机加二给排水施工方案.doc

目录
一、 编制说明 1
二、 工程概况 1
三、 安装主要工程量 1
四、 施工人员及主要部署 2
4.1、人员部署 2
4.2、主要工机具配备 2
五、 放线测量、管沟开挖和回填 2
5.1、施工前期准备 2
5.2、放线测量 3
5.3、土方的开挖 3
5.4、土方的回填 5
六、 管道施工 5
6.1、管道施工前应具备的条件及注意事项 5
6.2、管道安装的一般规定 6
6.3、管道接口 6
6.4、管道基础 6
6.5、镀锌钢管道施工 7
6.6、U-PVC管道安装 9
6.7、U-PPR给水管施工方案 11
6.8、双壁波纹管污水管施工方案 14
6.9、混凝土管道施工 21
七、阀门安装 22
八、管道试压 22
九、质量保证措施 23
9.1、工程项目质量控制方法 23
9.2、质量预控及检测流程图 25
9.3、资源、要素的保证 25
十、管道工程质量通病的控制 29
10.1、管道螺纹接口渗漏 29
10.2、管道支架问题 30
10.3、阀门问题 31
10.4、消防管道安装缺陷 31
10.5、排水管道甩口不准 32
10.6、卫生洁具安装不平整、不牢固 32
10.7、室内管道施工缺陷 33
10.8、漆层厚度不匀、附着不牢 33
十一、检查井 34
十二、施工安全 34

一、 编制说明
1、 本方案只适用于机加厂房二室内外给排水工程
2、 本方案依据施工图纸及设计文件资料的要求编制
3、 采用的施工标准及规范
1) 《建筑设计防火规范》GB50016-2006
2) 《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003(2009年)
3) 《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005
4) 《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98
5) 《建筑给水丙烯(PP-R)管道工程技术规程》DBJ/T15-29-01
6) 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
7) 《建筑给水硬聚氯乙稀管道设计与施工验收规程
二、 工程概况
该工程是机加厂房二室内外给排水工程。主要系统包括市政自来水给水系统、雨水排水系统、污水排水系统和消防给水系统。各系统主要由管道和检查井组成，管道主要由镀锌钢管、PP-R给水管、U-PVC排水管、双壁波纹管和混凝土管。
三、 安装主要工程量
项目名称
规格
材质
材料名称
单位
数量
给水管道
DN15-DN65
PP-R
塑料给水管
米
244
给水阀门
DN20-DN50

截止阀和止回阀
个
10
排水管道
DN50-DN150
UPVC
塑料排水管
米
191
消防管道
DN65-DN100
钢管
镀锌钢管
米
550
注：以上工作量仅供参考，实际工作量以正式图纸包含的安装量为准。
四、 施工人员及主要部署
4.1、人员部署
施工人员应具备一定专业技能，能使本系统安装质量达到技术规范要求，本工程具体配备施工人员为：给排水专业工程师1名，管道技术工人5名，电焊工1名,起重工3名木工12名，，泥工2名，辅工5名。
4.2、主要工机具配备
序号
名 称
规 格
单位
数量
备 注
1
钢直尺
1m
把
3

2
钢直尺
1.5m
把
3

3
钢卷尺
3m
把
6

4
钢卷尺
30m
把
2

5
活动扳手
150mm
把
6

6
活动扳手
200mm
把
6

7
线锤
0.25kg 钢制
个
3
带线
8
水平尺
600mm
把
3

9
吊装带
3T（5米）
条
2

10
吊装带
3T（3米）
条
2

11
角向磨光机

台
8

12
砂轮切割机

台
2

13
水准仪

台
1

14
手拉葫芦
1T
个
4

15
交流电焊机

台
1

16
氩弧、电弧两用焊机

台
15

17
空气压缩机

台
1

18
试压泵

台
1

19
挖掘机
EX200—2
台
2

五、 放线测量、管沟开挖和回填
5.1、施工前期准备
施工已进行设计交底、图纸会审，并已经对施工人员进行技术交底。
土方开挖前，应摸清地下电缆、管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。建筑物的位置和场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完检检手续。
5.2、放线测量
放线应按设计要求和已有的控制点进行，为防止原有控制点有变化，可参照另一控制点复核，确定管道安装的固定水准点。
放线误差：中心线不应超过30㎜，标高不应超过20㎜。
沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接，应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高；
定线测量作详细记录，并标明所有水准点和连接线。
5.3、土方的开挖
管沟开挖前对地上障碍物进行清除，应依据施工图纸及现场实际坐标点，并确定地下原有线路等不明物的位置，经复测确认，并经监理、业主相关部门检查同意后方可进行放线、开挖并办理开挖许可证。
管道沟槽底部开挖的宽度，宜按下式计算：
B=D1+2(b1+b2+b3)
公式中B 管道沟槽底部开挖的宽度（mm）;
D1 管道结构的外缘宽度（mm）;
b1 管道一侧工作面的宽度（mm）;
b2 管道一侧的支撑厚度（mm）;
b3 现场浇注混凝土或钢筋混凝土渠一侧模板的厚度（mm）;
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧工作面的宽度b1
金属管道
非金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D1≤3000
800
800
注：管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面的宽度宜取800（mm）。
为提高劳动生产率，实现均衡、有节奏的施工，并缩短工期，采用流水施工，分段考虑，确定开挖顺序和坡度，分段分层平均下挖、修边、清底。
采用机械开挖，人工配合的方法进行。现场先用PC80型挖掘机1台，堆土高度不超过1.5m,且距槽口边缘不小于1m。
采用坑槽内反铲开挖。土方开挖时必须密切配合测量放线，严格控制标高、几何尺寸，严防超挖、少挖现象，机械开挖时，坑壁、坑底、基坑边及地梁壁、底均应留出200～300mm土层由人工修整；截面小的土方人工开挖修整。考虑现场状况，管沟两侧需要时加临时支撑板。
开挖深度H≤2.5m，放坡1：1开挖，并在底面一侧设置断面300×300流水坡度2‰的排水沟；间隔70m设置500×500集水井。见下图：

在开挖管沟时遇到施工面较小且开挖深度较深时，不能按正常放坡施工必须加管沟壁支护再开挖，施工时根据实际情况再作具体方案。
当开挖深度较深处有地下水出现时，必须先安排降水施工后再开挖管沟。
夜间施工时，要办理夜间作业许可证。应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。
基础开挖到设计深度，经核定符合设计要求后，再用人工清底，不得扰动地基。
在挖土时要密切配合测量放线，防止超挖，少挖现象。基础清底完毕后，及时组织建设单位、监理单位、质检等部门验收，合格后立即进行垫层施工。
开挖区用警示带或护栏围护，护栏和沟槽保持1米距离。开挖基坑6-7米要有一个完全通道。
开挖出来的多余的土方应作及时清理。先做好土方平衡计算，征求建设单位意见，需回填部分尽量不外运，等按要求回填后，才把多余的土方运到建设单位指定的弃土点，以节约成本。多余的土方应一次运至指定地点，避免二次搬运。土方工程不宜在雨天进行。
当开挖深度为1.8米以上时，必须使用硬围护，并做好相关的警示标识。
5.4、土方的回填
土方回填的工艺流程：
基槽地面的清理
土质检验
验收
土方回填
分层夯实
修整、找平
检验密实度

土方回填前应将基槽内的积水、垃圾等杂物清理干净，检验回填土的质量有无杂物。
1） 联壁波纹管回填土时，应用中砂回填至管顶以上200mm,回填土夯实，回填夯实时，不得损坏管道。
2）钢筋混凝土管回填土时，槽底至管顶50mm范围内回填土中不得有大于50mm的石头、砖等硬物。管道两侧应同时对称填土，不得集中扔在管子上应均匀运入槽内。
3）镀锌钢管施工完毕回填土时，软土回填应超过管顶200mm以上，然后方可二次回填。不得损伤管道外防腐层。
管道两侧应同时对称填土，回填分层进行，每层厚度控制在300mm以内并分层夯实。道路下方回填土压实系数不小于0.95，其它部位不小于0.9-0.95，分层取样。顶标高略高于设计标高，预留自然沉降。
人工修整找平：填土回填完成后，表面拉线找平，凡超过标高的地方及时按线铲平。凡低于标高的地方补土夯实。
六、 管道施工
6.1、管道施工前应具备的条件及注意事项
1) 施工人员必须了解工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程、规范并在施工中严格进行。
2) 要求熟悉施工现场，合理布置配电设施以及电、气焊机具、材料、材料堆放场、
3) 制作场和运输通道等。
4) 管道安装前，管沟开挖基本完成相应的工序交接。现场施工应和业主、监理单位、设计等单位相互协调，合理安排施工工序，避免地下管线施工不连续造成不能及时回填。特别是应尽量避免同时施工挖断厂区门口道路，造成车辆和行人不能正常出入（要断开道路应分开开挖并搭设临时道板，保证施工道路通畅）。
5) 对于靠近构筑物埋地的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。
6.2、管道安装的一般规定
1) 与管道施工有关的管沟开挖经检验合格,满足安装要求。
2) 预制管段必须在管道安装前完成有关工序如清洗、外部防腐等，并经业主验收合格。
3) 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。
4) 做好防腐层的管子在调运或下沟时，应采取可靠的保护措施。
5) 钢管对口检查合格后，方可进行点焊、施焊工作。
6) 埋地压力管道在试压结束，焊口防腐后，应办理隐蔽验收。并填写《隐蔽工程记录》，及时回填土，并分层夯实。
6.3、管道接口

6.4、管道基础
在地质稳定的情况下，管道的基础为：原土夯实，上铺150厚的沙石垫层，上铺200厚的沙袋层，管顶覆150厚沙袋层，然后再回填至设计标高。
如遇淤泥或其他软土时，应首先采用抛石挤淤法或清除软土，至稳固地基处，再按常规方法施工。
管道基础的做法按设计文件执行。
管道基础应回落在良好原状土层上，如为刚性接口，其地基承载力特征值fak不得低于80KPa，如为柔性接口，地基承载力特征值fak不得低于60KPa，否则应进行地基处理。
如采用机械开挖管道沟槽时，应保留200mm厚的不开挖土层，该土层用人工清槽，不得超挖，如若超挖，应进行地基处理。
砂石基础的压实系数，按国标04S516的要求施工，回填土密度按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97的规定施工。
地基被扰动，应采取如下处理措施：扰动150mm以内，可原状土夯实，压实系数>0.95；扰动150mm以上，可用3：7灰土.卵石.碎石.毛石等填充夯实，压实系数>0.95。
6.5、镀锌钢管道施工
（1）管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
（2）螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。
（3）管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。
（4）由于建筑面积庞大，为防止主体结构的不均匀沉降，建筑物内部设置沉降缝，管道在穿越沉降缝时应使用橡胶柔性接头，以避免结构沉降造成的管道接口损坏渗漏。
（5）管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制和套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。
（6）管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。
（7）管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护。
（8）管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中。
（9）管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证管道夹箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求。
（10）管道的加工预制：管道的加工预制应集中在加工棚内，并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工；严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试压检验，发现问题及时整改调正，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。
（11）管道与阀门、设备连接；管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。
（12）内衬塑镀锌钢管及注塑镀锌管件的成品外表面不允许有分层、裂纹和影响强度的褶皱等缺陷存在；管材与管件的外观应无砂眼、气泡、裂口及显著的波纹；内壁衬塑应光滑、无裂纹、毛刺等缺陷。经过检验合格的管材，必须按规格型号分别堆放，妥善保管，防止污损与锈蚀。
（13）管道切断，应使用管道割断器进行管道切断。严禁使用砂轮切割机，以免损坏管道内衬塑料管管口，影响管道的使用质量和寿命。
（14）管端切口应按照内衬塑料管壁厚的1/2进行内倒角，用专用刮刀或塑料管用铰刀进行，并用木挫刀将管端头部位的毛刺清除干净。
（15）管道连接前应将丝口端部进行清洗，用清水将端部处机油、金属与塑料碎屑清除干净并擦干。
（16）喷淋灭火系统管道的防晃支架的设置,当管径大于等于DN50时,每路支管至少应设置一个防晃支架. 当管道改变方向时应加置一个防晃支架.
（17）管道必须按照设计与工艺要求,设置支吊架与固定支架,垂直总(干)管道,必须在管道安装部位的底部楼板处,设置管道的承重固定支架.
（18）消防系统管道打压试验和管道冲洗工作施工完毕后，应按照设计要求，做好管道的色漆和色标，并且做好配合系统调试验收工作。
6.6、U-PVC管道安装
一、一般规定
（1）道安装前应检查预留孔的位置和标高，并应清除管材和管件上的污垢。
（2）管道应按设计规定设置检查口或清扫口。检查口位置和朝向应便于检修。 当立管设置在管道井、管窿或横管设置在吊顶内时，在检查口或清扫口位置应设检修门。
（3）立管和横管应按设计要求设置伸缩节。横管伸缩节应采用锁紧式橡胶圈管件；当管径大于或等于160mm时，横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式。当设计对伸缩量无规定时，管端插入伸缩节处预留的间隙应为：夏季，5～10mm；冬季，15～20mm。
（4）管道支承件的间距，立管管径为50mm的，不得大于1．2m；管径大于或等于75mm的，不得大于2m；横管直线管段支承件间距需符合有关规定。
（5）管道的配管及坡口应符合下列规定：
① 锯管长度应根据实测并结合各连接件的尺寸逐段确定。
②锯管工具宜选用细齿锯、割管机等机具。端面应平整并垂直于轴线；应清除端面毛刺，管口端面处不得裂痕、凹陷。
③插口处可用中号板挫挫成15度～30度坡口。坡口厚度宜为管壁厚度的1／3～ 1/2。坡口完成后应将残屑清除干净。
（6）管道穿越楼层处的施工应符合下列规定：
①管道穿越楼板处为固定支承点时，管道安装结束应配合土建进行支模，并应采用C20细石混凝土分二次浇捣密实。浇筑结束后，结合找平层或面层施工，在管道周围应筑成厚度不小于20mm，宽度不小于30mm的阻水圈。
②管道穿越楼板处为非固定支承时，应加装金属或塑料套管，套管内径可比穿越管外径大10～20mm，套管高出地面不得小于50mm。
③ 管径大于或等于110mm的横支管与暗设立管相连时，墙体贯穿部位应设置阻火圈或长度不小于300mm的防火套管，且防火套管的明露部分长度不宜小于200mm 。
二、管道粘接的要求
（1）管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。
（2）管材应根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记。
（3）胶粘剂涂刷应先涂管件承口内侧，后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。
（4）胶粘剂涂剧应迅速、均匀、适量，不得漏涂。
（5）承插口涂刷胶粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处，并再将管道旋转 90度。管道承插过程不得用锤子击打。
（6）承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净。
（7）粘接后承插口的管段，根据胶粘剂的性能和气候条件，应静置至接口固化为止
（8）胶粘剂安全使用应符合下列规定：
①胶粘剂和清洁剂的瓶盖应随用随开，不用时应随即盖紧， 严禁非操作人员使用。
②管道、管件集中粘接的预制场所，严禁明火，场内应通风，必要时应设置排风设施。
③冬季施工，环境温度不宜低于 －10℃，当施工环境温度低于 －10℃ 时，应采取防寒防冻措施。施工场所应保持空气流通，不得密闭。
④粘接管道时，操作人员应站于上风处，且宜配戴防护手套。防护眼镜和口罩等。
三、楼层管道安装的要求：
（1）楼层管道的安装，可按下列工序进行：
①按管道系统和卫生设备的设计位置，结合设备排水口的尺寸与排水管管口施工要求，配合土建结构施工，在墙、梁和楼板上预留管口或预埋管件；
②检查各预留孔洞的位置和尺寸并加以贯通；
③按管道走向及各管段的中心线标记进行测量，绘制实测小样图，并详细注明尺寸；
④按实测小样图选定合格的管材和管件，进行配管和裁管。 预制的管段配制完成后应按小样图核对节点间尺寸及管件接口朝向；
⑤选定支承件和固定支架形式，并按相关规定的管道支承间距选定支承件规格和数量；
⑥土建墙面粉刷后，可将材料和预制管段运至安装地点，按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节，并连接各管口；
⑦在需要安装防火套管或阻火圈的楼层，先将防火套管或阻火圈套在管段外，然后进行管道接口连接。
⑧管道安装应自下而上分层进行，先安装立管，后安装横管，连续施工；
⑨管道系统安装完毕后，对管道的外观质量和安装尺寸进行复核检查，复查无误后，作通水试验。
（2）立管的安装应符合下列规定
①立管安装前，应先按立管布置位置在墙面划线并安装管道支架。
②安装立管时，应先将管段扶正，再按设计要求安装伸缩节。此后应先将管子插口试插插入伸缩节承口底部，并规程要求将管子拉出预留间隙，在管端划出标记。最后应将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不得摇挤。安装完毕后，应随即将立管固定。
③立管安装完毕后应按规程规定堵洞或固定套管。
（3）横管的安装应符合下列规定：
①应先将预制好的管段用铁丝临时吊挂，查看无误后再进行粘接。
②粘接后应迅速摆正位置，按规定校正管道坡度，用木楔卡牢接口，紧住铁丝临时加以固定。待粘接固化后，再紧固支承件， 但不宜卡箍过紧。
(4)伸顶通气管、通气立管穿过屋面外应按规程的规定支模封洞，并应结合不同屋面结构形式采取防渗漏措施。
(5)接入横支管的卫生器具排水管在穿越楼层处，应按规程规定支模封洞，并采取防渗漏措施。
(6)安装后的管道严禁攀踏或借作他用。
6.7、U-PPR给水管施工方案
本工程生活给水管道采用PP-R管热熔连接。
a．PP-R产品质量要求
⑴．生活给水系统所选用的PP-R管材和管件，应有质量检验部门的产品合格证，并应具备市有关部门的认证文件。
⑵．管材和管件上应标明规格、公称压力和生产厂名或商标，包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。
⑶．管材和管件的外观质量应符合下列规定：
① 管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，且色泽基本一致。
② 管材的端面应垂直于管材的轴线。
③ 管件应完整、无缺损、无变形，合模缝浇口应平整、无开裂。
⑷．与金属管道及用水器连接的PP-R管件，必须带有耐腐蚀金属螺纹嵌件，其螺纹应符合GB7306-87的规定。
⑸．管道热熔连接时，应采用管道厂家提供专用配套的熔接工具。熔接工具应安全可靠，便于操作。
b．产品储运
⑴．搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击、与尖锐物碰撞和抛、摔、滚、拖。
⑵．管材和管件应放在通风良好的库房或简易棚内，不得露天存放，防止阳光直射，注意防火安全，距离热源不得小于1M。
⑶．管材应水平堆放在平整的地上，应避免弯曲管材，堆置高度不得超过1.5M。
c．施工准备
管道安装施工前，应具备下列条件：
⑴．施工图纸及其他技术文件齐全，且已进行技术交底。
⑵．材料机具供应能保证正常施工。
⑶．施工人员已经过PP-R管道安装的技术培训。
d．管道敷设安装
⑴．管道嵌墙暗敷时，配合土建预留凹槽，其尺寸根据设计规定。如设计无规定，凹槽深度为管道外径+20MM，宽度为管道外径+（40-60MM）。凹槽表面平整，不得有尖角等突出物，管道试压合格后，墙槽用M7.5级水泥沙浆填补密实。
⑵．管道安装时不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正。
⑶．管道穿越楼板时，应设置钢套管，套管高出地面50MM，并有防水措施。
⑷．直埋于地坪以及墙体内的管道，应在封闭前做好试压和隐蔽工程的验收记录工作。
e．管道连接要点：
⑴．同种材质的PP-R管及管件之间，采用热熔连接，安装时使用专用的热熔工具。
⑵．PP-R管与金属管件连接，采用带金属嵌件的PP-R管件作为过渡，该管件与PP-R管采用热熔连接，与金属管件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。
⑶ ．热熔连接应按下列步骤进行：
① 热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作。
② 切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割后端面应去除毛边和毛刺。
③ 清洁管材和管件的连接端面。
④ 用卡尺和合适的笔在管端测量并标出热熔深度（见表1）。
⑤ 熔接弯头或三通时，应按设计要求，注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。
⑥ 连接时，无旋转的把管端导入加热套内，达到标志的深度，同时无旋转的把管件推到加热头上达到规定标志处。加热时间应满足表1。（也可按厂家规定）
⑦达到规定时间后，立刻把管材与管件同时从取下，迅速无旋转的直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
f．支吊架安装
⑴．管道安装时按不同的管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触要紧密，但不得损伤管道表面。
⑵．采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料带或橡胶带等软物隔垫。在金属管配件与给水PP-R管道的连接部位，管卡应设在金属管配件一端。
⑶．支吊架管卡的最小尺寸应按管径确定。当公称外径（De）小于等于De63时，最小管卡宽度为16mm；公称外径为De75或De90时最小管卡宽度为20mm；公称外径为De110时，最小管卡宽度为22mm。
（4）．明管敷设的支吊架作为防膨胀措施时，应按固定点要求施工。管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。
g．试压
⑴．管道安装完毕后，应按照设计要求试压。设计无明确规定时应按照以下要求试压。
⑵．冷水管试验压力，应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于1.0Mpa。
⑶．管道水压试验按下列步骤进行：
① 热熔连接管道，水压试验应在24小时后进行；
② 水压试验前，管道应固定，接头须明露；
③ 管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性检查；
④ 加压宜用手动泵，升压时间不小于10min，测定仪器的精度应为0.01Mpa；
⑤ 升至规定压力，稳压1小时，测定压力降不超过0.06Mpa；
⑥ 在工作压力的1.15倍状态下，稳压2小时，压力降不超过0.03Mpa，同时检查各连接处不渗漏为合格。
h．安全施工
⑴．管道连接使用热熔工具时，应遵守电器工具安全操作规程，注意防潮和脏物污染。
⑵．操作现场不得有明火，严禁对PP-R管材进行明火烘弯。
⑶．给水PP-R管不得作为，拉攀、吊架等使用。
⑷．直埋暗管封闭后，应在墙面或地面标明暗管的位置及走向，严禁在管上冲击或钉金属钉等尖锐物体。
6.8、双壁波纹管污水管施工方案
一、沟槽土方开挖
1．根据设计图纸、文件、施工规范，按照施工测量、放线结果视沟槽深度、土质，地下水情况，选定开槽断面和沟槽边坡。在土质良好，沟槽深度小于1.7m，沟槽上无附加荷载时，可以不支撑开直槽；沟槽深度大于1.7m时，沟槽按土质、石质放坡开槽，本工程根据设计要求土方沟槽按i=0.004自东向西进行放坡、沟槽工作面宽度按《给水排水管道工程施工及验收规范》非金属管道加工作面，即按混凝土垫层的外边每边加0.5米的工作面作为施工操作宽度进行沟槽的开挖。如受现场条件限制，放坡不足时，采用坡脚短桩和横隔支撑，以防止沟槽土的坍塌。

沟槽开挖断面示意图
2．在大开挖段先将场地围场后才能进行沟槽的开挖，挖深超过2米的地段进行“跳槽”开挖（“跳槽”间隔距离为8~10米），并在开挖过程中增设挡板支撑，时刻注意施工安全。
3．沟槽严格控制基底高程，严禁超挖，基底设计标高以上0.2—0.3m的原装土，用人工清理至设计标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10—15m天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。
4．雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快、回填快。一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理。
5．开槽后，对槽宽，基础垫层厚度，基础表面标高，排水沟畅通情况，沟内是否有污泥杂物，基面有无扰动等作业项目分别进行验收，合格后才能进下一步工序。
7．质量要求
槽 底 高 程 0,-30
槽底中线每侧宽度 不小于规定
沟 槽 边 坡 不徒于规定
二、垫层施工
1．垫层施工前，先将槽内废碴、落土等杂物清除和将被水浸泡过的浮泥清除干净。沟底如有滑除的块石、碎石、砖等坚硬物体时，应铲除到设计标高以下 0.2m。然后铺上天然级配砂石料，面层铺上砂土整平夯实。
2．根据设计要求在槽内铺设厚度的10cm的碎石垫层，碎石摊铺完成后用人工夯进行夯打，直至碎石层密实为至。
3．碎石垫层施工完成后，根据《给水排水标准图集》02S515要求的宽度和设计高程进行立模，然后进行砂石垫层回填。
4．质量要求
垫层：中线每侧宽度 不小于规定
高 程 0,-15
平基：中线每侧宽度 +10,0
高 程 0,-15
厚 度 不小于规定
三、双壁波纹管施工
1、管道装卸
由于本工程的双壁波纹管直径较大、重量比较重等原因，双壁波纹管达到现场后用机械进行装卸，装卸时采用柔韧性较好的皮带、吊带或吊绳进行吊装，管道装卸时采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管道长的四分之一处（见下图）。

2、管道运输
短距离搬运，不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤保护层或防腐层。
大直径双壁波纹管，叠放运输不宜大于三层，小管径管道如采用叠放运输时，应将所有管道保持稳定，管道之间留有适当缝隙，以防管道发生碰撞。
上下叠放运输，其高度不应超过4倍管径或2米。车底与管道
接触处，要求平坦，并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞，也不得有尖锐锋利的物体，以防戳破管壁。
3、管道进场检验
管道运到现场，可采用目测法，对管道包装和装卸是否有损伤进行检验，并做好记录和验收。
如发现管道有损伤，应将此管道与其它管道分开，立即通知管道供应厂家，进行检查、分析原因并作出鉴定，以便进行妥善处理。
4、管道存放
当管道直接摆放在地上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管壁损坏的尖利物体，要有预防管道滚动措施。
直径管道叠层堆放时，应把大而重的放下边，小而轻的放上边，管道堆放高度不得超过2m，管道两侧用木楔或木板挡住，直径超过1m的管道不宜叠层存放。
管道在存放过程中，最大存放挠曲度不应超过公称直径的3%。
管道最高使用温度宜在37℃左右，夏季高温季节，应避免日光暴晒（可加盖草袋或草席防晒），并保持管间的空气流通，以防温度升高。
存放过程中，严格作好防火措施，严禁在管道附近进行电焊和 切割等明火施工。
5、双壁波纹管安装
1）安装
在双壁波纹管安装前，根据设计要求，对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证。
管材，一般用人工搬运，必须轻抬、轻放，禁止在地面拖拉、滚动等方法搬运管材。
管道安装作业中，必须保证沟槽排水畅通，严禁泡沟槽。雨季施工时注意管材漂浮失稳，管道安装完毕尚未回填时，一旦雨水泡槽，应进行中心线和管顶高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮，错口现象，应作返工处理。
管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。
2）管道接口
接口前应先检查胶圈是否配套完好，确认胶圈的安放位置然后将接口范围内的工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物。
接口作业时，先将橡胶圈严密地套在一侧管口，调整另一侧管使两侧管在同一轴线上，然后套接两管端口使其结合，调整橡胶圈，使其与管壁接合紧密，完成套管。
3）管道与检查井衔接
管道与检查井的连接，采用钢性接口，在施工时要求井与管之间用1：2.5水泥砂浆接合紧密，该部分井壁砌砖要求发砖旋，井底流槽与管内壁接合平顺，管品与井内壁齐平。
管道与检查井连接示意图
双壁波纹管安装完成后，对暴露于地面以外和埋深小于1.0米的双壁波纹管采用C20混凝土或钢筋混凝土（钢筋为φ6@100）进行包管，包管混凝土厚度为20cm。
四、闭水试验
双壁波纹管施工完成后，根据设计要求沟槽回填前须对污水管要进行闭水试验，闭水试验按照《市政排水管渠工程质量检验评定标准》CJJ3-97的要求执行。
闭水试验前应在管道灌满水经24小时后再进行，闭水试验的水位为试验段上游管道内顶以上2.0米位置，如上游管内顶至检查井口高度小于2.0米时，闭水试验水位可至井口为止。
闭水试验渗水量的测定时间不少于30分钟。闭水试验的允许渗水量见下表：
管径(mm)
允许渗水量
备注
m3/d.Km
L/h.m
300
18
0.7

400
22
0.9

600
24
1.0

五、沟槽回填
闭水合格后才能进行沟槽回填，回填要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)执行。
1)一般要求
管道安装与铺设完毕后，应对管线主体结构的质量进行检查验收，然后需尽快回填。
回填土前，应将沟槽内软泥，木料等杂物清理干净，回填土时，不得回填积泥、有机物、回填土中不应含有石块、砖头、冻土块及其它杂硬物体。
回填土过程中，槽内应无积水，不允许带水回填。如果雨季施工排水困难时，可采取随下管随回填的措施。为防止漂管，应先回填到管顶以上一倍管径以上高度。
沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同步对称回填，确保管线及构筑物不产生位移。
2）回填
沟槽回填，应遵循以下规定：
从管底基础至管顶以上0.7m范围内，必须用人工回填，严禁用机械推土回填。
从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15—0.20m。管顶以下宜用粗砂填，管顶以上0.5m范围内，宜回填砂土或接近最佳含水量的素土。
管顶0.7m以上部分回填土，可采用机械回填，但必须从管线两侧同时回填并夯实，也可以使用碾压机械。
回填土质量必须达到设计规定的密实度。
六、管道工程验收
1、一般规定
双壁波纹管道工程质量检验及评定，按工序、部位及单位工程验收，其评定标准的主要依据为合格率。工序、部位及单位工程评定为合格、优良的标准要求，应遵守《市政工程给排水管渠质量检验评
定标准》的有关规定。
工序、部位的工程质量，均应符合设计要求和本技术规程，单位工程的竣工验收，应在工序、部位工程验收基础上进行，单位工程验收，应由建设单位组织，在设计、施工、质量监理和其它有关单位参加的条件下验收。
单位工程竣工验收时，应具备下列文件：
1）竣工图及设计变更文件；
2）管材、胶圈规格，出厂合格证，及设计变更文件；
3）工程施工记录和隐蔽工程验收记录；
4）闭水检验记录；
5）工序、部位（分部）、单位工程质量检验评定记录或工程质量评定表。
工序的质量如不符合本技术规程，应及时进行处理。返工重做的工程，应重新评定其质量等级。施工中人为造成管线损伤。经补救后不影响使用效果的情况，一律不得评为优良。
2、 沟槽质量检验标准
严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，应用中、粗砂或碎石回填并夯实，严禁用土回填。
槽底不得受水浸泡或受冻。
地下水位高于槽底时，应设置排水沟，必须保证排水畅通，达到施工降水要求。
严格控槽底高程，用水准仪测量，每井段检验不少于6点，允许偏差0—20mm。
3、砂石基础检验标准
沟槽自清底铺设垫层起，直至回填全过程中不得浸泡水。
铺碎石垫层后，其高程每10m一个测点，用水准仪测量，允许偏差0—15mm 。基面坡度应符合设计要求。
碎石垫层厚度允许偏差，两井之间，每10m用尺检验一点，允许偏差±20mm，管座厚度不得小于设计规定。
碎石垫层应做到密实平整。碎石垫层底层的石或碎石及上面的砂层厚度，应符合设计要求，石子不得露出砂层与管皮直接接触。
砂基础及管侧两侧腋角，必须与管底部位紧密接触。
4、安装质量检验标准
1）安装前应检查项目：
（A）管材类型、规格、应符合设计要求，应有产品合格证和性能说明书；
（B）管材不得有破损，裂缝及明显缺陷；
（C）接口用的胶圈，必须与管材规格配套，并有产品合格证；
2）胶圈接口检查，应沿管周检查，橡胶圈应在规定的安装位置与管接合严密。
3）下管安装作业