下部结构施工方案.doc

中鱼口渡改桥下部结构施工方案
一、水下桩桩基础
桩基础施工的重点是钻桩过程中防止塌孔和灌注水下混凝土时防止断桩。因此，施工中钻孔应控制好泥浆比重，灌注水下混凝土时应做好混凝土的配比和机具保障等技术工作，确保混凝土灌注工序连续进行。
（1）、施工顺序
场地准备→护筒制造与埋设→泥浆制作与循环→成孔→清孔→钻孔检查→吊放钢筋笼→第二次清孔→灌注水下混凝土→桩身无破损检测完成→资料整理、工程检测合格申请计量
（2）、材料
① 桩基混凝土要求
本施工项目所需混凝土都将采用强制式搅拌机或拌和楼生产，采用散装水泥。本公司将进行高性能混凝土的设计和施工，其性能主要有高抗离析性、大流动性、泌水少，其中最大水灰比0.6，最小水泥用量350kg/m3，坍落度180mm～220mm，初凝时间满足整条桩的施工时间，一般为6h以上。所使用的材料在合乎规范要求外还需满足以下性能。水泥：普通硅酸盐水泥， 1-3cm碎石；细度模数为2.6-2.9的中粗砂；缓凝减水剂或缓凝高效减水剂等。
② 桩基钢筋要求
所有用于钻孔桩的钢筋应符合《钢筋混凝土结构用热扎钢筋》（GB1499-91）的要求，每批钢筋应具合格的出厂证明单，同时按规定取样进行钢筋的拉伸（确定极限点、抗拉强度和伸长率）、冷弯和可焊性试验。只有上列三项试验合格的钢筋才准予投入使用。
（3）．桩基施工工艺
① 钻孔前护筒埋设
a、护筒可用8mm钢板制作，每1m用10mm的钢板作加劲圈。
b、护简内径一般应比桩径稍大，一般比桩径大200mm～400mm。
c、护筒顶端高程，应高出地下水位或孔外水位1.0～2.0m，还应高出地面0.3m。
d、护筒底端埋置深度，在旱地处，对于粘性土应为1.5m；对于砂土不得小于2m，并将护简周围0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
e、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
f、在钻孔停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
② 泥浆制作与循环
a、本工程钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程孔壁稳定。
b、泥浆的制作
选用优质黄泥或澎润土，根据地质情况，配制合适的泥浆。要求其特点为：有良好的护壁作用。泥浆剪切、稀释性好，能防止软弱土层和砂层井壁坍塌。胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土过程中及至施工完成时钻孔孔壁保持稳定。泥浆的性能指标如下表，施工时除相对密度和粘度应进行试验外，如果监理工程师要求，其他指标也应予以抽检。制造好的泥浆灌入泥浆池供钻孔使用。
c、设置泥浆池
泥浆池的平面尺寸根据桩基情况基本设为5×10m，深1.5m左右。用砂袋分隔成储浆池、沉淀池两部分，之间加过滤网。总容积要满足沉淀、制浆能力的要求，泥浆回流槽尺寸设置为宽30cm，深20cm，长度不小于15m，使泥浆有足够的沉淀过程和时间，槽底纵坡应使泥浆流速不大于10cm/s，坡度一般不宜大于1%。
钻孔泥浆应始终保持水头压力，高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。
浆性能指标要求
钻孔
方法
地层
情况
泥 浆 性 能 指 标
相对密度
粘度
（s）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率（mL/3min）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度pH
冲 击 钻
易坍地层
1.2～1.4
22～30
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11
注：Ⅰ地下水位高或地下水流速大,指标取高限。
Ⅱ地质状态较差、孔径或孔深较大取高限。
Ⅲ在当地缺乏优良粘质上，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用PHP添加剂改善泥浆性能，具体掺量和施工方法参照PHP使用说明书。
Ⅳ泥浆的各种性能指标测定方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）附录 C-2。
③冲击钻成孔程序及施工操作要点
a、钻机就位前，应对各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固。钻机安装就位后，起吊设备保持水平，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

b、钻孔开钻前，应检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，及水电管路的畅通情况。
c、钻机作业每班配备4人，并由班长随时情况作好记录, 在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。若钻孔至设计标高后，如孔底地质与“地质钻探报告”描述不符，及时与有关方面联系，待商定后再进行下一步施工。
d、钻孔应持续进行，不得中断。
e、开始钻进时，控制进尺速度，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口必须加盖防护罩，并且必须把钻头提出孔道，以防埋钻。在钻孔过程中，绘制孔位处的地质剖面图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻进速度和泥浆指标作参考。经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，与设计地层作核对。钻进过程中，应随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。为减少对周围环境的污染，钻孔施工时，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆，采用随时运弃的方式，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。
f、常见钻孔事故有塌孔、弯孔、缩孔、梅花孔、糊钻、卡钻、掉钻等，在操作时注意观察，做好预防，及时处理。
g、桩的钻孔应在桩中距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
h、钻进过程中，每进尺5m-8m应用检孔器检查钻孔直径和竖直度。
④ 钻孔检查及允许偏差
a、钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用专用仪器测定；检测结果报请监理工程师复查。
b、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。
c、钻孔应符合表的允许偏差（见“钻孔灌注桩实测项目”）
⑤ 清孔
a、钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸及规范要求并经监理工程师批准后，应立即进行第一次换浆清孔。清孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高于地下水位1.5～2.0m。
⑥ 吊放钢筋笼
清孔后，经过监理工程师检验合格，即可进行钢筋笼的吊装工作。钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，用汽车吊配合吊放，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，均用搭接焊，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。
⑦ 安装导管
钢筋笼安装完成后，即可安装导管。导管采用钢导管，内径200～350mm，视桩径大小而定。事先在地面试拼进行水密、承压和接头抗拉试验检查，确保导管的密封，水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管安装长度应准确，为防止差错应将导管落至孔底，再提起25～40cm。导管连接螺栓逐个检查紧固情况，螺栓紧固应对称操作。导管连接橡胶垫片不应老化和破损，否则应于更换。
⑧ 第二次清孔
在钢筋笼、导管安装后，进行第二次清孔，清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后的泥浆指标应符合：相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率＜2%；胶体率：>98%。检查孔底沉渣符合要求（嵌岩桩桩底沉淀厚度不得超过5cm；摩擦桩桩底沉淀厚度不得超过15cm）后，报请监理工程师认可，即可灌注水下混凝土。
⑨ 灌注混凝土
a、灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度和泥浆各项性能指标，如不符合要求时，应再次清孔直至符合要求。
b混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，如不符合要求不得使用。
c、孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，进行二次清孔，然后检查沉渣厚度和泥浆各项性能指标，合格就开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时的温度不应低于5℃。
d、砼由陆上搅拌站拌和，通过运输车运至储料槽。首批砼的数量必须满足导管初次最少埋置深度1.0m和填充管底部间隙的需要。首批砼进入孔底后，立即测探孔内砼高度。测出导管埋置深度，必须满足1m以上埋管要求。所需混凝
土数量可参考公式(6.5.4)计算：

式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度(m)；
d——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管
内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；
——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；
——导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；
——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)；
——井孔内水或泥浆的深度(m)。
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，水中桩的泥浆由泥浆泵抽到岸上，以防止污染或堵塞河道和交通，灌注完后及时清理现场保证工完场清。
e、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
f、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不能整斗灌入漏斗和导管。以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
g、当砼面升到钢筋骨架下端前，应把钢筋笼主筋和护筒焊接定位，以防止钢筋笼骨架被砼顶托上升。
h、测量人员随时测探灌注面深度，密切监视，避免产生断桩。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。
i、埋管深度必须不小于2m，最大不超过6m，以防止水渗入导管。提管准确，保持轴线垂直和位置居中。逐步提升，控制好高度，避免卡管或将导管提空。工程技术人员密切配合，保证桩基砼顺利完成。测量人员还应测好桩顶砼灌注标高，保证清除桩头的砼厚不少于60cm，以保证桩头质量。
j、技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
⑩ 桩基检查
桩基施工完成后，应根据公路工程验收标准、质量监督部门、业主、工程师及设计文件的要求进行检查和验收。
a、混凝土质量的检查和验收，应符合招标文件技术规范的规定。
b、一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩应逐根进行检测。
桩基检测方法和频率按业主、监理及湖南省交通工程质量监督站《湖南省公路工程桩基抽检、混凝土试件及原材料送检试验要求》的规定进行。
c、如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑问，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对3%-5%的桩（同时不少于2根）进行检测，主墩的桩基要求全部进行检验。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果若不合格，则应视为废桩。
d、当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，监理工程师应以书面形式进行批准，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。
e、当监理工程师认为桩基混凝土质量、桩基的完整性、桩底沉淀厚度存在缺陷、质疑和不合格时，须经有关部门检测确定，或取芯、或动测、或静载试验，以判断桩基是否可用。
f、钻孔灌注桩的检查项目及检查方法见表。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
l
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录 D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检查
排桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径（m）
不小于设计
控孔器：每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1 %桩长
且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

(4)孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
（1）、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
①、坍孔原因
A、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
B、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
C、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
D、在松软砂层中钻进进尺太快。
E、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
F、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
G、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
H、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②、坍孔的预防和处理
A、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
B、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
C、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
D、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
E、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
（2）、钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
①、偏斜原因
A、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
B、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
C、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
D、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
E、钻杆弯曲，接头不正。
②、预防和处理
钻机就位时要使钻杆和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正。
（3）、 扩孔和缩孔
①、扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
②、缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用钻机上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
（4）、钻孔漏浆
①、漏浆原因
A、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
B、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
C、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
②、处理办法
A、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
B、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

(5)钻孔桩断桩常见事故及处理
（1）、首批混凝土封底失败
①、事故原因和预防措施
A、导管底距离孔底太高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
B、首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
C、首批混凝土品质太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
D、导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
②、处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
（2）、供料和设备故障使灌注停工
①、事故原因和预防措施
原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案(主要解方案：备用发电机、加强与其余拌合站联系，加强道路监控，减少路上等待时间)。
②、处理方法
A、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
B、如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
C、如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
（3）、灌注过种中坍孔
①事故原因和预防措施
原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施：详见第(4)点：钻孔桩常见事故的预防及处理。
②、处理办法
A、如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
B、如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
（4）、导管拨空、掉管。
①、事故原因和预防
A、导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
B、掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
②、处理办法
A、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
B、混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
（5）、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
①、事故原因
A、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
B、混凝土和易性太差。
C、导管埋深过大。
D、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
E、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
②、补救措施：
A、提起导管，减少导管埋深。
B、接长导管，提高导管内混凝土柱高。
C、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
（6）、灌注高度不够
①、事故原因和预防
原因：测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
②、处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
(6)桩基检测
桩基检测在钢筋笼施工时，按图纸要求埋设检测管，0#、3#桥台按方形埋设4根，1#、2#桥墩按三角形埋设三根，施工过程中注意检测管的保护，在桩头凿除后，进行桩基超声波无破损检测。检测合格方可进行系梁、墩柱钢筋及模板支立作业。
（4） 在完成桩基检测合格后，先凿除多余桩头混凝土，保留10cm长埋入系梁砼中。

二、桥台基础及系梁
桥墩系梁施工
桥墩系梁主要施工顺序：基坑开挖→凿除桩头→施工放样→钢筋制作安装→模板安装→浇筑混凝土→养护→质量检验，具体施工方法如下：
（1）基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。
（2）凿除桩头
有水时，系梁底清理到设计标高以下15cm时，凿除桩头，并调整好桩头钢筋后，在承台底铺10cm石碴，并在表面用砂浆抹平。无水时，可超挖5cm，用砂浆做抹面处理。

（3）桩基检测
桩头凿除后，进行桩基超声波无破损检测。检测合格方可进行承台钢筋、模板支立作业。
（4）系梁施工，在完成桩基检测合格后，先凿除多余桩头混凝土，保留10cm长埋入系梁砼中。
（5）系梁施工时首先要准确放样，清理基坑尺寸应满足立模的要求，其它地方坑壁边坡应小于1：0.5，当基坑清理至系梁底面设计标高后，应将基底浮泥、杂物清除干净，整平，铺设一层5cm的水泥砂浆作为底模。
（6）钢筋工程、模板工程应按图纸施工，符合规范要求验收合格后进行浇筑混凝土施工。系梁混凝土在拌和站拌和，混凝土的配合比、水灰比、坍落度应严格控制。混凝土运输车应及时送料。浇筑时分层平行进行，每层不超过30cm。分层捣实，应控制每层间距，浇筑时间必须符合规范要求。在混凝土浇筑前，应预埋墩柱主钢筋。
（7）系梁施工完成后，进行测量复位，按设计图放样，绑扎钢筋，进行下一工序施工。

系梁施工工艺流程图施工准备

测量放线

凿除桩头

绑扎系梁钢筋

立系梁模板

灌注砼

拆模

取试件

检查

养护

桩顶系梁基坑开挖

做好垫层

检测桩基质量

隐蔽工程检查

5、墩柱施工
（1）模板制作与安装
a、立柱均采用专业工厂加工定制无拉杆整体式定型钢模，严格控制加工精度和接装精度，在墩位处分段安装然后拼装成整体，为了运输和起吊安装方便，模板分段制造，现场组拼，每次立模一次到顶。
b、模板制造完成后，边沿打磨光滑进行预拼，验收合格后方可使用。模板的横缝和竖缝必须密贴，拼接完成后，采用油灰抹缝刮平防止混凝土出现漏浆、飞边或错台。模板表现整洁，并有足够的强度、刚度的稳定性，保证在混凝土最高浇灌速度时的挠度不大于模板跨（模板外侧支撑间距离）的1／400，能可靠的承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证结构各部形状、尺寸准确。
c、模板安装前应涂脱模剂，不得在安装后涂刷，以免污染钢筋和混凝土表面层。
d、立模板之前立柱范围内的混凝土要凿毛并用水冲洗干净。施工前，凿除基础、承台与墩台身结合部位表层砂浆，用全站仪定出墩台身位置。
e、模板安装完毕后，应保证其位置正确，立柱模板的固定方法采用四周搭设模板支架和拉缆绳方法同时进行，以确保模板的垂直度和稳定性，见图 《墩柱施工示意图》。
f、模板安装完毕后，应清除模板中所有的污物、碎屑物、木屑、水及其他杂物并对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面的自检，并做好质量评定记录，自检合格，请监理进行验收，验收合格后方可浇捣混凝土。
g、为防止模板底部漏浆，在平台上采用粘厚海绵条来保证模板根部的严密。
h、在浇筑混凝土过程中，应实施监测并派专人看模，如发现模板在浇捣过程中有超出允许偏差的可能及时纠正。
（2）立柱钢筋的制作与安装：
a、钢筋进场应及时提供钢筋质保书、进场后钢筋应挂牌、分规格堆放。会同监理对母材取样，按要求制作焊接接头并送检，检验合格后并经监理工程师同意，方可制作。
b、立柱钢筋由钢筋加工场下料运至现场，墩位处绑扎。主筋采用绑条焊接或冷挤压接头连接，先绑扎，后封模。要在施工中特别注意钢筋绑扎位置的准确性。
c、为保证立柱钢筋的位置准确，底部用限位钢筋，将接盘焊牢。墩台身钢筋用吊车或提升架配合安装，墩身钢筋与基础预留联接筋焊接。
d、安装完后用线锤校核立柱钢筋骨架的垂直度，此项工作作为钢筋绑扎的一个重点。
e、绑扎钢筋前对钢筋进行整理，按规格推放，以免用错钢筋。
f、绑扎过程中，施工、技术、质量人员必须进行技术交底与验收，以免造成不必要的返工。
g、绑扎成型自检合格后，请监理进行隐蔽工程验收，在没有验收合格的情况下，严禁封模。
墩柱施工示意图

（3）立柱混凝土浇筑
a、立柱混凝土标号为C35，施工时严格控制混凝土的配合比及塌落度。
b、对水泥、砂石使用要求尽可能同一规格、品种，并选择保水性及透气量小的外掺剂，确保混凝土表面质量。
c、立柱混凝土使用减速串筒一次灌注施工，C30混凝土由混凝土拌和站拌制，由砼搅拌运输车运输，现场采用汽车吊送入模，分层灌注，采用插入式振捣器振捣。
d、立柱混凝土浇筑时应分层进行,分层厚度应不大于0.3m，并应加强振捣，千万不能漏振，用插入式振捣器振捣时要插入到下层砼50mm~100mm以上，在振捣时不要紧贴钢模板并应保持50mm~100mm的距离。砼捣实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。
e、混凝土浇筑以高出立柱顶标高2-3cm，这样经凿毛处理后，盖梁的底模与立柱的连接就很光滑没有损边现象。
（4）模板的拆除与养生
砼浇筑完毕后，要及时养护。一般当砼达到设计强度30%时，即可拆模，拆模后，应捆绑麻袋或农用膜包裹，起到养护作用，并不至于被上部结构施工时污染。同时四周用铁丝扎紧，洒水养护，养护时间不低于7天。

（5） 柱或双壁墩身施工质量控制指标
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检 查 方 法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
相邻间距 (mm)
±20
尺或全站仪测量:检查顶、中、底3处
3
竖直度（mm）
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪:测量2点
4
柱(墩)顶高程（mm）
±10
水准仪:测量3处
5
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点
6
断面尺寸（mm）
±15
尺量:检查3个断面
7
节段间错台（mm）
3
尺量:每节检查2~4处

墩柱施工工艺流程图

施工准备

基顶放线墩底定位

墩柱钢筋绑扎

模板安装

自检后报监理工程师审批

浇注砼

砼养护、拆模

6、台身、台帽及背墙施工
（1）脚手架材料选用
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。
（2）构造要求
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。
（3）脚手架施工要求
做好搭设的准备工作→放置纵向扫地杆→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第三步小横杆→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）→第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑铺脚手板→绑护身栏杆和挡脚板→立挂安全网；施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。
（4）模板施工
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标。模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位。模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定。模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后报监理复核合格后才能进行砼浇注施工。砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理。
（5）台帽、台背钢筋施工
根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
（6）混凝土浇筑施工
严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm； b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘；c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件；d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
（7）砼浇筑注意事项
a.为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。
b.砼施工应严格按照现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG041-2000)进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，砼分层厚度控制在30～40cm。
  C.在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
  d.在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
（8） 混凝土养护、拆模
a.混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
b.在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
c.混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
d.不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
e.桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
f.拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
(9) 确保混凝土工程结构外观质量的措施
a.合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间。
b.增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线型顺适、圆滑。
c.混凝土结构表面尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。修复时保证新老混凝土外观一致。
d.采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。
e.模板应有足够的刚度，对拉拉杆安全可靠，防止变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。
f.选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。控制混凝土振捣时间，防止漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土表面被拉毛。
g.严格进行混凝土的养生，加强施工现场管理，防止混凝土外表被油污或水泥浆污染。

台身、台帽、背墙施工工艺流程图

施工准备

放线定位

钢筋绑扎

模板安装

自检后报监理工程师审批

浇注砼

砼养护、拆模

三、盖梁
1、盖梁施工方案
墩柱混凝士施工到距墩柱顶65㎝高度时与桥的纵向位子两根墩柱各预埋一根直径为110㎜钢管，作为盖梁支架的支撑铜棒预留孔，在支架安装时穿铜棒用，承重支承采用两根φ95mm穿心钢棒，在钢棒上架设两根I36b工字钢.在I36b工字钢上横向架设I20b工字钢，在工字钢上铺80×100㎜木方和木楔