莎岭1#模板.doc

金乡县莎岭社区1#楼
模板安装与拆除施工方案

编制单位：济宁市天地源建设工程有限公司
编 制 人：
编制日期： 年 月 日
一、工程概况:
本工程基础形式为承台及承台梁基础,结构形式为剪力墙结构,地上十一层, 本工程建筑占地面积583.36平方米，架空层面积583.36平方米，标准层建筑面积为563.72平方米，机房层建筑面积70.56平方米，总建筑面积7030.8平方米。建筑层数、高度：架空层1层，住宅11层，顶部跃层，层高为2.8米，建筑高度35.780米
二、施工准备
(一) 技术准备
1. 认真熟悉施工图纸,了解设计意图,做好图纸会审工作.
2. 依据施工图纸,做好模板翻样工作.
3. 做好分项工程技术交底工作.
(二) 施工准备
1. 提前做好周转材料供应计划,为下步施工做准备.
2. 提前做好现场平面布置工作,对木工制作场地应及时规划搭建,并安装好制作机械.
3. 提前落实好施工操作班组,确保操作人员技术素质高,能吃苦耐劳,组织一支特别能战斗劳动力队伍.
4. 提前做好施工进度计划,并根据施工进度计划,及时做出各阶段材料供应计划,劳动力组织计划,设备进场计划及资金使用计划,为如期完成进度计划,提供有力保障.
5. 材质要求：本工程选用钢模、胶合板、竹胶板等，模板支架的材料选用钢材等，材料的材质符合有关的专门规定。模板及其支架符合以下规定：
1） 保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
2） 具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇注混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
(三) 机械准备
木工机械主要有:
1. 电圆锯2台
2. 手提锯4台
3. 平板刨2台
4. 压板刨2台
5. 手电钻6把
(四) 劳动力组织
根据现场实际工程量结合总进度计划要求,基础及主体施工阶段计划投入木工40名
三、主要分项施工方法
根据现场具体情况,本工程基础施工模板计划采用组合钢模配以φ48钢管扣件支设.
主体模板:剪力墙模板采用12厚竹胶合板配以80*80方木制作成定型模板,梁模板采用12厚竹胶合板配以48*60方木制作成定型模板,楼面平板采用10厚竹胶合板作面板,承重搁栅采用48*100方木间隔φ48钢管组首层墙采用拼装式定型模板,模板制作前应根据墙板分布位置及尺寸,在平面图上对模板安装位置进行编号,用英语字母作排列号,用阿拉伯数字作序列号,编制模板翻样单,经技术部门较核后,交制作车间下料制作.定型模板采用12厚覆膜竹胶合板作面板,接缝处竖向背楞均采用80*80方木,接缝处背楞均按间距450钻φ12.5孔,用于模板安装时连接.柱与墙连接内转角处及墙与墙内转角逐处均制作成定型阴角模,模板接缝距阴角不得小于300.模板制作成型后,应按对拉螺栓设计间距予先钻处对拉螺栓穿孔.
标准层剪力墙模板采用整装式定型大模板,模板制作前应根据施工图纸和设计要求计算出模板数量、型号等，按照施工规范规定合理使用。
(一) 模板制作
墙、柱、梁底、梁帮均制作成定型模板,模板制作前,应根据施工图纸对模板做整体设计,并按照不同结构部位分别画出大样及结点详图,经技术部门较核无误后,转交制作车间制作加工.
1、剪力墙模板制作
剪力墙模板计划制作二套,首层制作一套,标准层制作一套.
对墙模板尺寸及刚度做整体设计,并编制模板翻样单.整装剪力墙模板采用12厚覆膜竹胶合板做面板,竖向背楞采用80*80方木,@≤300,整块大模四周均加设80*80方木作背楞.外侧水平横楞采用2φ48钢管,@≤600.水平横楞距模板底端点150,距模板顶端200.竹胶合板与竖项背楞采用80长平头自攻螺丝连接,竖向背楞与水平横楞采用“T”型φ12吊紧螺栓连接,纵向@600,横向@900.所有内墙阴角均制作成定型阴角模,小面模板接缝处距内墙阴角不得小于300.模板制作成型后,应按对拉螺栓设计间距予先钻出对拉螺栓穿孔.
2、首层柱模板制作
柱模板采用12厚覆膜竹胶合板作面板,周边及竖向背楞采用80*80方木,背楞间距≤300,矩行柱单面模板制作成型后,进行双面组装成90º阳角,以减少吊装次数,提高支.拆模板的进度.凡大于或等于600的柱,在模板中间均设对拉螺栓孔,上.下孔距两端各200,中间孔距≤600.
3、梁模板制作
梁底及梁帮均采用12厚覆膜竹胶合板,背楞采用48*60方木,背楞@≤300,梁底制作时以墙与柱间净距或墙与墙净距尺寸制作成一块,梁帮制作时,当梁帮净长大于4M时,制作成两块,反之为一块,并按净尺寸缩短100,以便模板拆除.

(二) 模板安装
1、承台及承台梁基础外模与外墙施工缝模板安装: 承台及承台梁基础外模及外墙施工缝模板均采用组合钢模配以φ48钢管扣件支设,外墙吊模支架在筏板内搭设时,应在支架立管下部设承重止水马凳@1000.
2、架空层墙板模板安装: 架空层内.外墙模板均采用组合钢模板支设,在模板外侧均采用2φ48钢管作水平及竖向龙骨,纵.横向间距为600,墙模板依靠楼面模板承重架与斜支撑进行较正与固定.为确保墙板截面尺寸的准确性,计划在外墙模板内设止水拉接铁片,内墙模板内设普通拉接铁片,拉接铁片设置间距为:纵向@450.横向@300,拉接铁片采用1.2厚薄板制作,宽度40,长度为墙厚+110,止水拉接铁片在普通拉接铁片中间焊上-2.5*80*80止水环,以确保外墙板不渗漏.
3、 主体剪力墙模板安装:
3.1安装流程:弹线→底部找平.焊定位钢筋→模板吊装就位→较正→穿PVC管及对拉螺栓→模板加固→验收合格
3.2剪力墙模板安装前,应在剪力墙墙面外侧200弹出模板控制线,并在模板底部用高标号水泥砂浆找平.根据墙板厚度,用φ12钢筋头在剪力墙立筋与水平筋交接处焊接模板止头钢筋,纵横向@600,以确保剪力墙墙板截面尺寸的准确.合模前,应检查预留洞口及予埋件等位置是否准确,确认无误后方可进行模板吊装.
3.3定型拼装及整装模板连接均采用φ12对接螺栓.模板制作时,在每侧接缝处方木均予先钻φ12.5螺栓连接孔,,孔距450,竖向方木外侧用-3*40*40钢板做垫片,再用M12螺帽拧紧螺栓拼装即可.相邻模板接缝内均粘贴1.2厚双面胶带,确保接缝严密.
3.4为确保模板不变型,在剪力墙墙板内设φ12直杆对拉螺栓,螺栓距底端150,距定端200,距两侧接缝出不大于200.中间横向间距≤600,纵向间距≤450,对拉螺栓L=墙厚+380,对拉螺栓外套φ20PVC套管,套管长L=墙厚度+60,在螺栓穿出水平横楞厚,套上“3”型卡具拧紧M12螺帽即可.
3.5剪力墙模板支撑系统采用φ48钢管及扣件支撑系统,并与楼面承重架连接牢固.模板外侧纵向设三道支撑,即上.中.下各设一道.斜撑水平间距在800-1000为宜.
4、 卡具后,拧紧M12螺帽首层框架柱模板安装:
在柱边四周外侧200处弹出模板控置线,并用高标号水泥砂浆找平模板底部,清除柱内杂物,用水冲洗干净后,即可吊装柱模板.柱模板四角连接均采用φ12连接螺栓,并在四角模板接缝处粘贴1.2厚双面胶带,柱夹具采用φ48钢管扣件,每道夹具设双钢管,并与承重架固定牢靠.夹具距模板底部150,距顶部200,纵向间距≤600.矩型柱相对两面中部均设对拉螺栓,外套φ20PVC套管,螺栓间距同夹具.对拉螺栓长=柱宽+380,套管长=柱宽+60.对拉螺栓在双钢管夹具间穿出,套上“3”型后即可.
5、 面梁.板模板安装:
承重架采用φ48钢管扣件搭设,立管采用定尺钢管@≤1000底部设扫地杆,中间设水平牵杆,@≤1800,立杆顶部设水平承重钢管,每自然间十字方向均设置不少于三道剪力撑,确保承重架的稳定性.楼面梁底帮均采用预制定型模板,在梁底支架搭设完成后,即可安装梁底板,并根据轴线进行定位,当梁钢筋绑扎完毕后即可安装两侧帮板.在帮模安装前,应在梁底两侧粘贴1.2厚双面胶带.确保梁底与梁帮接缝严密.梁帮夹具及支撑均采用φ48钢管扣件.
楼面平板模板安装:在承重架顶部水平承重钢管上;铺设50*100方木摞栅,@≤300,并确保相邻两块模板摞置于接缝处同一块方木上.方木摞栅上部铺设12厚覆膜竹胶板,并用铁钉与方木相连.相邻两块模板接缝内粘贴1.2厚双面胶带,确保模板接缝严密.
(二) 模板拆除
1. 承重结构模板拆除前,应由现场技术人员根据浇筑混凝土时留置的同
条件养护试块的强度及规范要求,签发拆模通知单,方可拆模.
2. 墙、柱大模板拆除时,不可蛮力猛撬,以免损坏墙柱边角,并根据安装顺序依次拆除.
3. 墙、柱大模拆除后,应按总平面布置图要求整齐放置,并做好清理、刷隔离剂等工作,以便下次使用.
4. 梁、板支撑拆除后,应及时清理,确保现场文明施工.
（三）模板安拆安全措施：
1、 在组合钢模板上架设的电线和使用的电线工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。
2、 登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内不得掉落。
3、 钢模板用于高耸建筑施工时，应有防雷击措施。
4、 组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上,严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢固。
5、 按拆模板，必须有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5米时，必须搭设脚手架。装拆过程中，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员应挂上安全带。
6、 安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。
7、 安装预组装成片模板时，应边就位边校正和安设连接件，并加设临时支撑稳固。
8、 预组装模板装拆时，垂直吊运应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点，吊点应合理布置并作受力计算。
9、 竖向模板和支架的支撑部分，当安装在基土上应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施。
10、 模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

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