CB6A-CB6D海底注水管线施工技术措施.doc

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CB6A-CB6D海底注水管线
防腐施工技术措施
1. 工程内容：
该工程为海洋开发公司CB6A-CB6D海底注水管线φ114×10，全长约1.320Km。管线防腐预制前单根管线二接一,即两根管段通过对接焊接成一根20米以上的新管段（单根管线为12 m，甲方要求24 m），再进行防腐预制；内防采用高压无气喷涂塞克-54，外防做加强级3PE防腐。
2. 执行标准：
2.1《涂装前钢材表面予处理规范》（GB8923－1988）。
2.2《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T0457—2000）
2.3《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413—2002）
2.4《石油建设工程质量检验评定标准标准防腐保温钢管制作》（SY/T0468—2000）
3. 原材料的验收：
3.1 钢管的验收：
3.1.1 钢管进厂后供应部门所提供的钢管质量证明书应与钢管上面的标识一致，批量相同。
3.1.2 材料质检人员按编号对钢管逐根登记。登记内容包括：管道单根编号、炉号、批号、单根标准长度、定货单编号、到货日期、管道直径和壁厚、材料等级，并填写管线防腐登记表，先用信号笔将钢管管号标识在钢管的两端内侧。
3.1.3 对钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用。
3.1.4 管线防腐后将编号标志用模印印在钢管的防腐层上距防腐层两端100mm以外，所有标识一律采用同一号码的字体，且字体间隙要均匀一致，长度满足要求为限，字体颜料为白色。
3.2 原材料的验收：
3.2.1 工程所用的塞克-54涂料、环氧粉末涂料、胶粘剂、聚乙烯专用料等原材料应有产品合格证、质量证明文件及使用说明书应与实物相符，验收项目符合规定要求。
3.2.2 验收时，必须确认生产厂家、产品说明书、生产日期、有效日期、产品批号及供应商提供的有关试验数据。
3.2.3 同一牌号的每一批原材料，均应有国家认证的检验机构出具的性能检测报告，性能达不到质量要求的，不能验收。
3.2.4 所用防腐涂料应具备产品合格证(标明生产日期及有效期)、船检证明、使用说明书及本批产品检验报告等文件。
3.2.5 每批涂料在使用前必须随机抽取样品提前送有关专业部门或检测部门按有关标准进行检验，出检验报告，达到设计要求的指标方可使用，检验不符合要求的涂料不得使用。
3.2.6焊接材料的验收：所用的焊条应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性，具有合格证及质量证明书。
3.3 贮存要求：
3.3.1 入库的原材料由保管人员负责记录并验收。
3.3.2 不同的原材料必须保持清洁、干燥，原材料在贮存过程中应有防雨、防潮措施，隔离火源，贮存条件符合说明书的要求。
4. 生产工艺流程图：
4.1管线预制防腐施工工艺总体流程图：
原材料检验
探伤、试压
组对焊接
产品检验
成品堆放
管道3PE外防腐
管道内防塞克—54

4.2管线组对焊接施工工艺流程见下图，焊接施工见焊接作业指导书：
管端除锈
组对焊接
焊道探伤
试压
管口加工

4.3管道3PE外防施工工艺流程见下图：
修补
钢管验收
除 锈
微尘处理
防腐材料验收
中间层胶粘剂
粉末喷涂
钢管预热
循环水冷却
修切留头
质量检验
成品标识
返工
瑕 疵 处 理
面层聚乙烯
根据标准要求判断是返工或修补

4.4管道内防塞克—54施工工艺流程见下图：
上除锈线
喷砂除锈
除锈质量检验
吹扫管道内壁
3PE成品管

成品堆放
塞克—54喷涂第二遍
塞克—54喷涂第一遍
产品检验

5. 施工技术要求：
5.1管线组对焊接要求：
5.1.1 检验合格后的钢管方可进行组对焊接，直线度L/1000且≤10 mm；
5.1.2 焊缝外观要求焊波应均匀，焊缝边缘应平顺地过渡到母材，钢管内壁的焊缝余高最大2 mm，最小0，钢管外壁的焊缝余高最大3 mm，最小0；
5.1.3 焊缝表面不得有损于其用途的任何缺陷；
5.1.4 所有焊缝进行100%射线探伤检验。
5.1.5 经探伤合格的管子进行试压，详见设计通知单。
5.2 防腐层的结构：
5.1.1 内防采用塞克-54防腐，两遍，干膜厚度≥200μm，灰色。
施工方法：采用高压无气喷涂。
5.1.2 外壁加强级3PE，防腐层总厚度≥2.7mm，黑色。
施工方法：采用一体化机械流水PE防腐作业线行外防腐预制。
5.3 内防腐层的施工：
5.3.1 钢管内表面预处理：
5.3.1.1 钢管内表面处理后，其表面的灰尘应清除干净，焊缝应处理至无焊瘤无棱角、无毛刺。
5.3.1.2 钢管内表面采用喷砂除锈，达到Sa2.5级。
5.3.1.3 采用专用内除锈设备，喷头伸进管内，根据现场实际除锈情况确定喷砂速度，保证除锈满足质量要求。
5.3.1.4 钢管内表面经喷射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管内表面的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净。钢管内表面预处理后至喷涂前不应出现浮锈，当出现浮锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。
5.3.1.5 如遇风沙、雨雪、大雾天气要停止施工，钢铁表面温度应高于露点3℃方可施工。
5.3.2 涂料的施工：
5.3.2.1 配料：
5.3.2.1.1 赛克-54涂料是一种柔性陶瓷涂料，它的主要成膜物质是三种不同的环氧树脂，填料主要是重型陶瓷粉、轻型陶瓷粉和空心陶瓷粉，分别起粘结强度、耐磨强度和润滑作用。
5.3.2.1.2 赛克-54涂料分为A组份(涂料)和B组份(固化剂)，涂料的配比体积比：A：B=11：1；重量比为：A：B=18.5：1。
5.3.2.1.3 在涂料配制前，应首先对A组份(涂料) 采用空气振动器进行振动，以保证在使用前陶瓷材料振动至悬浮状态。
5.3.2.1.4 配制时应将B组份缓慢倒入陶瓷材料处于均匀悬浮状态的A组份中，并继续采用搅拌机搅拌，以保证A、B组份混合充分、均匀，一般1加伦A、B两组份在室温(22.2℃)时，如果用振动器振动，3~4分钟即可振动均匀，如果用搅拌机搅拌2~3分钟即可搅拌均匀，振动时间或搅拌时间不可过长或过短，过长可导致涂料温度增高，适用期缩短，过短则不易混合均匀，会影响涂料质量。
5.3.2.1.5 当环境温度不低于22.2℃时，赛克-54涂料不宜稀释，但低温下可用异丙醇稀释调整粘度、调整时应注意量少且慢，溶剂量最多不超过3%(体积比)。
5.3.2.1.6 混合好的涂料的适用期，常温下可达4~6小时，因此配制好的涂料应在4小时内用完。
5.3.2.2 内喷涂：
5.3.2.2.1 作业人员应穿好工作服、橡胶手套、护目镜、佩戴活性炭过滤面罩或过滤式防微粒口罩。
5.3.2.2.2 当气温低于16℃或高于35℃时不允许进行涂敷作业，同时当钢材被雨淋或霜打后，表面温度低于6℃或相对湿度≥85%时，不允许喷涂，当钢管表面温度≥49℃时，也不能进行喷涂。
5.3.2.2.3 涂层厚度及涂敷遍数应满足设计要求，一般不应少于两遍，两次涂敷的最后干膜厚度应≥200μm，每根钢管两端必须预留150mm的长度不涂刷防腐涂料。
5.3.2.2.4 涂层每涂敷一遍后，应进行检查，涂层厚度宜控制在100~125μm，涂层不得有漏涂、流淌等现象，否则应及时进行处理。
5.3.2.2.5 两次涂敷的时间间隔可根据涂敷时的环境温度参照涂料的固化技术参数确定。
5.3.2.2.6 钢管每次涂敷后，应防止砂尘进入管内，并避免日光曝晒，以确保钢管表面温度不大于49℃。
5.3.2.2.7 涂敷过程中配好的涂料每隔1小时应重新搅拌，以防止陶瓷固体缓慢沉淀。
5.3.2.2.8 涂敷过程中所用的压缩空气必须是干燥无油的，以保证涂后的固化和粘结效果。
5.3.2.2.9 在喷涂工作结束30分钟内，用异丙醇对喷涂设备进行清洗擦净，需拆洗的设备，应按制造商的要求进行拆洗，直至涂料被清洗干净。
5.3.2.3 内防腐层质量检验：
5.3.2.3.1 按照SY/T0457标准中特加强级质量要求进行检验。
5.3.2.3.2 在开工前，进行一根赛克-54内防腐层预制管段的质量检查，要求外观、厚度、粘结力等项目(要求对管线进行切割检查)，性能达到标准和设计中的相关要求，否则不得进行管线内防腐层的施工。
5.4钢管的3PE外防腐：
根据管线防腐的设计要求，钢管的防腐制作采用一体化机械流水作业线的生产方式。在各工序准备就绪，开始生产之前，应根据管线防腐当中3种不同防腐层对防腐厚度的要求，先用试验管段在生产线上分别依次调节钢管涂敷时的预热温度及防腐层各层涂敷厚度，待各项参数达到要求后方可开始生产。
5.4.1 钢管外观检查
5.4.1.1 加工前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。
5.4.2 管件除锈
5.4.2.1 首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台，采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理，驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，加热温度控制在40℃~60℃，以利于提高钢管表面的除锈质量。
5.4.2.2 钢管均采用PW-490钢管抛丸除锈机进行除锈，在钢管进入抛丸室前，用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端（如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵），避免钢管在除锈过程中，抛丸室内的钢丸飞入管口内，减少钢丸的损失，同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量，经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923—1988规定的Sa2.5级，表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。
5.4.2.3 可选用规格为0.71~0.81，硬度为HRC40~50的钢丸作为磨料。
5.4.2.4 表面预处理完后，所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。
5.4.2.5 逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。
5.4.2.6 对除锈质量不合格的钢管，应及时下线，返回生产线重新除锈。
5.4.3 钢管表面微尘处理
5.4.3.1 钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净，并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时，应先起动除尘装置上的引风机，再启动除尘电机；若生产需中断时，应先按下除尘电机停止按钮，再停止引风机工作。
5.4.3.2 定时清理旋风吸尘器内的粉尘，避免堆积过量，影响除尘效果。
5.4.3.3 启动微尘装置后，应经常检查引风机的工作情况。
5.4.3.4 除尘电极应按期保养，确保正常工作。
5.4.3.5 进行防腐生产时，每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。
5.4.4 钢管预热
经微尘处理后的钢管，在进行环氧粉末涂敷前，应先进行预热处理，采用KGPS恒功率中频机给钢管进行加热，预热温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度，但最高不得超过275℃。
5.4.4.1 检查中频循环水池水位，确保水量至少在2.5~3立方。
5.4.4.2 启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水，只有在确定循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置机。
5.4.4.3 根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。
5.4.4.4 使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度，提高测量的准确度，以保证钢管进行粉末涂敷时，钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐的范围内。
5.4.4.5 进行防腐生产时，每小时至少测量记录一次，确定粉末涂敷时钢管的预热温度。
5.4.4.6 中频循环冷却水水压在0.07Mpa—0.1Mpa，作业线临时停车，中频需要马上停机。
5.4.4.7 在冬季施工结束后，循环管路中的冷却水必须放尽，以防冻坏设备，造成不必要的损失。
5.4.5 环氧粉末高压静电喷涂
5.4.5.1 向涂装粉桶添加粉末涂料料前，应检查涂料包装上内容是否符合使用要求。
5.4.5.2 使用的压缩空气应进行过滤处理且不含油水，气压为0.4~0.6MPa。
5.4.5.3 接通通向粉桶的压缩空气，使桶内涂料达到完全流化的要求。
5.4.5.4 根据制作涂层设计厚度要求，选择粉末喷枪数量，调整粉量大小。
5.4.5.5 接通喷枪的电源，并观察喷枪口出粉情况，出粉应均匀、连续、雾化良好；必要时，应及时进行调整。生产之前，可根据管线防腐层设计厚度要求，先用试验管段在生产线上调节出钢管涂敷时喷枪的出粉量，待参数达到要求后方可开始生产。开始生产后，应至少每小时检查一次喷枪工作状况。
5.4.5.6 生产前，先用试验管段在生产线上依次调节钢管涂敷时预热的温度及环氧粉末防腐层涂敷厚度，待各项参数达到要求后方可开始生产。
5.4.5.7 正式生产时，待钢管进入粉末喷涂室后，方可接通电源，进行喷涂。
5.4.5.8 涂层的外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹，涂层厚度为100um。
5.4.5.9 操作人员应熟练掌握粉末喷涂仪器的使用和日常维护。
5.4.6 胶粘剂、聚乙烯挤塑缠绕
5.4.6.1 采用胶粘剂、聚乙烯专用恒温加温控制柜自动进行加温控温操作，根据原材料生产厂家推荐的温度值来的设定所需的加热温度。
5.4.6.2 胶粘剂、聚乙烯原材料包装应完好，以防受潮，加入挤塑机前应进行干燥处理。
5.4.6.3 在胶粘剂、聚乙烯加热温度达到设定温度值后，应在此温度值下持续30~60分钟的时间，方可进行挤塑生产。
5.4.6.4 生产前，应先用试验管段在生产线上依次调节出胶粘剂、聚乙烯各层防腐层涂敷厚度，分别为170~250um和2.7mm，管道焊缝处厚度不低于管体防腐层厚度的70%，待各项参数达到要求后方可开始生产。
5.4.6.5 在调节胶粘剂、聚乙烯各层防腐层涂敷厚度之前，应将挤塑机机身至挤塑口模段内的残料排净。
5.4.6.6 挤塑机在向外排料时，操作人员应穿戴好必备的劳保用品，排料口模下方1-2米内不许站人或走动。
5.4.6.7 胶粘剂及聚乙烯的防腐层的涂敷采用侧向挤塑缠绕工艺。
5.4.6.8 开始生产时，采用实验管作为引导管，先再其上缠绕胶层，其后紧接缠绕聚乙烯防腐层。在进行胶层缠绕（胶粘剂的涂敷）时，必须是在熔结环氧粉末涂层胶化过程中进行。
5.4.6.9 胶粘剂、聚乙烯在缠绕过程中，采用橡胶压轮装置，辊压防腐层，以保证搭接部分的聚乙烯及钢管焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，且防止压伤聚乙烯层表面。
5.4.7 循环水冷却
钢管防腐层制作结束后，应及时进行冷却固定成型，可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却，冷却采取逐段分次方式。
5.4.7.1 生产前，先启动浇涂室的循环水泵电机。
5.4.7.2 调整冷却水管各阀门开关，控制冷却水的大小，避免水流过速造成对防腐涂层的冲击，影响涂层的外观成形质量。
5.4.7.3 在钢管进入浇涂室第一组传动轮前，先用第一道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到第一组胶轮上，防腐层不会破坏，保持完好。
5.4.7.4 根据管径的大小及环境温度差异，采取2~4段冷却水进行逐段分次的冷却，钢管冷却温度不高于60℃。
5.4.8 切割留头
钢管的防腐层经第一段冷却水冷却后，图纸要求规定，管端预留长度为110±10的要求。
5.4.9 切修管端留头
l 按SY/T0413—2002标准要求规定，钢管聚乙烯防腐层端面应形成小于或等于30°的倒角。
l 管端留头采用专用切修刀具进行操作，管端预留长度为140±10mm。
5.4.10钢管聚乙烯三层结构防腐的质量检验：
按SY/T0413—2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》中的有关要求和规定，对钢管、防腐材料、钢管预处理质量及防腐层的外观、厚度、连续性、管端预留段长度等各项内容进行检验，并做好产品的自检记录。
5.4.10.1对施工中用到的所有材料皆应按照原材料进场检验要求进行检验。
5.4.10.2防腐材料如环氧粉末、胶粘剂和聚乙烯专用料，在使用前应检查其包装是否完整，产品标识内容是否齐全，有无受潮等内容。
5.4.10.3检查钢管除锈质量，可采用除锈等级比较样块和锚纹深度检验仪检测钢管表面预处理后的除锈质量和锚纹深度，应达到GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级，钢管表面的锚纹深度应控制在环氧粉末厂家提供的说明书内。在连续生产时，每4小时至少应检测两次钢管表面预处理质量。
5.4.10.4逐根检查钢管表面是否存在影响涂层质量的缺陷，对存在缺陷的部分应打磨、修整，损伤严重的应剔除。
5.4.10.5生产时钢管表面的预热温度应控制在环氧粉末生产厂推荐的范围内，每小时至少测量一次。
5.4.10.6采用电火花检漏仪逐根对全部涂层进行检漏，检漏电压为25KV，无漏点为合格，对检测出漏点的地方应使用信号笔作出标记。单管有两个或两个以下漏点时，按3.7条的规定进行修补；单管有两个以上或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。
5.4.10.7采用磁性测厚仪对涂层厚度进行检查，对要检测的钢管应均匀选择三个断面，均匀间隔测量4个点，涂层厚度应达到设计要求。每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少抽检一根。
5.4.10.8防腐层粘结力的检查，按照SY/T0413—2002标准附录G的方法测定防腐层的剥离强度进行检验，检验结果应符合原材料进场检验中表3－2的规定，每4小时至少在两个温度下各抽测一次。
5.4.10.9钢管防腐层的外观采用目测法逐根进行检查，外观应平整，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽均匀。
5.4.10.10防腐管的管端预留长度及防腐层端面倒角都应符合标准的规定。
5.4.10.11每连续生产50km防腐管应截取3PE样品,按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合下表规定：
序号
项目
性能指标
试验方法
1
拉伸强度
轴向（MPa）
≥20
GB/T1040
周向（MPa）
≥20
GB/T1040
偏差（%）
≤15

2
断裂伸长率（%）
≥600
GB/T1040
3
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥1000
GB/T1842
4
压痕硬度
(mm)
23℃±2℃
≤0.2
SY/T0413
附录F
50℃±2℃或70℃±2℃
≤0.3

6. 不合格品的处理：
6.1 钢管内防塞克-54涂料不合格品的处理
6.1.1不合格品必须明确标记，进行处理或修补，并重新进行质量检测。
6.1.2 对内防不合格的管段，人工修补能达到的，如果涂敷后72小时内没被污染，可用稀释剂擦洗后进行修补，如果涂敷部分已被污染或涂敷时间超过72小时，可先用合适的石英砂纸打磨并用稀释剂擦洗后修补。
6.1.3质量检验不合格，而人工又无法修补的，必须进行重涂。
6.1.4 修补时可采用滚涂或刷或刷涂，但必须保证表面处理好，滚刷或刷子清洁无污物。
6.1.5外防腐刷漆的管线对不合格进行重新补涂，达到要求。
6.2钢管聚乙烯三层结构防腐的不合格品处理
6.2.1钢管防腐层的损伤在小于或等于30mm的范围内，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm。
6.2.2修补方法：先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯防腐层用钢丝刷或砂纸达毛，然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出孔内的空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
6.2.3对于钢管防腐层损伤大于30mm时，按3.7条内容和要求操作完之后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
6.2.4对于直径不超过10mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。
6.2.5补伤质量检验：应从外观、漏点及粘接力等三项内容进行检验。
6.2.6补伤后的外观应逐个进行检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。
6.2.7每一个补伤处均应使用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。若检查不合格，应重新修补并再次检漏，直至合格为止。
6.2.8补伤后的粘结力应按SY/T0413—2002标准附录G的方法进行检验。常温下的剥离强度应不低于35N/cm。每100个补伤处抽检一处，若不合格，应加倍抽查；若加倍抽查全部不合格，则该段管线的补伤全部返修。
7. 质量保证措施：
7.1 内防腐在施工过程中要严防灰尘进入管内，在进行第二道漆喷涂前要采取保护措施。
7.2 钢管在上平台时，倒运小车及抓管机与钢管表面相接触的地方都应铺加橡胶垫，进行保护钢管表层不被破坏。
7.3 钢管平台与钢管接触表面应铺上胶皮或夹克皮，并绑扎牢固。
7.4 钢管在3PE防腐检验合格后，倒运至内防作业区时，采用尼龙吊带进行倒运吊装，严禁使用钢丝绳吊运。
7.5 钢管在进行塞克—54内防作业时，上下管平台表面应采取保护措施，如铺垫橡胶皮、夹克皮、草带等，防止PE防腐层被破坏。
7.6 在机械喷沙除锈时，应避免喷射出的沙子直接打到钢管外防腐层上，可在钢管内除锈前，在钢管的表面铺盖帆布或编织带等保护防腐层不至被破坏。
8. 防腐管的标识：
检验合格的防腐管，应在适当位置做出标识，标识内容应包括如下内容：(1)执行标准；(2)钢管材质及规格；(3)防腐层级别；(4)防腐层涂敷日期；(5)钢管编号及防腐编号。
9. 健康安全环保要求：
9.1 施工前对机具设备做常规检查，保证设备机具在施工过程中安全正常使用。
9.2 各工序施工人员应戴好本岗位所需劳动保护用品，严格按操作规程施。
9.3 特殊作业人员必须持证上岗，严禁脱岗、串岗操作。
9.4 涂漆区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所，电气设备的安全规定，实现电气整体防爆。
9.5 涂料存放及配料要有良好的通风、阴凉、干燥、无高温、明火，灭火设备齐全。
9.6 桥吊下及配合抓管机上下管人员必须全部戴好安全帽，施吊作业时，重物下方不得有人，并听从指挥，严防被管子碰伤。
9.7 中间岗要注意通风，保证空气流通。
9.8 施工过程中要注意现场环境的维护；施工完毕后应及时清理废泡沫、定点堆放。
9.9 厂安全员应巡回检查安全情况，定期召开安全例会，严查事故隐患和不安全因素，防止事故发生。
10.附：钢管编号追踪记录

钢 管 编 号 追 踪 记 录
序号
防腐编号
钢管组对焊接
焊缝编号
焊工钢印
备注
钢管管号（1）
钢管管号（2）
1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

14

15

16

17

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CB6A-CB6D海底注水管线
防腐施工技术措施

编制：

审核：

批准：

管道容器制造公司二车间

2006年8月30日