还应避免扣件开口朝上，以防雨水进入钢管，发生锈蚀。而直角扣件开口不得朝下，以确保安全。扣件在使用过程中，应经常检查扣件是否松动，发现松动时应及时紧固。6、搭设过程中随时检查和测量支架搭设尺寸和偏差，并注意随时予以调整。7、立杆顶部接高低调整器（顶托），顶托上放置顶端小横杆（12cm15cm木枋）。顶托应与立杆联接牢固，并用测力扳手进行检测。初调完成后，应分别准确测量上下河侧每个顶托中心至起拱线实际距离，根据实际距离重新计算顶端小横杆坐标，再根据计算结果对顶端小横杆高程进行精确调整。8、对隔板、间隔槽等局部集中荷载位置，其范围内的每排支架均设置横向剪刀撑，横杆适当加密。9、立杆顶部的自由长度不宜超过0.5m（顶托高度包括在内），超过0.5m的要增加横向小横杆及纵向横杆。10、在第一节段范围内，每隔1排立柱设置纵向剪刀撑，剪刀撑斜向朝拱座方向，以减小第一节段加载时产生的水平推力对支架造成的变形影响。12、行车通道立柱每层均设置纵向横杆与拱架紧密连接，确保其稳定性。通道两侧的支架均用加密纵向剪刀撑的方法进行加固，防止出现较大变形，避免出现质量、安全事故。13、拱架高度（拱顶）与拱架宽度比值为2:1，并通过受力验算，拱架的稳定性是满足要求的。但因拱架处于嘉陵江边，江边风力较大，为确保拱架的稳定性，每5排立柱设置横向剪刀撑。14、支架搭设完成后，应对拱架进行全面检查。每排、每层、每个扣件、每个底座、每个顶托均进行仔细检查。要求排距、层距符合规范要求；要求扣件螺栓松紧程度符合规范要求；要求底座与基底密贴，有间隙的用钢板填塞；要求顶托与顶端小横杆及立柱顶部均紧密连接无松动。做好检查的详细记录。确保拱架质量满足规范和施工要求，避免出现较大位移和变形而造成质量、安全事故。15、支架搭设完成后，必须在支架外侧架设3m高的防护栏杆并挂设密目式安全立网。施工通道每步铺设竹夹板并用10号铁丝在小横杆上绑扎牢固。防护栏杆采用扣件式钢管，搭设方法同拱架。搭设完成后，要认真检查，确保安全。拱架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）拱架纵轴的平面位置跨径/1500拱架标高20，10支架搭设完成后即可进行拱圈底模的铺设和拱架预压工作。八、拱架预压1、拱架预压的目的与意义：通过预压验证现浇支架的承载能力及安全可靠性；通过预压验证按经验公式计算的现浇支架本身的弹性变形和非弹性变形值，用以施工预抬值的最终确定，确保主拱圈施工线形顺畅。2、拱架预压方案的选择：采用砂袋预压方案。砂袋便于吊运、砌码，预压施工完成后，砂可以用于混凝土浇筑施工。3、预压的控制吨位及荷载分级按公路桥涵施工技术规范要求，预压系数设定为1.3，即按预压范围内结构混凝土重量的1.3倍进行预压配重。预压过程中，为确保支架受力安全，应按从小到大的顺序逐级加载，加载荷载分级为：0105080100120130。预压完成后，应按加载顺序逐级卸载，卸载顺序为：1301201008050100。4、预压设备的准备预压设备根据施工情况，采用砂袋。首先根据预压重量进行备料，砂采用拱圈、排架、盖梁及桥面系施工所需的合格的中粗砂，以便在预压完成后可用于上述部位混凝土施工。砂袋按50、75Kg/袋进行装料。70Kg的砂袋用于底层，50Kg的砂袋用于顶层，便于人工进行加载砌码及卸载装运。砂袋标定重量的目的是为了施工中便于对加载重量进行准确的控制。砂袋应逐袋称量，设专人称量、专人记录。砂袋准备在两岸料场同时进行，称量好后堆码整齐。称量好的砂袋必须采用防水措施，并用雨布进行覆盖。加载采用塔式起重机吊运砂袋。在预压实施前，应对塔式起重机进行全面检查，确保两岸加载的安全及同步进行。5、预压的实施5.1 预压施工前布置测量控制点，作好测控点原始数据收集。采用全站仪对控制点进行精确放样，控制点布设在拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、拱顶（1/2L）处，每断面3点，分布在桥轴线及拱圈两侧的底模上。控制点布置后用油漆作好明显标识，并注意好保护，防止破坏。设置好测量控制点后，用水准仪精确测量控制点高程并作好记录。5.2 预压施工中用塔吊吊运砂袋至拱架的模板上，模拟拱圈混凝土的荷载分布情况布载，加载的顺序尽量接近于浇筑混凝土的顺序，不可随意堆放。为确保支架受力安全，采用逐级加载。砂袋采用人工砌码。注意要在一层砂袋摆放全部完成后才能进行上一层砂袋砌码，保证拱架受力均匀。5.3 拱圈底模为竹胶板，由于拱圈弧度的原因，在铺设完成后，存在竹胶板与纵向钢管不密贴的情况。因此，在加载至10竹胶板受力与纵向钢管密贴后，测量控制点高程，此高程作为底模高程来计算拱架的弹性变形和非弹性变形值。5.4 每级荷载施加完毕停留20min，利用停留的时间进行支架测量和安全观察，作好测量记录。5.5 全部加载后，不可立即卸载，需等24h72h后，再逐级卸载、逐级测量并详细记录。卸载的顺序按加载的逆顺序进行。5.6 在加载前，应对支架、模板进行仔细检查。在加载过程中，派专人不间断观察、检查支架的沉降、变形情况，一旦发现异常，立即停止加载，分析原因，及时进行补救处理。5.7 拱顶预压施工属高空作业，因此在加载过程中，要特别注意施工人员人身安全，必须在加载范围四周搭设施工平台，挂防护网。施工人员戴安全帽，挂安全绳。预压全过程专人指挥，严禁违章作业。6、预压成果的运用预压结束后根据预压测量记录对资料进行整理，对相关数据进行分析：加载前各点位的标高值与卸荷完毕后标高的差值即为支架的非弹性变形量；满载时各点位的标高值与卸荷完毕后标高的差值即为支架的弹性变形量。由此可验证按经验式计算的非弹性和弹性变形量。现浇支架的超荷预压基本消除了支架非弹性变形。施工中，按支架的回缩量即弹性变形值设置预拱度，根据此预拱度值重新进行模板标高的调整，直至满足设计要求。预压完成后，对拱圈模板高程进行全面测量，并根据测量结果调整模板高程，使之符合规范要求。对支架进行全面仔细检查，松动扣件要拧紧，局部变形较大的部位要进行加固，确保支架在拱圈加载时的变形和位移在控制范围内。九、模板制作安装底模：底模铺设在拱架搭设完成后，预压施工之前完成。在拱架顶端小横杆上沿拱圈纵向按间距30cm铺设全新48mm3.5mm钢管并用10号铁丝与顶端小横杆绑扎牢固，钢管长度同拱圈内弧长，钢管接长采用焊接。先按设计间距在顶端小横杆（15cm12cm木枋）进行放样，根据计算高程在木枋上用木工工具设置钢管铺设槽，钢管铺设好后，在钢管下用木楔填塞紧密。其后在钢管上直接铺设厚度为15mm，平面尺寸为0.915m1.830m的竹胶板作为底模。在拱圈两侧、竹胶板接缝及中部下方纵向钉设5cm5cm的木条，竹胶板直接用铁钉固定在木条上。预压完成后再测量并调整底模高程，确保主拱圈施工线形顺畅。竹胶板连接间隙大于2mm的用玻璃胶填塞，接缝填塞在预压之后、钢筋安装前完成。详细构造见拱圈底模构造图。侧模：见拱圈模板构造图。拱圈侧模采用自行加工的大块竹胶板模板。侧模按拱圈1：1放大样进行分段制作，节段间采用榫接及螺栓连接。制作好的模板依序编号存放并采取措施防止其发生变形。安装前按图纸要求严格检查侧模的尺寸和形状，合格才准投入使用。侧模直接安放在支架顶端小横杆上并包住底模（“侧包底”），侧模应与底模拼接严密无缝隙，侧模设置2层拉杆。内、顶板底模：选用无翘曲变形、破损的组合钢模作为内模和顶板底模，根据设计图纸选用30cm、25cm、15cm三种规格的组合钢模。组合钢模的拼装应符合现行国家标准组合钢模板技术规范（GB 214）。各螺栓连接件应符合国家现行有关标准。组合钢模靠钢筋保护层垫块和钢管支撑固定。横隔板采用竹胶板模板进行施工。模板施工时的注意事项：安装前按图纸要求严格检查模板的尺寸与形状，合格后才能投入使用；侧、内模在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布扎钢筋前涂刷脱模剂；相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后在锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件；模板连接间隙大于2mm应用玻璃胶填缝或贴胶带密封。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接，避免模板变形。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板制作的允许偏差项 目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度5相邻两板表面高低差2模板表面平整度3榫槽嵌接紧密度2模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高10模板尺寸高度5宽度、长度5轴线偏位5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整3内弧线偏离拱轴线跨径/1500十、钢筋制作安装1、带肋钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB 1499）、冷轧带肋钢筋（GB 13788）的规定，光圆钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB 13013）、低碳钢热轧盘圆条（GB 701）的规定。2、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标识。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。3、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。4、钢筋调直和清除污锈时应符合：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。5、所有钢筋的调直、截断及弯曲工作均集中在钢筋制作场内完成。钢筋应严格按照图纸所示的形状进行弯曲，并符合规范的要求。6、本桥直径12mm的均采用级钢筋，直径12mm的均采用级钢筋。直径大于等于16mm的钢筋均采用闪光对焊。钢筋焊接接头应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的规定。为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行。焊渣必须清除。在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50。区段长度不小于35d且不小于500mm。同一根钢筋在区段内不得有2个接头。7、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。8、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。9、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在应力较小处，并错开布置。电弧焊接和绑扎接头应符合规范要求。10、在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于20时，不得进行电焊。11、在钢筋制作场制作成型的钢筋分类堆放并挂牌编号，妥善保管。用塔式起重机吊运至拱架上并在其上拼装、绑扎成型。拱圈钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹、隔板钢筋；待底板和腹、隔板浇筑完成混凝土达到一定强度后，安装顶板底模，底模安装完成后再安装顶板钢筋和拱上垫梁钢筋及排架立柱预埋钢筋。12、施工拱座时应按设计要求的位置、深度和数量将钢筋预埋入混凝土中。主拱圈相应钢筋分别与拱座预埋钢筋扎接，搭接长度至少为35d，接头数量按顶底板及侧壁分部位从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，接头数量不得超过该部位钢筋数量的25。13、顶、底板架立钢筋纵向采用梅花型布置。垫梁锚固钢筋必须伸入拱轴线下15cm。注意排架钢筋的预埋。14、为适应拱圈再浇筑过程中变形，在适当位置的间隔槽中设置钢筋接头，且最后浇筑的间隔槽处必须设置钢筋接头。15、所有钢筋应准确安设，骨架应牢固，绑扎焊接严格按照技术规范要求进行施工，确保浇筑混凝土时不变形、位移、塌陷。各种预埋钢筋均按设计要求埋设准确、牢固。16、为确保保护层厚度及便于模板安装，必须在钢筋上设置足够的混凝土保护层垫块。垫块预制时预埋绑扎丝，设置垫块时在钢筋上绑扎牢固。在浇筑过程中，要随时检查垫块情况，防止因浇筑振捣等原因使垫块脱落而造成露筋等现象。17、在钢筋安装前应搭设操作平台。钢筋使用塔吊吊运至施工部位，在吊运和钢筋放置时应按安全操作规程进行施工，确保施工安全。拱圈钢筋加工的检查项目检查项目规定值或允许偏差检查方法受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）10按受力钢筋总数30抽查弯起钢筋各部分尺寸（mm）20抽查30箍筋各部分尺寸（mm）5每构件抽查510个间距 拱圈钢筋加工的检查项目 检查项目规定值或允许偏差检查方法受力钢筋间距（mm）两排以上间距5尺量：每构件检查2个断面同排拱肋10箍筋、横向水平筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数的30抽查高、宽5弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30保护层厚度（mm）拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处十一、混凝土浇筑及养护拌制拱圈混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，试验方法应符合现行公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ 053）的有关规定。1、水泥：应符合现行国家标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出场时间等情况分批进行检查验收。应对进场的每批水泥均按相应水泥标准中所规定的试验项目、试验方法、试验规则取样检验，检验结果报送监理工程师批准。不合格的水泥不得使用。水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。水泥运到工地后应尽快使用，水泥受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。2、集料：集料应清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐、碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质。细骨料采用级配较好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的中粗砂。粗骨料采用坚硬碎石，粗骨料的颗粒级配采用连续级配，粒径范围为540mm。施工前应对骨料进行取样检验，检验合格才能使用。骨料中严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。骨料颗粒级配应均匀并保持洁净。3、拌和用水：不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按计超过水质量0.27mg/cm3的水不得使用。我部委托葛洲坝中心试验室作拱圈及垫梁C40混凝土、排架基础C30混凝土配合比的设计。浇筑混凝土之前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，自检完成，再由监理工程师对钢筋、模板进行仔细检查，严格检查无误后，经监理工程师批准后方可进行混凝土的浇筑工作。拱圈要求分段对称浇筑，在纵、横向都必须对称浇筑。主拱圈沿纵向分5段对称浇筑：1、总体浇筑顺序为：按拱箱浇注顺序示意图浇注。2、节段对称浇筑顺序为：底板腹板、横隔板顶板。3、拱圈分段浇筑完成且强度75设计强度和结合面严格按施工缝处理验收后，施工封拱合龙温度应符合设计要求，合龙温度为1820。在加载过程中，加强施工过程监控，在拱座及拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、1/2L（拱顶）对应拱架上设置观测点，随时根据拱架变形情况调整加载的顺序。所有混凝土材料，应计量准确。粗、细集料称量的允许偏差为1，水、水泥、掺和料和外加剂的允许偏差为0.5。混凝土应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。由于拱圈混凝土浇筑难度较大，特别是、段，必须严格控制混凝土的坍落度。在浇筑底板及顶板时混凝土坍落度控制在35cm,浇筑腹板时控制在59cm。拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物合成后所需的温度。当材料原有温度不能满足需要时，采用加热拌和用水的方法，使其达到混凝土拌和物的出机温度不低于10，入模温度不低于5。混凝土采用斗车运输及溜槽入模，特别注意控制好混凝土由高处落下的高度，尽量减小倾倒混凝土产生的冲击荷载对支架、模板产生的不利影响。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。混凝土的振捣采用插入式振动器，以确保混凝土密实。在振捣过程中，要做到快进慢出，防止漏振、过振，影响混凝土的外观质量。混凝土分层浇筑，分层浇筑厚度不大于30cm。浇筑完成后，及时收浆抹面，保持其平整度，同时注意养护。浇筑混凝土时，其收缩变形容易产生收缩裂缝，需采取以下防裂措施：在确保强度的前提下，优化混凝土配合比，尽量减少水泥用量；减少混凝土用水量；采用分段间隔浇筑的施工方法；浇筑完成后及时按要求养生。利用设计横隔板位置的人洞进行内模和顶板底模的拆除。混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土表面上洒水。混凝土的洒水养护时间一般为7d。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。十二、拱架卸落为了保证拱圈逐渐均匀地降落，以便使拱架所支承的桥跨结构重量逐渐转移给拱圈自身来承担，因此拱架不能突然拆除，而应按照一定的卸架程序进行。拱架立杆顶部接高低调整器（顶托），其上放置顶端小横杆。因此通过调节顶托来进行拱架卸落。拱圈混凝土达到100强度后才能卸架，且必须对称拆除。在纵向及横向都必须对称进行。拱架卸落按先从拱顶开始、逐次同时向拱脚对称进行的卸落程序进行，分几个循环卸完，总原则是对称、少量、多次、逐渐完成，使结构物逐渐承受荷载，避免发生开裂。在纵向对称均衡卸落，在横向一起同时卸落。卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记。拆卸支架时，设专人用仪器观测拱圈挠度及拱座位置的变化情况，并做好详细记录，以指导卸架的程序，以免发生过大的变形而产生裂缝等质量事故。设专人观察是否有裂缝现象。卸架的时间宜在白天气温较高时进行，这样能够便于卸落拱架。应高度重视拱架的卸落，严格按程序操作，制定好安全措施，防止安全事故的发生。十三、监控量测监控量测是桥梁施工中一个极其重要的环节，本桥在拱圈施工中的监控量测工作尤为重要。加强监控量测工作，确保本桥拱圈施工的工程质量安全。本桥拱圈施工的监控量测工作主要是：拱架预压的监控量测、拱圈混凝土浇筑的监控量测、拱架卸落的监控量测。拱圈的监控量测工作是观察控制点的空间位置的变化情况。在拱座、拱架、拱圈规定位置设置拱架预压、拱圈混凝土浇筑、拱架卸落的控制点，在施工过程中全过程观测其空间位置变化情况，利用观测数据及时指导施工。采用全站仪对控制点进行精确放样，控制点布设在拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、拱顶（1/2L）处，每断面2点，分布在拱圈两侧。控制点布置好后作明显标识，并注意好保护，防止破坏。设置好测量控制点后，用水准仪精确测量控制点高程并作好记录。在拱架预压、拱圈混凝土浇筑、拱架卸落的全过程，安排专人用仪器观测其高程、平面位置的变化情况，并详细记录，一旦发现异常，立即停止施工，采取可靠有效的措施进行补救，确保工程质量和施工安全。十四、质量保证体系及措施1、建立质量保障体系从施工组织设计阶段、施工阶段和工程竣工验收阶段建立质量保证体系，质量管理工作根据该体系进行运作（见工程质量保证体系框图）。2、建立质量管理组织机构质量管理由公司一名副总经理（或总工程师）负责，项目部成立以项目经理、总工、工程科、质检科、机料科、试验室、技安科为成员的质量领导小组，负责对本工程的质量进行全面管理，项目部日常质量管理工作由项目部质检科负责。3、质量管理人员的配置建立和健全质量保证体系和质量控制机构，质量管理工作由项目总工程师具体分管，质检科负责具体工作。经理部质检科设管理人员3人，其中科长1人，专职质检员2人，各班组各设置质量监督员1名。每道工序抓起，形成层层把关。确保分项工程质量，最终达到工程质量优良的目标。4、工地试验室的配置工地试验室严格按工程所需配齐所有的试验器具，并配备工作经验丰富、专业能力强的人员担任实验工作，检测、测量、试验人员均持证上岗。试验室配置人员3名，其中主任1人，2名试验人员。5、施工过程中质量管理措施5.1 实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。5.2 建立施工组织设计、关键施工方案专家评审制度，未经专家评审通过的施工方案不予实施。工程施工技术工作上，严格执行施工技术交底制度和他人复核制度。5.3 施工操作上严格按招标文件和现行施工规范执行。5.4 内部质检严格执行现行质量检验标准。5.5 工程试验上严格执行现行试验规范。5.6 做到试验资料不充分不开工，测量放样不复核通过不开工，施工技术交底不合理不全面不开工，技术工作不复核不开工。5.7 不能保证工程质量的施工工艺不采用，不能确保施工安全的施工方法不采用。5.8 对各分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格。5.9 定期校验工地使用的各种计量设备、检验、试验设备，确保其完好。5.10 认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。5.11 积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。6、质量检验标准和程序均按现行质量检验评定标准按交通部部颁公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）、公路工程质量检验评定标准（JTGF08/12004）的规定及有关规定执行。十五、安全保证体系及措施1、安全组织机构为确保本工程在施工过程中不出现安全事故，我公司将认真观测“安全生产责任重于泰山”的方针，坚持预防为主，执行“管生产必须管安全，谁施工谁负责安全”的原则，实行“安全管理责任制”制度，坚持“三不放过”的原则，处理好一切工作。为抓好安全工作，项目部成立以项目经理为第一责任人、总工程师为第二责任人的安全生产小组，负责生产过程的安全工作。2、建立、健全安全保证体系。2.1 思想保证：通过对安全教育、宣传、反馈、分析原因，制定措施，树立全员的安全意识，明确安全责任重于泰山。2.2 组织保证：经理部、技安科、生产班组分级管理，层层落实安全责任制度。2.3 技术保证：进行施工组织设计时，充分考虑安全设计，拟定出相应的管理办法、措施。层层进行安全上的难点、重点交底，对施工人员进行上岗培训，树立“安全人人有责，安全时时注意”的意识，严格安全设施布置、安全防护器具佩戴。2.4 经济物质保证：在安全设计和购置、布置上加大投入，凡有安全隐患的地方加强防范，决不疏漏。2.5 严格执行国家的安全法规，如有违背，坚决制止，杜绝违法施工。2.6 经济责任保证：在工程承包中，将安全因素考虑其中，奖惩分明。在内部班组承包时，安全具有否决权。3、建立安全管理责任制，自经理、总工、安全工程师、各业务部门直至各班组，推行和实施安全目标管理。3.1 建立、健全安全生产责任制，坚持“三不放过”的原则、3.2 签订安全生产责任合同。3.3 认真执行安全生产责任制，明确每个职工的责任、具体任务、权力和经济利益，各项工作、生产以及各个环节均具有安全保证系统。3.4 明确职能部门人员的责任，每个人员的分工，做到心中有数，防范及时，处理突发时间得当，保证安全生产贯穿与生产的整个过程。3.5 项目经理对安全生产负责。认真观测执行安全生产的方针政策、法令、规章制度，审批安全生产技术措施计划并贯彻实施，组织安全检查，支持事故调查分析，提出处理意见和改进措施。3.6 总工程师负责安全生产技术工作，在组织编制和审批施工组织设计、施工方案，采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，必须制定相关的安全技术措施。对职工进行安全技术教育，解决施工中的安全技术问题。3.7 安全科长、施工技术人员及工长对安全生产具体负责，不违章指挥，进行安全较低，经常进行安全检查，消除事故隐患，制止违章作业。3.8 班组长带头遵守安全生产规章制度，带领本班组成员安全作业，拒绝违章指挥，开好班前安全生产会。3.9 在编制作业指导书时，要提出相应的安全生产措施，编制安全生产技术规程。4、加强安全检查程序管理。4.1 各施工环节、施工工序的组织设计中是否具有安全措施的设计，措施是否确实有效、可行。4.2 安全设施、设备是否及时购置，数量、规格及标准应符合要求。4.3 各生产工序、各环节在开工以前，首先布置安全设施，并实行检查验收制。4.4 实行专职安全人员跟班检查，及时发现和整改安全上出现的疏忽和麻痹。4.5 做好安全检查记录，认真、全面进行系统分析，定性定量进行安全评价，对口研究对策，进行整改和加强管理。整改工作也要做好记录并复检。5、注重劳动保护与安全生产的关系。加强领导，综合管理；观测法规，加强约束；广泛进行安全教育，不断改善劳动条件。十六、文明施工、环保、水保措施1、 文明施工1.1 结合现场实际情况，科学、全面、详细的编制施工组织设计，合理布局施工设备，规范现场，建立健全各项施工管理制度，使文明施工措施落实到人、执行到岗。1.2 加强文明施工宣传力度，对全体施工人员进行文明施工、遵纪守法教育，创造团结、进取、友爱的共事环境。1.3 做好沿线的宣传工作，取得沿线群众及过往车辆的支持和配合。1.4 施工现场围墙、 围栏、围网规矩成线，现场广告宣传标识醒目，施工现场“三图二牌“齐全，即总体示意图、施工公告牌、工程概况图、施工进度图、安全记录牌，保证施工现场临时设施井然有序。1.5 施工现场材料、设备、按平面布置图指定地点整齐堆放，保证施工现场无积水，挖弃土石按规定堆码，现场材料、机具及时回收归库，做到工完、场清、料净。1.6 工地参加施工人员，按工种、岗位不同定期发放劳动保护用品，并坚持岗前检查。施工现场管理人员和工人佩戴分色安全帽。现场指挥及质检、安全等检查人员佩章执班。1.7 对施工范围内的通道须维持原交通，在通道上方搭设防护设施，并悬挂悬警示牌或警示灯，保证行人车辆安全。1.8施工中严格