翻板坝专项方案(新).doc

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表 B.0.1 翻板坝专项方案报审表

工程名称：贵州双龙航空港经济区中央生态公园 编号：

致：贵州正业工程技术投资有限公司
我方已完成 翻板坝专项方案 专项施工方案的编制和审批，请予以审查。
附件：□施工组织设计
□专项施工方案
□施工方案
施工项目经理部（盖章）
项目经理（签字）
年 月 日
审查意见：

专业监理工程师（签字）
年 月 日
审核意见：

项目监理机构（盖章）
总监理工程师（签字、加盖执业印章）
年 月 日
审批意见：（仅对超过一定规模的危险性较大分部分项工程专项施工方案）

建设单位（盖章）
建设单位代表（签字 ）
年 月 日

注：本表一式三份，项目监理机构、建设单位、施工单位各一份。

可修改编辑

贵州双龙航空港经济区中央生态公园项目

翻 板 坝

专项施工方案

编制单位：浙江泓恩市政景观工程有限公司
编 制 人：
审 核 人：
审 批 人：
编制日期： 2016 年11月 20日

目 录
一、工程概况
二﹑编制依据
三﹑工期计划
四﹑平面布置
五﹑施工技术
六、安全生产保障措施
七、文明施工、环境保护

翻板坝工程专项方案
一、 工程概况：
贵阳市双龙航空港经济区中央生态公园翻板坝工程位于贵阳市南明区小碧布依族苗族乡南西侧的机场路立交桥附近小寨村组内，所在河段位于南门河干流中上游鱼梁河小寨河段，南门河发源于龙里县，由东南向西北流经鱼洞峡谷，沿途流经小碧乡、龙洞堡、永乐乡，最后于东风镇九眼桥处汇入清水河，全流域面积41.8km2，为清水河一级支流。
流域内以碳酸盐类岩石为主，岩溶发育，有较多的洼地、流域内岩溶发育，多为碳酸岩类岩石，约占整个流域的75%，其次为碎屑岩。主要表现为缓丘谷地、坡地等发育及岩溶及侵蚀地貌相间发育分布。
贵阳市双龙航空港经济区中央生态公园翻板坝工程是整个中央生态公园的核心，整个景区都围绕水坝所形成的水域面积展开，因此是重中之重，工程主要内容为拦坝蓄水，形成新的水域面积，结合景观改造设计，以便达到青山水阔、景色怡人的景观效果，设计主要考虑景观作用。
设计防洪标准采用50年一遇进行，本工程属于拦河水闸工程，闸流量为313m3/s,工程系中型工程，为III等工程，主要建筑级别为3级，次要建筑物级别4级。堰顶高程为1067.0m,设计合页闸门布置3扇（单扇尺寸宽7m高3m）,合页坝3m高,21m宽，溢流堰两边分别修建非溢流坝段与两岸坡相接，坝顶宽2m,迎水面垂直，背水面坡比为1:0.75，其中溢流段长21m，坝基高程为1062.5，坝顶高程为1073，最大坝高10.5m。
结合工程地的气候特点，选在11-4月进行，施工，需考虑开园围挡施工。
使用石料，工程区附近无天然料场，需石料外购，可由花溪区麦坪乡商业石料场拟运至工程区，运距约41km。
基本指标
50年一遇设计洪峰流量313m3/s
正常蓄水位1070m
翻板坝顶高程1070m
翻板坝顶高程（翻平后）1067m
50年一遇设计洪水位1071.76m
溢洪形式：坝顶开敞式
地基特性：灰岩
土方开挖1500m3
石方开挖4500m3
石方回填5200m3
固结灌浆222m
帷幕灌浆447m
砼 1777m3

二、 编制依据
《建筑工程质量检验评定标准》GBJ301；
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300；
《建筑地基基础设计规程》（GB50007-2011)
《水工混凝土结构设计规范》DL/T5057；
《水工混凝土施工规范》DL/T5144；
《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148；
《水利水电工程钻孔压水试验规程》SL251、SL31；
《水利水电建设工程验收规程》DL/T5123；
《中小型水利水电工程地质勘察规范》（SL55-2005）
贵阳市双龙航空港经济区中央生态公园翻板坝设计图

三、 施工计划
3.1、工期计划
计划2016年11月25日开始2017年3月24日结束
1
围堰填筑
2016年11月25日至2016年12月20日
2
旋挖插工字钢桩
2016年11月30日至2016年12月20日
3
开挖基坑、临时喷锚
2016年12月1至2016年12月25日
4
帷幕灌浆和固结灌浆
2016年12月25日至2016年12月30日
5
主体施工
2016年12月30至2017年1月27日
6
电气、安装
2017年1月27至2017年2月27日
7
控制室、附属工程
2016年1月27至2017年3月24日
3.2机械、设备及材料计划
施工拟投入:旋挖桩机1台、吊机1台、帷幕钻孔设备1台、灌浆设备1台、钻孔喷锚设备、压路机1台、挖机3台、装载机1台、抽水潜水泵8个、柴油发电机1个、安全三宝50套、灭火器6个、医疗箱2个、基坑围护设施、上下楼梯和安全护栏；
扣件、钢管、方木、竹胶合模板等材料根据工程实际要求再作适当调整。

四、 现场平面布置
新建翻板坝底面开挖需考虑降高差、改河、围堰，现结合现场实际，提出一套较为可行的施工组织方案，按施工步骤平面布置如下：

准备工作：现场两岸已形成一二级路，路面标高1072，水面标高1070~1068，枯水期标高1068，基坑最低点距现有路面高差10米，需先降低北侧路3米，分层分段将基槽和围堰做好，从下游往上游施作改河沟槽。

步骤1：导流槽需要保证底宽3m,根据同位河底标高，导流槽底标高达到1064，根据地质资料，河床1068以下基本为强至中风化岩，需要炮机开挖，可按1:0.25放坡成槽，1068至1071上部采用土围堰围护，按1:0.5堆置，保证上面宽2m,按3米高差计算下面宽5米，预计围堰段长度为120米，（因地质条件不同，会存在底面宽窄、围堰长度变化，以最终满足施工安全条件为准）；
图中所示需设置两座钢便桥，按4米宽，12米长单跨设置，河道两边墩基础现浇C25片石砼临时墩块，采用贝雷架梁，上铺钢板，焊接防滑条，便桥两边设1.2米高护栏及夜间警示灯，保证道路畅通。
图南向30米长开挖形成1:0.5松散石质边坡，需进行挂网喷浆，按照设计要求采用HRB400 20钢筋，挂双向单层Φ8@200X200钢筋网，喷射16cm钢筋网；
在图示位置（小寨桥上游约16米，过现有拦水底板）用较小石渣围堰，
在围堰顶面采用插工字钢的旋挖排桩，然后贯通新河道；
基坑分层分块开挖，保证出渣车辆通行，同步降标高
随挖随设基坑抽水系统，视情况连续抽水，保证基坑无水，开挖基坑。

围挡、警示灯、警戒水位、刚便桥设置位置平面图

步骤2：
现场做好围挡、警示灯、钢筋模板堆置场，临时出渣通道不可一次全部开挖，阻断机械进出。
先做主坝、海漫段和南向非溢流构件、导流墙；
然后及时回填南向道路至车辆通行，然后再施作北向非溢流构件、导流墙。

步骤3：完成控制房、电气安装、附属工程，拆除所有临时设施，回填、修整河道，完成所有工作。
五、施工工艺技术
5.1围堰填筑
1、围堰填筑使用粘土。
2、在围堰前后设置护坡，采用人工袋装土护坡。
筑土袋围堰，围堰中心部分可填筑粘土及粘性土芯墙。堰外边坡为1∶0.5，堰内边坡为1∶0.2～1∶0.5，坡脚与基坑顶边缘的距离0.5米，堰顶的宽度为2米，高度3米，下部为石质开凿，基本无放坡。
3、堆码方向垂直河道设置，河道清理至硬质岩层.
4、堆码的土袋的上下层和内外层应相互错缝，尽量堆码密实平整。
围堰防渗根据坝址基础地址资料，闸坝河床主要由漂(块)卵(碎)砾石、块碎石和淤泥质土组成，粗颗粒物质含量较高，表层结构较松散，对本工程围堰我部主要采取粘土心墙结合控制性灌浆防渗。
粘土心墙防渗水下部分围堰用带粘性的土石混合料填筑，水上部分围堰先用土石混合料填筑，再挖槽填筑粘土心墙，心墙宽度约1.0m。粘土料防渗系数不宜大于1.01-4 cm/s。
5、围堰填筑
在海漫段围堰填筑前，先用挖掘机对导流明渠段进行清挖疏通，以增加过流断面，保证导流洪水通畅。并尽可能将围堰位置的河床内的漂(块)卵(碎)砾石和松散的砂质土挖除，用带粘性的土石混合料填筑至水位以上30cm。
围堰填筑料选择土袋围堰，采用PC320挖掘机选料，ZL50装载机上料，10T 卸汽车运输至围堰填筑部位卸料，用ZL50装载机将卸料推赶至水中，向围堰轴线方向推进，分别从上、下游两端向中间合龙。

5.2开挖基坑及外弃
1、基础开挖
坝底标高为1062.5，现有河床底标高为1065.2，基础要求挖至基岩强风化底部，根据已查明的地质情况，中心石质较多，开挖坡度1:0.5，河边土质较多，开挖坡度1:1.0，基础开挖后用C15砼作垫层处理，垫层厚0.5m封底。
2、为保证施工的连续性，在基坑内设集水坑24小时抽水。
坝基持力层主要是浅灰、灰色片状灰岩，基岩裂隙均为陡倾角，不存在潜在滑动面，破坏失稳主要表现在表层滑动或浅层滑动，表层滑动即以混凝土、基岩接触面为滑移面；浅层滑动以岩层面为底滑面、受裂隙剪切破坏，产生向下游滑移的破坏模式。
开挖完成后浇筑C15基础砼，0.5米厚的铺盖层，在铺盖层上钻孔对坝基做固结灌浆处理，然后对非溢流坝段进行施工。
土方开挖应根据工程地质和土坡高度结合当地同类土体的稳定坡度值确定。泥土边坡不缓于1:1，基岩不缓于1:0.3.
土方开挖时，宜按水流方向分段依次从上到下分层进行施工，并随时作成一定的坡势以利泄水，且不应在影响边坡稳定的范围内积水。
机械挖土时，必须遵循由上到下的开挖顺序，严禁先切除坡脚。
土方必须随挖随运，如不得不堆放在基坑附近时，必须离基坑≥1.5m,四周要做好排水及降水措施。
3、在施工过程中，要安排专人现场观察边坡情况，如发现滑坡迹象（如裂缝、滑动等）时，应暂停施工，必要时要把所有人员及机械撤至安全地点。
施工中应防止地面水流入基坑，以免边坡塌方。
由于上下游均有回水影响，固设上下游横、纵向编织袋土石围堰，施工完毕后把围堰拆除。
4、弃渣场
因修筑翻板坝工程时，公园园建土石方已收尾，淤泥夹基岩碎石无法进行内部消化，需弃渣外运。石渣可利用，运至公园3#游客服务中心低洼处填路，运距3~4公里。

5.3 旋挖排桩插工字钢
5.3.1、 施工方法
桩基施工采用旋挖钻机按直径700mm联排跳桩钻进成孔，深度6~8米，以入强风化岩0.5米为标准。
（1） 测量放线
据甲方提供的基准点和高程点，利用全站仪测放所有桩位，并用水准仪测定所有标高，自检无误后，交甲方及监理验收，验收合格后，方可正式施工。
（2）埋设护筒
护筒采用直径大于桩径20cm，长2~4m的钢制护筒，埋设护筒时采用十字定位法埋设，即在距桩中心1.0--1.2m处，呈垂直方向埋设四个控制桩，控制桩埋深不少于0.5m。用回交的方法确定桩中心，埋设护筒顶口高出地面30cm左右，护筒周围用粘土捣实，确保护筒埋设牢固。
（3）钻机就位
就位时，钻头尖对准桩位，对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固。保证主动钻杆垂直地面，即主杆垂直度偏差<1%L。
（4）钻孔
钻机就位后进行调平，保证底座和顶端平稳，保持在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机作业班分班连续作业，做好连续钻进记录，记录与图纸提供的地质资料相对照记录，遇到较硬或松散地质层时放慢钻进速度，在粘土层中可加快进度。在钻孔过程中注意钻孔垂直度及钻孔的倾斜率，确保钻孔的质量达到设计和规范要求。
钻孔过程中，每台钻机均配备2名钻机机长，配备2名副手，确保桩基的钻孔施工能连续进行。
（5）检孔
钻孔达到设计深度要求，进行地质情况的检测，确保桩基嵌入岩层的深度满足设计要求，如若不满足要求，在取得设计代表及监理工程师的许可后，继续进行钻孔，直至满足要求为止。经自检合格后，通知监理工程师进行验孔。
要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计或规范要求，摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于10㎝，嵌岩桩桩径大于等于150㎝时，桩底沉渣厚度不大于5㎝。
钻孔桩基允许误差如下：
钻孔桩允许误差表
平面位置
50㎜
钻孔直径
不小于设计值
倾斜度
桩长的1/200
孔 深
不小于设计桩长
5.3.2、钢筋笼制作与安装
（1） 钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸按设计要求进行采购；钢筋进场后由实验室按规定进行取样试验，合格后方可用于本工程，严禁不合格产品进场。
（2）钢筋笼按设计要求和预制，加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，必要时可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。螺旋箍筋调直后均匀绑扎在主筋上，箍筋与主筋之间间隔点焊，保证箍筋不松动。保护层按规范要求设置。主筋接头在同一截面不能超过50%。
钢筋笼制作有关偏差如下：
主筋间距
±10mm
笼直径
±10mm
箍筋间距
±20mm
笼 长
±50mm
笼保护层
±20mm

（3） 钢筋笼送至孔口后，可用吊车或利用吊车本身安装，孔口焊接采用搭接焊,焊接的长度、宽度及厚度均应按规范要求进行，上下节钢筋笼的主筋应在一垂直线上，同样搭接焊的主筋接头在同一截面不能超过50%，间距要求错开1m。
（4）下钢筋笼前，先测量孔深，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，下笼前在孔壁内侧下放三根50PVC管，确保钢筋笼居中，从而减少钢筋笼与孔壁擦挂掉土入孔内，把钢筋笼起吊垂直，下放过程中孔口两边站立三人，缓慢下放钢筋笼，钢筋笼下完后，再次测量孔深，以确定孔内有无虚土和沉渣，如果孔内有虚土和沉渣，吊出钢筋笼，用旋挖钻机清孔后再次下放钢筋笼，直到合格为止。
（5）钢筋笼达到设计标高后，应用拉筋将钢筋笼固定在护筒或钢轨上，拉筋长度应根据固定点的高程来计算，保证钢筋笼笼底标高以及锚固长度。同时为保证钢筋笼的偏位在规范范围内，在下放钢筋笼之后，利用预埋的护桩点对钢筋笼进行定位，钢筋笼定位必须准确，要求用定位钢筋来固定钢筋笼位置，确保灌注混凝土过程中钢筋笼不变位。
5.3.3、导管安装
在安装导管之前，一定要对灌注混凝土所需的导管提前进行各种检测试验。导管的检测包括：导管的水密试验，接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。导管检测试验必须提前做，一是在成孔后可及时进行混凝土的灌注，同时可防止灌注混凝土的过程中出现质量问题。
导管采用Φ30cm导管，丝扣连接，接头处加设橡胶“O”型垫圈，导管下放必须居中，导管下口距离孔底300—500mm。导管安装过程中，一定要将导管接口的螺旋接口旋紧，防止导管在混凝土中脱落；记录导管安装的顺序，以便于控制导管的拆除。
5.3.4、砼搅拌、运输

（1）砼搅拌
要求商品混凝土搅拌站上料严格按配合比进行，搅拌时间≥90S，确保砼和易性，坍落度控制在180—220mm，并每根桩留置两组砼试块。标养试块由搅拌站留取，同条件试块在工地制作。同条件试块制作完成放置在桩基旁中，并保温保温，按时浇水养护。
（2）砼运输浇筑形式
混凝土输送车将混凝土运至现场由臂架泵灌注。
5.3.5、灌注水下混凝土
水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。
在混凝土灌注前，再次检测孔内沉淀厚度，摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于10㎝，嵌岩桩桩底沉渣厚度不大于5㎝，进行水下砼灌注工作，灌注水下砼采用提升导管法。
水下灌注混凝土主要机具
①向水下输送混凝土用的导管。一般采用壁厚为4~6mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般为2.7~3mm，最上端采用0.5~1.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300~500mm，导管可采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
②漏斗和储料斗。可用4~6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2~6M）。
③首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。
④升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。
2:水下灌注混凝土施工流程
①沉放钢筋笼。
②安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm的深度处。
③将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。
④灌入首批混凝土，加满整个料斗。
⑤将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土面1.5米以上。
⑥连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土面下2米以上，严禁提出。
⑦混凝土灌注完毕，拔出护筒。

（1）首批砼的灌注
砼在搅拌站生产，在拌制首批砼前应先拌0.5m3左右同标号砂浆，灌注时，砂浆要在砼之前，防止导管口被骨料卡住，贮料斗的容积要等于或大于计算首批砼体积，砼吊斗的贮量除了满足首批砼的数量要求外，还要求吊装方便，开启灵活，操作简单，不漏浆。吊斗放料口距离漏斗的距离应以0.3-0.5m为宜。灌注砼前应对隔水栓进行全面检查，检查内容有球式隔水栓距浆表面高度是否在30㎝左右，过球是否方便，铁丝固定端是否牢靠，导线装置是否稳定。检查合格后，可进行首批砼的灌注。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（≥1.0M）和填充导管底部的需要，首灌所需混凝土数量可参考公式计算：

式中：V---灌注首批砼所需数量；D---桩孔直径；H1---桩孔底至导管底端距离，一般为0.4M；
H2---导管初次埋设深度；d---导管内径；h1---桩孔内砼达到埋设深度H2时，导管内径柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，待贮料斗内砼数量满足要求后，即可剪球使所有砼下落，为准确判断首批砼灌注的成败，必须做到“看”、“听”、“测”相结合。“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢，导管内砼下降是否顺畅，导管内砼面是否低于孔内泥浆面（如果低于孔内泥浆面，说明导管
下部已被埋住），“听”是指听导管内是否有漏水的声响，导管内砼下落时是否发出落差很大的隆隆声，用手锤敲击导管时，是否发出空音，如果是则说明砼已顺利落下，并排除了导管内的泥浆。“测”则是指用测绳量测孔内砼面和导管内砼面距孔口水面的距离，以判断导管埋深和压力平衡情况。
（2）连续混凝土灌注
连续砼灌注应注意一下几方面的工作：
a 采用测深锤检测砼的灌注高度，测锤应有适当的质量、容重和形状，一般采用圆锥体，锤外壳可用钢板焊接或锌铁皮制成，锤内装砂或铅来调整其容重（25KN/m3）。容重过大，测锤进入砼太深；容重过小，测锤接触不好完整砼面，因此容重以稍大于砼容重为宜。测绳选用质轻、抗拉强度高及遇水不伸缩的材料，要经常对测绳进行校正，保证测试结果的准确性。这种检测方法主要依靠手感和经验来判定测锤在砼内的位置，要使测锤位置在扰动砼和表面砼接触面附近时读数，并效验读数的准确性，以防止误测，检测时宜靠近导管放锤，防止测锤刮碰钢筋笼，致使检测失败。检测次数视灌注情况而定，在接近桩顶时，必须增加检测的次数。
b 及时测量孔内和导管内砼面的高度，并认真填写砼灌注记录表。根据导管在孔内的随机长度，计算导管在砼中的埋深，并将埋深控制在2-6m之间。导管埋深超过上限值或导管内砼外溢下降困难时，要提起导管并满足埋深的限制要求，卸下超过需要高度的导管，将其刷洗干净后存放于备用处。
c砼灌注过程中要随机抽检坍落度，及时按规定制作试块。
d 经常观察护筒内水流外溢情况。灌注时，水流应源源不断地流出孔外，否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止通堵塞导管。
e 灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔时要求相同）。灌注中，严禁散落砼落入孔内，避免增加通面上的压力，给砼灌注带来不必要的困难。提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼。
f 当孔内砼面接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的砼量，以及导管内超高部分和砼量与灌注所需砼量的差额，以便搅拌站提前做好供应计划，减少浪费。
g在砼灌注完毕前，适当增加砼灌注高度的测量次数，要防止因导管提动过快造成夹泥。灌注末期，导管内砼压力减小，为保证桩头质量，应将导管和漏斗
提升3-4m增加压力差，确保桩头密度。灌注末期的泥浆较浓，甚至夹带大量的泥块，应充分考虑100㎝的超灌高度，保证桩头质量。
h灌注完毕后，应缓慢提升最后一节导管，当其将要离开砼面时，要抖动几次导管，以防砼上面的泥浆和沉淀物挤入导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实或夹泥，影响桩的质量。导管提出后，根据实际灌注的砼总量，反算扩孔率和平均桩径，并记录原始记录。

旋挖施工工艺流程图
测量放线

开钻定位

成孔

灌注混凝土

插入工字钢
成桩

桩机移位

下道工序施工

5.4锚杆挂网喷播
5.4.1、 人工凿打清除坡面松散岩石
a、进场后采用人工，从上往下清除坡面杂物和松动岩石，凿掉小块松动、悬浮岩石，达到施工面平整，以利于喷射砼与坡面紧密连接。
b、清除危岩时在平台四周挂好安全网，每层平台铺满跳板，防止岩石滚出施工场地，损坏机械设计及造成人员伤亡事故。
5.4.2、 锚杆施工
施工工艺流程
测量→放线→活动平台→钻机安装→钻进→成孔→清孔→安装锚杆→压力注浆→锚杆抗试验→锚杆验收
锚杆挂网分布立面图

钻机安装根据测量放出的孔位，调整主轴角度设计钻孔与水平面夹角成15º，使之对准孔位，且与设计倾向一致，钻机安装水平、周正、稳固。
钻进成孔根据设计锚孔为φ50mm，孔深为4.5m，且采用无水进孔工艺进行施工。结合本司进场的施工机械锚杆成孔采用平山P-2.5 型钻机全面钻进的施工工艺。
钻机就位后，调整立轴角度，使之对准孔位，且与设计倾角一致。钻机必须保持水平、稳固。合理选择钻进技术参数(钻压、转速、泵量)提高钻进效率，确保成孔质量和施工工期。
钻孔终孔深度比设计超深尺寸≥500mm，孔位和孔深的允许偏差均为50mm，偏斜率不应超过3%，孔距误差150mm。
操作规程:
a、 开孔慢速钻进，待正常后全速钻进;
b、 施工钻具、钻杆必须垂直，以确保锚孔斜度达到设计规定;
c、 钻孔记录:钻进过程中应对锚索孔的地层变化，钻进状态(钻 压、钻速)、地下水及其它特殊情况作好现场施工记录。
d、 特殊情况处治:钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故;如遇地层松散、破碎时，则采用套管跟进钻孔技术;如遇塌孔、缩孔现象，立即停钻，及时进行灌浆固壁处理(灌浆压力0.1~0.2Mpa),待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻进,以使钻孔完整;若遇锚孔中有承压水流出,必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
锚孔清理
成孔达到设计要求深度后，使用高压空机(风压0.2-0.4Mpa)将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。确保孔底沉渣厚小于5cm。
锚孔检验:锚孔成孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
(1)锚杆采用HRB400钢筋Φ20mm，锚杆应有专门的库房堆放，避免污染和锈蚀;
(2) 钢筋用前要平直，除锈去油污，表面无损伤，有产品合格证，质量保证书和合格复检报告;
(3) 锚杆钢筋在加工房按孔深下料。下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电焊机、氧气切割;
(4) 锚杆安装时外露端应满足设计要求,设计外露端预留长度为100mm 且成90直角弯起，弯起段锚固置于喷射砼层钢筋网内侧。
(5) 按设计要求锚杆系全长粘结型锚杆，且处于无腐蚀环境中，加砂浆保护层不小于2.5cm，故不需要做特别防腐处理。
(6) 锚杆制作时按设计应在每根锚杆中轴线以下焊接φ8mm 钢筋支架(支架尺寸50mm)，其目的是为了加强锚杆能锚固于孔洞中心，同时也保证了锚杆的保护层。
锚孔灌浆
(1) 灌浆用M35水泥砂浆，水泥根据配比送检材料采用P.O42.5;
(2) 砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量不得大于1%;水中不应含影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水;水泥比砂宜为1:1~1:2(重量比), 水灰比宜为0.38~0.45。
(3) 支护锚杆按先插筋后注浆的方式施工。钻孔完成必须用高压空气(风压0.2~0.4Mpa)将孔中岩粉及积水全部清除孔外。注浆管插入孔内管口距孔底50-100mm,锚杆应插入孔内距孔底10cm;
由于锚杆焊接钢筋支架在插入锚杆后如锚孔内有空洞或锚孔口处缺浆应在45min内及时补浆，保证注浆的饱满和密实。
(4) 注浆前应检查注浆管是否畅通，发现堵塞应拔起重新下注。
(5) 砂浆现场按配合比计量过磅制作，砂浆浆液搅拌均匀，随拌随用，浆液应在初凝时用完；
(6) 注浆作业前，先用稀水泥浆润滑注浆泵和管路然后压力注浆。为防止孔内溢出的砂浆流到下排锚孔内凝固后阻塞锚孔，故注浆应从下往上注，边注浆边拔注浆管直至孔口泛浆为止;判断孔内注浆是否合格应看孔口所泛出的浆是否有杂质(孔内所残留的积水、石块、土粒等)，若有时应继续注浆直至没有为止。
(7) 灌浆用水泥为普通P.O42.5 硅酸盐水泥，砂料采用机制砂，使用前先抽样送检;
(8) 每次每批注浆随机取样两组28 天抗压强度;
(9) 砂浆灌注采用BW-150 型压力注浆泵进行灌注，灌注压力为0.35MPa;
(10) 灌浆时如遇岩层里有裂缝贯通漏失，应走流程:通知监理和业主、地勘设计单位进行现场确认，多方协商采取措施。采用工程签证形式进行解决。
施工中应注意事项
1、 边坡锚杆工程施工须自上而下、开挖一级、加固一级，避免边坡长时间裸露，使边坡在施工过程中保持稳定，在降雨前后和下一级坡面开挖中，应对已建好锚杆进行位移监测，以判别锚杆工作及后续施工提供依据。
2、 钻孔过程中，若发生卡钻、堵孔或塌孔现象，应立即停止检查，在孔中局部注浆后在同一位置二次造孔。
3、 每一孔必须按设计要求与坡面形成俯角，以确保每根锚杆空间平行。
4、 每一锚杆必须对空间位置准确放样，横向和纵向锚杆需在一条线上。
5、 施工记录必须详细、真实反映施工现场情况，及时总结、积累经验。
锚杆验收试验
锚杆为HRB400钢筋φ20mm锚杆，施工完后取其锚杆总数量的5%且不得小于4根作验收试验，检查施工质量是否达到设计要求。根据设计要求单根φ20锚杆抗拨力不低于120KN。
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》 GB50086-2015规定，300根锚杆抽样一组，每组3根做抗拉拔试验。
(1) 验收试验的锚杆应随机抽样，验收试验的锚杆应具有代表性，具体位置由质监、业主、监理或设计单位现场确定;质监、业主、监理或设计单位对质量有疑问的锚杆也须作验收试验，检查其偏差值便于采取其相应措施进行补救，使其边坡全部锚杆均符合设计。
(2) 当砂浆强度达到90%以上后，按《建筑边坡工程技术规范》 (GB50330-2013)，采用循环加卸荷法进行验收试验。
(3) 试验荷载值为锚杆设计荷载值的1.125倍
(4) 试验荷载值为循环加载，前三级荷载可按20%施加，以后按10%加载，达到最大荷载后观测10min，然后卸荷到承载力的0.10 并测出锚头位移。
(5) 每级荷载施加或卸除完毕测读三次锚头位移量并列表整理。连续三次测读的变形量均小于0.01m 时，该级荷载作用下的变形已稳定，可施加下一级荷载。
(6) 绘制锚杆荷载--位移(Q-S)曲线。
(7) 满足下列条件时，试验的锚杆可视为合格:
a、荷载加至试验最大值后变形稳定;
b、岩石锚杆的总弹性位移应小于自由段长度的理论弹性伸长值，砂质土、硬粘土锚杆总弹性位移应小于自由段长度与1/2 锚固段长度和的理论弹性伸长值;且均应超过自由段长度理论弹性伸长值的80%;
c、卸荷后岩石锚杆总变形应小于2mm，砂质土、硬粘土锚杆总变形量应满足设计允许值。
(8) 本工程边坡各项检测均请质量检测有限公司进行检测控制。
5.4.3、钢筋网钢筋的的制作和安装
钢筋网钢筋的的制作和安装
a、 钢筋网钢筋应严格按设计规格、型号进行制作。根据我司对此工程质量的要求，要求所有钢材只能采购大厂钢材。每批钢筋进场时要请监理工程师进行抽样送检，经检验符合要求才能使用；
b、钢筋网根据设计采用φ8@200x200mm单层双向钢筋网片，应先对钢筋进行拉伸调直（可起到除锈作用），然后才能根据实际情况对照现场进行计算下料长度。
c、钢筋下好料后应按要求分类堆放在指定地点，以便安装时方便快捷不易出错。
d、钢筋网安装：根据本工程施工要求应从上至下逐级施工，钢筋网格间严格按设计要求200mm×200mm进行控制，钢筋网应按规范要求对各网格进行梅花形绑扎牢固，使其网片钢筋交接处不产生位移现象为准。
本边坡挂网喷浆设计为两次施工，先素喷8cm砼C20→挂网→再喷砼C20
e、钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm，钢筋网与锚杆相接处锚杆应锚入钢筋网内与钢筋网焊接牢固，使其喷射混凝土后，边坡锚喷整体性能良好。
5.4.4、喷射混凝土施工
1、 施工工艺流程
施工设备准备→原材配合比调试→清除坡面灰尘→润湿岩层面→分级喷射砼→养护
2、 在喷射混凝土施工之前，清除坡面灰尘，检查断面，润湿岩石，采用国内最新产品KT—916开型湿喷机进行喷射，喷射距离控制在0.8m-1.2m，喷射角度a=90度为最佳。
3、 喷射砼以施工进度现场划分分段进行，根据施工规范要求喷射顺序自上而下。根据设计喷射厚度（厚160mm），分2层喷射施工，每层喷射最小度控制在70-90mm之间，分层喷射应在前一层砼终凝1h后再进行喷射，第二次喷射前应先用清水清洗喷层面。
4、 向钢筋网喷射时，喷头应稍微倾斜，网后混凝土的流动性应大一些，使其喷射的砼密实性好。
1） 每次喷射作业同时做抗压强度试验，试块数量，每喷射20m³混凝土，不得少于一组，每组试块为3个。
5、喷射厚度采用凿孔法检查，每2-3米设一检查断面，每个断面不少于3个检查点。按《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2013)，
全部检查孔处的喷层厚度60%以上不应小于设计厚度，最小值不应小于设计厚度的50%，同时，检查孔处厚度的平均值不应小于设计厚度。
6、 经检查喷射砼表面有无鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。
7、 喷射砼施工完毕后应及时进行养护，养护可采用塑料布遮盖、也可采用草垫等保湿性材料遮掩，同时保证每天至少浇水两次。

5.5帷幕灌浆
本次防渗方案：在坝肩、坝基及接触带进行帷幕灌浆处理，以此形成防渗带。帷幕灌浆底限为基岩强风化线以下10m,设置灌浆线总长62米，灌浆孔32个，采用单排孔，灌浆孔距2.0.灌浆总工程量为427.3m,其中有效进尺372.5m,无效进尺54.8m。同时在坝基开挖线内进行固结灌浆，灌浆总面积600m2,孔距3.0m,排距3.0m,采用梅花形布置。设计固结灌浆孔总计44个，单孔固结深度5.0m,总进尺220m。
5.5.1灌浆施工工艺
灌浆压力：帷幕起灌压力为0.3mpa,最大灌浆压力不得超过1.0mpa。
灌浆方式：采用循环式自上而下分段灌浆法，每3~5m为一段，待上一段灌浆初凝或终凝后，按照规范要求时间，才能进行扫孔，并进行下一段的灌浆，周而复始的进行。各灌浆段灌浆时必须下入灌浆管，管口距段底不得大于50cm。一序孔可列为先导孔，检查孔数不少于5个。
灌浆结束标准：在规定的压力下，单位吸浆量不超过0.4L/min,延续30min,即可以结束灌浆。但每一灌浆段的灌浆总时间不低于1h。灌浆过程中遇有回浆变浓现象，最终单位吸浆量小于1~2L/min时，也可结束灌浆。
封孔：在全孔灌浆完毕后，将灌浆窗设在孔口处，进行全孔回填灌浆，从稀浆开始，依正常方法进行灌浆。当单位吸浆量小于0.4L/min时，在即改灌0.6:1的浓浆结束。压力采用0.5Mpa.灌浆后，如孔内空余深度还是大于5m,还要第二次灌浆封孔，直到空余深度小于5m后，再采用人工封孔法将孔口处填灌灌实。
灌浆工程终孔标准：渗水率≤6-8Lu
灌浆工程质量检查：根据灌浆施工记录，结合灌浆施工员的具体情况，由建设单位、监理单位、设计单位现场确定检查孔位置，打孔进行压力试验确定灌浆质量，检查孔的施工完全按设计孔位进行。
劈裂灌浆采用粘土浆，单位孔深干料灌入量1t/m。劈裂灌浆采用孔底注浆，全孔灌浆法。
帷幕灌浆采用灌注纯水泥浆，小裂隙的岩层可采用低级膨润土水泥浆，膨润土与水泥的掺入量为1∶1，帷幕灌浆防渗处理标准按透水率q＝8Lu考虑。帷幕灌浆采用灌浆栓塞封闭套管法，由上至下进行灌浆。
在灌浆前后，沿坝轴线方向分别布置2个检查孔，每隔5.0m一段进行注水试验，灌浆后的渗透系数值应小于6.1×10-4cm/s，如发现较大的渗漏部位应进行补灌处理。
5.5.2灌浆材料
灌浆主要材料包括水泥、水、掺和料及外加剂等，每批采购的水泥、掺和料、外加剂等材料，均应符合有关的材料质量标准，并附有生产厂家的质量证明书。入库前按规定进行检验验收，及时把检验成