质量管理制度汇编2017.doc

质量管理制度汇编 WHHD-QEOD-0901

质量管理制度汇编

编 制：
审 核：
批 准：

编制单位：武汉华电工程装备有限公司质量安全部
二〇一七年十二月修订
（内部资料 严禁外传）

目 录
一、产品质量奖罚规定 3
二、产品缺陷严重性分级标准 7
三、钢结构生产特殊过程和质量控制点的设置 10
四、检验规则 12
五、检验管理规定 15
六、检验记录填写规定 19
七、产品标识管理规定 21
八、检验印章、合格证管理规定 25
九、测量设备管理规定 26
十、工装管理规定 33
十一、原辅材料代用及余料管理规定 36
十二、采购管理规定 39
十三、顾客财产管理规定 41
十四、仓库管理规定 43
十五、成品入库和发运管理规定 48
十六、服务细则 51
十七、产品数据库管理规定 53
十八、项目资料管理规定 58
十九、技术标准及资料管理规定 60
二十、工艺技术管理办法 64
二十一、质量事故考核制度.........................................86

一、产品质量奖罚规定
1. 目的
为了强化产品质量意识，促进各工序各岗位进行自检和互检为主要职责，降低成本，确保产品质量。
2. 适用范围
本规定适用于对与公司自制产品质量有关的各岗位员工的奖罚（外包方产品质量奖罚执行《外包管理程序》）。
3. 职责
3.1 检验员负责按相关标准的要求，对各工序和产品进行监督检查，负责本规定的具体执行，并按要求及时填写<质量奖罚单>。
3.2 质量管理工程师负责与管理责任相关的奖罚。
3.3质量部负责人负责审核<质量奖罚单>，并通知财务部实施奖罚。
3.4项目管理人员填写工地出现质量问题的<质量奖罚单>，由项目负责人审核，并通知财务部实施奖罚。
4. 处罚规定
4.1管理责任处罚
4.1.1生产、质量、采购运输等管理人员对产品质量负有监督、检查和控制的职责。必要时，对相关管理人员处以100元及以上罚款；发生重大质量事故，加重处罚。
4.1.2 管理人员违规指挥，对其处以100元及以上罚款。
4.2 技术工艺人员责任处罚
4.2.1由于工艺编制错误或数据库输入错误导致产品返工、返修、报废等，对责任人处以100元及以上罚款。
4.3施工人责任处罚
4.3.1各工序未检验合格或贴有红色“不合格” 标识的构件不得流转下道工序。否则，处罚责任人100元；擅自撕毁红色“不合格” 标识的，对责任人处以200元罚款。找不到责任人处罚部门300元。
4.3.2本工序的质量问题不处理，让其流入下道工序，或逃避检查，处罚责任人100元；屡教不改的，处以200元及以上罚款直至停岗培训。
4.3.3拼装区制作的构件一旦交检，检验后发现的质量问题责任属于拼装区，所填写的“两单”计拼装区制作构件的合格率。
4.3.4焊缝无损探伤一次探伤合格率低于80%的责任焊工，处以100~200元的罚款。
4.3.5对于检查出的不合格品，施工人要立即组织返工或返修，不允许以其它借口拖延时间。若因拖延返工或返修影响交货，或造成检验状态无法分清及其它后果，对责任人处以100元及以上罚款。
4.3.6违反工艺施工的，对施工人处以100元罚款；导致返工、返修困难，处以责任班长组200元罚款；情节严重的加倍处罚。
4.3.7需改版返修的杆件，未按程序返修（包括返修报检）、退库的，处罚责任人100元。未返修就交付到现场并造成影响的，处罚责任人或部门200~500元。
4.3.8项目监造以“监造通知单”的形式反映出的质量问题，一经落实，处以责任班组200元罚款；情节严重的加倍处罚。
4.3.9对无证施焊的，处罚施焊人和班组各100元。
4.3.10对质量意识差或技能达不到岗位要求的施工人，停岗培训或下岗。
4.4产品质量问题处罚
产品质量问题主要包括制作、转运、吊装和库存等四个方面。对产品质量问题，执行或参照《产品缺陷严重性分级标准》，分A、B、C三级处罚；情节严重的加倍处罚。
4.4.1 制作质量问题，对施工人或责任班组处罚：
A级：施工人150元；
B级：施工人100元；
C级：施工人50元。
4.4.2 转运、吊装和库存质量问题，对责任班组处罚。
A级：责任班组150元：
B级：责任班组100元；
C级：责任班组50元。
4.5检验人员责任处罚
4.5.1本工序漏检或不合格擅自签字放行，对责任人处以100元罚款。情节严重的加倍处罚。
4.5.2项目监造以“监造通知单”的形式反映出的质量问题，一经落实，处以责任人100元罚款，情节严重的加倍处罚。
4.5.3对检查发现的问题，应立即向责任人开出罚单。否则，对相应检验员处以50元罚款。
4.6工地反馈质量问题处罚
4.6.1工地安装过程中发现或顾客投诉的质量问题主要包括制作和发运两个方面。
4.6.1.1制作问题处罚。根据《产品缺陷严重分级标准》A、B、C级缺陷分类，分别对责任班组和检验员处罚；情节严重的加倍处罚。
A、B级：责任班组300元、检验员100元；
C级： 责任班组100元、检验员50元。
4.6.1.2发运问题处罚。发运问题分构件（包括栓附件）为单件和捆（箱）装两种情况，单件由采运部负责，捆（箱）装由生产部负责。参照《产品缺陷严重分级标准》A、B、C级缺陷分类，对责任班组处罚；情节严重的加倍处罚。
A级：责任班组300元；
B级：责任班组150元；
C级：责任班组100元。
5奖励规定
5.1拼装区月度产品质量一次交检合格率达到97%以上（含97%），未受过任何质量处罚包括未被开具过<质量问题处理单>，按人均折算产量达25吨（含）以上的班组，公司取合格率相对高的两个班组，若合格率相同取折算重量相对较高的两个班组，给予300元的奖励。
5.2对严格遵守焊接工艺，焊接质量稳定，当月板拼焊缝探伤长度超过20米，探伤一次合格率达到100%的焊工，公司将一次性奖励其班组300元。
5.3各工序人员，发现上道工序出现的质量问题，并采取有效措施进行弥补，减少对公司造成的损失的，一经确认，对发现者或发现班组给予50元及以上奖励，同时应对上道工序的责任人（必要时包括检验员）处以与奖励同金额的处罚。
5.4公司员工积极提出质量改进建议，并且推广后增效显著的，公司给予其一次性奖励。
5.5在现场交付清点过程中，由生产部和采购部分别负责的杆件，如果杆件的错误率低于3‰，按下述规定给予奖励。
5.5.1每月以2000根杆件为考核单位，若当月发运不足2000根杆件不进行奖励，达到2000根如果没有出现错误，一次性奖励相应责任部门800元；1.0‰以下的（含1.0‰），一次性奖励相应的责任部门500元；1.0‰至2.0‰之间的，一次性奖励相应责任部门300元，2.0‰至3‰之间不奖励，也不处罚。实际奖励金额按当月实际交付的杆件总数按比例进行折算。
5.6在适当的时候，由公司质量部组织，生产部、质量部和技术部的有关人员组成质量检查组，对产品加工各工序进行大检查，通过评比，对加工质量优良的施工人给予100元的奖励，对于加工质量不好的责任人处以100元的处罚。
6．产量结算
拼装区产量结算与其制作质量挂钩，结算按系数K*现行结算单价*产量计算。
6.1拼焊区产量结算关系
一次交检合格率X
97%≤X≤100%
95%≤X＜97%
90%≤X＜95%
90%以下
系数（K）
1.0
0.95
0.90
0.85
6.2下料、钻孔、埋弧焊、校正、端面铣削工序一次检验合格率85% ≤X＜95%的，结算系数K取0.90，一次检验合格率X<85%的，结算系数K取0.80。详见附件《工序产品合格率计算办法》。
说明：
1. 大板梁所填写的“两单”不计算拼装区制作构件的合格率，也不参加合格率前两名的评奖。
2. 工地反馈的质量问题不计拼装区制作构件的合格率。
3. 检验员应严格按〈产品缺陷严重性分级表〉A、B、C级缺陷分类情况，认真填写〈返工.返修通知单〉或〈质量问题处理单〉。
7. 记录
7.1 <质量奖罚单> 7.2 <返工、返修通知单>
7.3 <质量问题处理单>

本制度由质量安全部负责解释，自下发之日起开始实施。
二、产品缺陷严重性分级标准

1 目的
本标准根据产品缺陷的严重程度,对不合格的产品进行了分级并给出了定义
2范围
适用于本公司对不合格品的鉴别、评审与处置。
3 职责
技术部负责本文件的归口管理。质量部按本文件的规定判定不合格产品的缺陷等级。
4 工作程序
钢结构产品质量缺陷，会对结构安全、安装性能和构件外观造成不同影响，使公司声誉受到损害。因此，对于有质量缺陷的产品，要按不合格品控制程序的要求进行处理。此标准列出了钢结构产品常见的质量缺陷和等级，供有关人员使用。详见（附录）产品缺陷严重性分级表.
图示说明：
A级：致命缺陷---危及结构安全，不允许的缺陷
B级：严重缺陷---可能影响安全，肯定影响安装的缺陷
C级：一般缺陷---不致影响安全，可能影响安装，肯定影响外观的缺陷
●：一般超标---当超标的项目可以定量描述时，是指超过规定数值（例如；尺寸允许偏差值）的30%以内。当超标的项目只能定性描述，以所描述缺陷是否存在为判定依据。
1. ：严重超标---当超标的项目可以定量描述时，是指超过规定数值（例如；尺寸允许偏差值）的30%以外。
5 附录
附录（标准的附录） 产品缺陷严重性分级表

产品缺陷严重性分级表

序号
缺陷特征
缺陷等级
序号
缺陷特征
缺陷等级
A
B
C
A
B
C
一，材料
六，编号及标记
1
材质性能低于要求
●

1
杆件号错误

●

2
内部缺陷
▲
●

2
标记错误

●

3
板厚负偏差

▲
●
3
杆件号位置错误

●
二，几何尺寸
七，涂装
1
长度偏差

▲
●
1
表面处理等级不符合标准要求

▲
●
2
宽度偏差
连接处

▲
●
2
涂料过期或质量不符合要求

▲
●
其它处

▲
●
3
双组份混合不均匀

●

3
高度偏差
连接处

●

4
漆膜厚度不足

▲
●
其它处

▲
●
5
错用涂料和稀释剂

●

4
厚度偏差

▲
●
6
漆膜外观不良

●
5
框架对角线偏差

▲
●
7
漆膜外观被污染

●
三，形位偏差
八，焊接
1
弯曲矢高

▲
●
1
裂缝
●

2
扭曲度超标

▲
●
2
未焊透
●

3
腹板不平度

▲
●
3
未熔合
●

4
端面垂直度
柱
▲
●

4
焊缝有效截面不足
●

其它

▲
●
5
气孔、夹渣、咬边

▲
●
5
翼板倾斜

▲
●
6
焊缝尺寸不足

●
6
腹板中心偏移

▲
●
7
焊接残余应力过大

●

7
牛腿面扭曲超标

▲
●
8
余高

●
8
底板面翘曲

▲
●
9
偏焊

▲
●
四，螺栓孔
10
弧坑

▲
●
1
孔径偏差

▲
●
11
满溢

▲
●
2
孔距偏差

●

12
错边

▲
●
3
孔群中心位置偏差

▲
●
13
母材引弧损伤

●
4
规线距偏差

●

14
鳞纹不匀

●
5
相邻孔群中心偏差

▲
●
15
外观不平整

●
6
端距偏差

●

16
飞溅

●
7
孔壁垂直度

▲
●
九，包装
五，摩擦面
1
包装不可靠

●

1
不平度

▲
●
2
包装内数量错误

●

2
不垂直度

▲
●
3
临时支撑、防护措施不良引起变形

●

3
粗糙度

▲
●
4
堆放支点和垫块不良

●

4
有毛刺、飞溅、油污、油漆等异物

●

5
箱内软件不齐全

●

三、钢结构生产特殊过程和质量控制点的设置
1 目的
本文件明确公司产品在生产过程中的特殊过程和质量控制点，用于产品过程的控制和检验。
2 范围
本文件根据产品质量要求，提出了制造过程中的重要控制环节，适用于本公司特殊过程及质量控制点的设置和控制要求。
3 职责
3.1 技术部负责产品生产过程中的特殊过程规定和质量控制点的设置
3.2 质量部负责特殊过程的检验和质量控制点的控制
3.3 生产部和采运部负责按本规定的要求实施和操作
4 特殊过程和质量控制点
4.1总则
在钢结构产品制造过程中，为使直接影响产品质量的工序环节或过程得到有效控制，设置以下特殊过程和质量控制点，请有关部门遵照执行。
4.2特殊过程：
在钢结构产品制造过程中，焊接和防腐做为特殊过程。
操作程序按<钢结构焊接通用工艺及规定>和<钢结构产品防腐通用工艺>执行。
4.3质量控制点：
a.原材料
控制要点：目测表面锈蚀状态，抽检尺寸偏差和形状偏差，验证质量证明文件，材料进场后按进货检验和试验程序分别对产品的自购材料和顾客提供的材料进行机械性能、化学成分检验，必要时作无损探伤检验。
操作程序按以下文件执行：
原辅材料代用管理规定
采购管理规定
检验管理规定
检验规则
b.数控机床制孔
数控机床制孔是影响产品质量的关键工序，按钢结构制作通用工艺及规定中有关“CNC、TDK和角钢生产线作业指导书”执行
c.板拼型钢
控制要点：全检形位偏差，尤其是组立后焊接前应对其高度、宽度、翼板和腹板厚度进行检验。
操作程序按以下文件执行：
检验规则
d.交检
控制要点：全检尺寸偏差、形位偏差和标识、栓附件的符合性。
操作程序按以下文件执行：
钢结构制作通用工艺及规定
钢结构焊接通用工艺及规定
检验管理规定
检验规则
e.表面处理
控制要点：抽查表面处理等级及摩擦面处理情况。
操作程序按以下文件执行：
钢结构制作通用工艺及规定
检验规则
f.油漆喷涂
控制要点：抽查漆膜厚度和油漆预涂质量。
操作程序按以下文件执行：
钢结构产品防腐通用工艺：
检验规则
g.入库
控制要点：全检杆件标识，栓附件的符合性及包装的符合性。
操作程序按以下文件执行：
钢结构制作通用工艺及规定
检验规则
四、检验规则
1.目的
制定检验规则，规定各工序的抽检频次，全检范围，保证各工序的加工质量始终处于受控状态。
2.适用范围
本规则适用于检验员对钢结构加工各工序的抽检和全检。
3 职责
质量部各工序检验员负责对相应工序加工质量进行抽检或全检，并做好记录。质量部结构工程师负责对检验员的工作进行监督和指导。
4 工作程序
4.1原材料的进货检验和试验。
4.1.1凡入厂的材料必须附有质量证明书，对未附有质量证明书或虽附有质量证明书，但其内容与实物不符的材料，应拒绝验收。
4.1.2原材料的抽检数量
材料名称
检验项目
检验数量（每一炉批号）
钢板
表面质量
不少于2张
尺寸偏差
其它项目
不少于1张
型材
表面质量
不少于5%，且不少于1根
实物上的炉批号混淆不清时不少于5%，且不少于3根
尺寸偏差
其它项目
不少于1根
焊材
表面质量
不少于100根
其它项目
总包数的1%且不少于2包，
4.1.3原材料的复验
4.1.3.1对合格的供方每半年对其提供的原材料进行一次抽查，按不同材质抽取一个样本，对其进行理化性能的复验。
4.1.3.2对列入观察对象的合格供方，连续前三批提供的原材料，每次对不同材质抽取一个样本对其进行理化性能复验。

4.1.3.3合同对原材料的检验和复验有规定时按合同执行。
4.1.3.4顾客提供的原材料按上述规定执行。
4.1.3.5对质量证明文件内容不全或对材料质量产生疑义时，该材料也应按《锅炉原材料入厂检验》的规定抽样复验。
4.2过程检验
4.2.1CNC、TDK、AFCPS 施工人每班首件自检并记录，记录填在<数控机床制孔自检记录>上。施焊人每天焊接完构件应自检，并在<焊工施焊记录>上填写1～2根柱或主梁的施焊记录。生产部月底回收保存。
4.2.2 LC锯床、TDK、CNC冲钻加工中心、AFCPS角钢加工线，每周不得少于2次抽检，每次抽检的数量1～2件，抽检记录填在<LC、TDK数控锯床及铣削加工质量记录表>、<CNC加工质量检验记录表>、<AFCPS角钢线加工质量检验记录表>表格中。
4.2.3 负责LC、TDK、CNC 、AFCPS工序的检验员每周要查询LC、TDK、CNC 、AFCPS工序施工人的首检、自检记录，在其上签上检验员名字，并要不定期验证施工人首检记录数据的真实性。
4.2.4喷丸、油漆每天抽检的杆件数量不得少于3件，并对抽检的结果进行记录。
4.2.5铣头机加工质量，每周不得少于一次的抽检。
4.2.6需要无损探伤的部件及探伤比例，均按合同或技术部有关工艺文件的要求进行。对有怀疑的焊缝或材料，也可对其随时实施抽检。
4.2.7焊接外观质量、BH型钢的主焊缝由焊接检验员负责全检，拼焊区焊缝的外观质量由拼焊区检验员全检。焊接检验员对板拼的主焊缝及探伤检验员对对接焊缝全检，板拼钢柱、截面高度大于等于400mm，且翼板厚度大于等于32mm的梁的主焊缝焊接检验员填写<焊接检验记录>，焊接检验员每周至少抽查1~2台埋弧自动焊机、CO2气保焊机的焊接参数，并记录在<焊接参数抽检记录表>上。
4.2.8抽条机、钻床、SDYQ（数控切割机）、剪板机由检查员巡检。
4.2.9对合同规定需要焊前预热的板拼H型钢的主焊缝，施焊前，检查员应测量预热温度并作记录。
4.2.10对需要焊后热处理的构件，施工人应事先报检，并记录完整的热处理曲线图；检查员对其操作过程进行抽检，并根据热处理曲线图作出热处理报告。
5 记录
5.1 <数控机床制孔自检记录>
5.2 <焊工施焊记录>
5.3 <LC、TDK数控锯床及铣削加工质量记录表>
5.4 <CNC加工质量检验记录表>
5.5 <AFCPS角钢线加工质量检验记录表>
5.6 <焊接检验记录>
5.7 <焊接参数抽检记录表>
5.8 <捍前预热记录>

五、检验管理规定
1 目的
制定检验规则，规定各工序的抽检频次，对产品质量进行控制，保证产品质量符合规定要求，防止不合格品被使用、加工或出厂。
2 适用范围
本文件对进货、过程和最终检验的控制作了具体的规定。
本规定适用于钢结构从材料进厂到成品出厂的检验。
3 职责
生产操作人员负责对本工序加工产品进行自检，下道工序人员负责对接收产品（或部件）进行互检，质量部检验人员负责对各工序产品加工质量进行巡检、抽检和全检。
4 工作程序
4.1 进货检验
4.1.1进货检验由材料检验员负责，按《产品的监视和测量控制程序》的要求进行控制。
4.1.2采购运输部材料管理员应提供<进货验证记录>和质量证明文件等(特殊情况下三天内必须提供到位)由材料检验员负责对材料的批号、规格、材质、外观及其它各项性能指标进行核查，若有缺项，应进行复检。
4.1.3当原材料需复验时，按《检验规则》的规定抽取样本，规定由采购运输部材料管理员按排料图（表）划样，原材料在货场时由采购运输部负责取样，若在车间时由生产部负责取样，三天内完成取样，质量部负责安排复验。复验合格后，材料检验员在<进货验证记录>上签字，否则，由采购运输部负责退货。
4.1.4文件检查合格后，因生产急需办理“紧急放行”时，按《产品的监视和测量控制程序》的要求进行控制。
4.1.5原辅材料验收合格后，材料检验员要将原始质量证明书编号并保存，将检验结果记在<进货验证记录>上，复验报告贴于证明书背后备查。
4.2工序检验
4.2.1自检
8. 施工人应按产品验收标准的要求对本工序加工的产品（或部件）进行自检，数控机床操作人员加工前要对编程数据进行检查，CNC、TDK、AFCPS每班首件自检按《检验规则》执行。
9. 焊工自检按《检验规则》规定执行。
c. 杆件制作完工，按要求做好有关标识，拼焊杆件的焊缝经检验和试验合格，班长要对产品进行自检，合格后填写<杆件交检单>一式二份，一份交检验员，一份生产部统计员。
4.2.2 互检
下道工序接收上道工序提供的部件时，下道工序班长应对其进行检验，合格后，部件转入本道工序进行制作。
4.2.3巡检
检验员对质量控制点按工艺要求和《检验规则》的要求进行现场巡检，发现问题及时处理。
4.2.4抽检、最终检验和试验
a 检验员对各质量控制点按《检验规则》要求进行检查。
b 对制作完工的杆件，检验员收到<杆件交检单>后，要进行全项的检验或抽检（角钢件成品），包括产品标识的检验，合格后在交检单上签字，并按规定在杆件上做好检验和试验状态标识，填写相应检验记录，连同各种检验、试验报告、<杆件交检单>一起转质量统计员，质量统计员汇总成批，将验收日期、验收批号、连同相应的杆件号一同输入计算机,打印出<XX项目钢结构验收清单>。此项工作要在所有检验和试验均完成后方能进行。
c 需要进行无损检测时，其工作程序见附页。
d当合同有要求，产品最终检验需要顾客认可时，统计员要将每批汇总的<XX项目钢结构验收清单>交顾客或其代表（监造人员）签字认可，否则，产品不能转下道工序或发运。
4.3因图纸改版，杆件经过重新加工，由杆件所在部门负责加贴特别标记（黄色不干胶），二次检验合格后，检验员须在特别标记（黄色不干胶）上加贴“合格”标记。
4.4不合格品的处理
4.4.1对自检发现的不合格品或下工序退回的不合格品，操作人员要进行返工或返修处理。
4.4.2接收上道工序产品发现不合格时，班长可直接处置或立即隔离，并报告上道工序班长或项目工程师或焊接工艺员进行确认，然后确定处置方式。
4.4.3检验员或探伤员发现产品不合格时，应按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
4.4.4经检验发现为不合格品时，应隔离（必要时），未经处理不得转入下道工序。需试验的加工过程，必须在试验合格后才可继续加工或转入下道过程。
4.5因生产急需在未经检验或试验需“例外放行”时，生产部要填写<紧急、例外放行单>按《产品监视和测量控制程序》的要求进行控制。
4.6质量部的各种产品检验记录、报告，汇总后交统计员，工序抽检记录定期交质量工程师汇总，以便质量统计。
5 记录
5.1 <杆件交检单>
5.2 <进货验证记录>
5.3 <紧急、例外放行单>
5.4 <武汉华电XX项目钢结构验收清单>

91

WHHD-QEOD-0901

附页
MT/UT探伤工作程序
杆件检验并将MT、UT报告附在检验记录后；
实物作状态标识
YES
例外通知：
探伤人员根据工艺通知
报表：统计员打印
BH杆件号：MT报表；
BH杆件号：对接报表；
型钢对接杆件号：UT报表
工艺文件、技术协议、监造协议
图纸：图纸管理人员通知探伤
人员图纸到厂情况；探伤人员查图纸确定须探伤的件件号并复印图纸
实物上用石笔写上“探伤合格”并出报告
NO
未探伤
杆件作标识按不合格品处置
再报检
施工人报检
矫正检验员复印一份BH矫正报检单给探伤人员
YES
探伤人员探伤
探伤人员出控制报表
NO
各拼装区检验员核查把关

六、检验记录填写规定

1 目的
通过规定在其范围内按照需要力求检验记录填写清楚、完整和准确。
2 适用范围
本文件规定了检验记录的填写方法，要求及基本原则。适用于检验人员使用的与产品质量有关的各种记录的编号以及<质量问题处理单>和<返工、返修通知单>主要内容的描述。
3 职责
质量部归口管理，负责检验记录的填写。
技术部负责提出评审处置意见，编制返修工艺。
4 工作程序
4.1统一
4.1.1文体。为使相关人员易于理解，记录的填写应使用统一技术语言，并尽可能简单明了。
4.1.2统一表格和格式。每一份检验记录始终使用园珠笔或钢笔填写，有利于长期保存。要求字迹清楚、字体工整、内容完整。应注明日期、签名（盖章）方可生效。
4.1.3统一编号，便于编目、检索和查找
4.1.4统一术语，表达某一缺陷特性或特定概念，避免对一个已经定义的概念出现多个描述而不易理解。
4.1.5统一更改规则。
4.2记录编号原则
4.2.1每一份检验记录均有质量记录编号，并已纳入公司质量管理体系的控制范围内，统一打印在表格的左上方位置。
4.2.2记录编号
a.每一份检验记录都应有其自身唯一的标记，以便追溯，检验记录的编号应由以下几个要素组成：
项目名称（英文缩写）检验员号（两位阿拉伯数）—年月日（六位阿拉伯数）—顺序号（三位阿拉伯数）、即：××××—××××××—×××。
例：检验2号2001年3月6日填写的第一份九江项目的“梁（撑）质量检验记录”：JJ-02-010306-01
又例：检验4号2001年2月28日开具的第2份南疆港项目的“质量问题处理单”NJG-04-010228-02
b.检验编号统一填写在表格的右上方。
4.3<质量问题处理单>填写要求与原则
检验记录是产品质量水平和质量管理体系中各项质量活动结果的客观反映，应当如实加以记录，用以证明达到合同要求的产品质量，并证明对合同提出的质量保证要求予以满足的程度。如果出现偏差，<质量问题处理单>应反映出如何评审和处置，并针对不足之处采取了哪些措施。
4.3.1缺陷等级
按规定，凡开具<质量问题处理单>的缺陷应属于A类和B类缺陷等级，检验员须判断准确，认真填写。
4.3.2“质量不符合状况”栏
a.清晰、完整地记录杆件号；
b.依据Q/CHEC600-2000或Q/CHEC601-2000标准及合同要求准确记录不符合状况的，实测结果及缺陷特征；
注：（1）公司发布的《产品缺陷严重性分级标准》就产品常出现的质量缺陷按其特征分成9个类别，比较全面，检验人员可直接参照使用。
（2）避免出现如：材料不符合要求、总长大（n）mm、或小（n）mm、杆件弯曲超标、腹板孔群不符合要求拒收、磨擦面不良、一部份杆件钢印打错、漆膜过厚、焊接内部缺陷及包装不符合要求等不易理解的措辞。
4.3.3“评审处置意见栏”
a.负责评审处置的人员应按规定进行评审，并作出如返工、返修或不经返修直接作让步放行、拒收或报废的处置意见。不应出现评审态度不明朗，处置意见不明确的措辞；
b.提出返工或返修工艺；
4.4<返工、返修通知单>填写要求与原则
4.4.1“杆件号及质量不符合状况”栏的填写可参照4.5.2的要求。
4.4.2“复检结果”栏
不合格的返工或返修品，经复检合格的可采用“复检合格”或“经复检合格”的方式填写。
5 记录
5.1 <质量问题处理单>
5.2 <返工、返修通知单>

七、产品标识管理规定
1目的
对用于产品的原材料和生产过程的零件材料进行唯一性的标识，使产品的形成过程实现可追溯；对产品的监视和测量状态加以标识，确保只有通过了规定的监视和测量（或授权让步放行的）产品才能使用、转序、交付。
2适用范围
适用于产品的原材料和生产过程中的零件材料、半成品、成品的标识。
3职责
a) 技术部负责各种标识的要求制定；
b) 质量部负责检验状态的标识，督促检查生产各环节的标识；
c) 采运部负责原材料的标识，督促检查余料的标识；
d) 生产部负责生产全过程的零件、半成品、成品及余料的标识和自检、互检标识。
4工作程序
产品标识包括唯一性标识和状态标识。
4.1唯一性标识。
4.1.1原材料的标识
a、检验合格的原材料应分类、分规格码放并分别进行材料标识。所有原材料须按材质进行颜色标识，各种常用材质原材料颜色标识详见《附录A》。
b、各项目材料须用蜡笔加注项目代号、炉批号。项目代号详见各项目通用工艺文件的规定。炉批号采用代码标识，代码为字母+流水号，如A0001、A0002、……，采运部在提供的材料码单上应同时提供各材料对应的炉批号代码。
c、业主提供的材料须标注“业主供料”。
d、工装用材料和废料须标识加以区分。如材料场及货场中间隔离路用的钢板等材料须标识“工装用料”或“废料”。并用黄色油漆标识。
e、其余标识方式和内容根据项目情况确定。
f、标识位置：钢板标识在板厚对角两个位置进行标识，型钢在两端头标识,如下图：

4.1.2半成品（即：防腐之前的产品）标识
1)下料标识
技术部应在排料工艺文件中加上炉批号代码。
a、板拼下料应在所下的每块钢板上用白色蜡笔按排料图进行标识，应标注<项目代号/材质/炉批号代码>。
b、型钢主零件在下料后要求在每个零件上用白色蜡笔标识相应的<项目代号/材质/零件号/炉批号代码>，必要时增加写出相应的<杆件号>。型钢次零件要求在每个零件上用白色蜡笔标识相应的<项目代号/材质/零件号>。
c、剪板机下好的零件，须在同规格同材质零件的每一摞表面一块用白色蜡笔写出相应的<项目代号/材质/零件号>，必要时增加写出相应的<杆件号>。
d、SDYQ所下零件，应用白色蜡笔写出相应的<材质/零件号>，必要时增加写出相应的<杆件号>。对于≥40mm厚的零件下料后除按前述要求标识外，还要求用白色蜡笔写上炉批号代码。
2)杆件标识
a、拼装区制作好的杆件应用钢印在图纸离标志端300mm的翼板上平面部位打上拆开杆件号。此处若有孔群时，杆件号钢印位置可向后挪动。手工打钢印时应将所打部位的铁锈及氧化皮磨掉，钢印字高不小于10mm，打出的钢印号要清晰完整。钢印号打错时，要磨掉并且换位置重打。杆件上的栓附零件应使用工艺螺拴紧固在主杆件上。为了防止这些栓附零件在喷丸、油漆、发运等环节中丢失，应在每个栓附零件上都打上零件号，必要时打上相应的<杆件号/零件号>。
b、除主材为角钢杆件外所有其它杆件均应在标志端绑扎一个标识铁牌，铁牌上用钢印打出拆开杆件号，铁牌大小为PL0.5X40X120的镀锌铁牌，再用洋冲在铁皮上打对穿孔后，最后用铁丝将铁皮挂在杆件上，绑扎铁牌的铁丝直径不小于3mm。挂识铁牌时，根据项目需要将铁皮对折（铁皮有钢印号面向内折）。
c、其他要求的标识按《钢结构产品制作通用工艺》或项目要求执行。
3)成品的标识
a、杆件在入库前应用蜡笔作好杆件标识。如合同没有特殊规定时，杆件标识一般为拆开杆件号及色带。
b、喷涂杆件号时，当杆件肢宽≥100mm时，均应使用漏模在杆件标志端的腹板和翼板的一面约300mm处喷涂杆件号，喷号时要注意核对杆件钢印号、标识铁牌、杆件清册三者内容的一致性，喷涂字高为50mm，喷涂用的油漆颜色应与面漆颜色差异明显。当杆件肢宽≤100mm时，因不方便使用漏模，应在杆件标志端腹板两面约300mm处手工工整书写杆件号，写号时要注意核对杆件钢印号、标识铁牌、杆件清册三者内容的一致性，字高为50mm。若项目有特殊要求时，按项目工艺要求执行。
c、1m标高线、色带等其他标识按《钢结构产品制作通用工艺》、《钢结构产品包装工艺》或项目要求执行。
4)余料的标识
a、第一次投产单元中未用完的原材料，施工人要按排料表中规定的余料编号用白色蜡笔进行标识。余料编号应体现出原来的提料号，例如：“98ZZ3004/001-2.1”的余料可编成“98ZZ3004/001-2.1A”，其中“A”表示此根材料的第1次余料编号，若第2次使用时还剩有可利用余料，则编成“98ZZ3004/001-2.1B”。同时，余料上应写明材料规格、材质和炉批号代码。
b、数控下料、剪板等所有钢材余料均要求用白色蜡笔标识规格、材质和炉批号代码。
c、如果是业主供料应用白色蜡笔标注“业主供料”。
4.2检验状态标识
产品检验状态标识分三种：自检标识、互检标识、专检标识。
4.2.1原材料
原材料检验实物上不作标记，划分区域，树立检验状态标志牌，包括“合格”、“不合格”、“待检”、和“待判定”。
4.2.2半成品（指：防腐前各工序产品）
1)自检、互检标识。
a、下料、对接的自检、互检由施工人用白色蜡笔标识。组立、埋弧焊、矫正的自检、互检分别由施工人和本班（组）负责人在“标签”上相应位置签字。
b、拼焊完工的杆件，由拼焊班（组）自检、互检合格后挂上铁牌。
c、角钢自检、互检合格后竖标识牌。标识牌内容应包括项目名称、杆件号（可附杆件清单）、杆件数量和自检、互检人签字/日期。
2)专检标识。
a、小件：划分区域，树“待检品”标牌；合格品：不作任何标识；不合格品：贴“红色”标签。
b、板拼件：采用石笔在其适当部位写上“工序名称+合格”、“工序名称+不合格”字样，待检品不作任何标记。
c、拼装完工的杆件标识：待检：不作任何标记；待判定：贴“黄色”标签；合格品：在杆件任一端或铁牌背面加贴“绿色”标签；不合格品：在杆件任一端或铁牌背面加贴“红色”标签。
4.2.3成品（指：油漆）检验状态标识
1)自检、互检标识.。
油漆自检、互检不在实物上作标识。施工人自检合格后分别填写《 XX 漆检查表》，并在“自检人/日期”上签字，由本班（组）互检合格后在“互检人/日期”上签字，交检验员专检。
2)专检（抽检）标识。
检验合格，实物上不作标识，分别在《 XX 漆检查表》上签字；待判定，在实物上贴“黄色”标签；不合格品，在实物上贴“红色”标签。