公路桥钻孔桩施工方案.doc

谒王庄北公路桥钻孔桩施工方案
目 录
1 、编制依据 2
2 、编制原则 2
3 工程概况 2
3.1 工程概述 2
3.2 桥位地质情况 3
3.3 主要施工内容与工程量 4
3.4 计划工期 4
3.5 施工道路交通条件 4
4 、施工准备 4
4.1 机具准备 4
4.2 砼搅拌站布置 4
4.3 施工场地平整 5
4.4 施工用电及应急电源 5
5 、施工方案及工艺方法 5
5.1 钻孔灌注桩施工准备 5
5.2 工艺流程 6
5.3 钻孔施工及清孔 6
6 、机械设备配置及劳动力计划 17
6.1 机械设备配置 17
6.2 施工劳动力计划 18
7 、质量保证体系及控制措施 18
7.1 质量方针、目标 18
7.2 建立健全质量保证体系 18
7.3 质量检查和验收制度 22
7.4 钢筋质量控制措施 23
7.5 混凝土质量控制措施 24
8 、安全保证体系及措施 26
8.1 安全生产管理目标 26
8.2 安全保证体系 26
8.3 安全保证措施 27
9 、文明施工与环境保护措施 30
9.1 文明施工措施 30
9.2 环境保护措施 31
一、编制依据
1、《南水北调中线一期工程总干渠沙河南～黄河南（委托建管项目）宝丰郏县段第六施工标段》合同文件；河南省南水北调中线工程建设管理局下发的相关文件；
2、 我方类似工程的施工经验，现场实际地形条件。
3、依据工程所在地的水文气象、工程地质等情况合理安排各公路桥施工准备、桩基施工、桥梁下部结构、上部结构、引道及其他尾工施工。
4、《南水北调中线一期工程总干渠沙河南～黄河南（委托建管项目）宝丰郏县段第六施工标段》招标文件。
5、《南水北调中线一期工程总干渠沙河南～黄河南（委托建管项目）宝丰郏县段第六施工标段》施工图设计文件。
6、 现行有关公路桥工程施工的行业标准、交通部颁发的现行规范、标准、规程及环境保护方面的法规。主要包括：
《公路桥涵设计通用规范》 （JTG D60-2004）
《公路路基施工技术规范》 （JTG F10-2006）
《公路桥涵施工技术规范》 （JTJ041-2000）
《公路土工试验规程》 （JTG E40-2007）
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 （JTG E30-2005）
《公路工程集料试验规程》 （JTG E42-2005）
《公路工程土工合成材料试验规程》 （JTG E50-2006）
《公路工程质量检验评定标准》 （JTGF801-2004）
《中华人民共和国环境保护法》
《中华人民共和国水污染防治法》
二、编制原则
1、工程投资、进度及质量三者相结合的原则。在保证工程质量的前提下，根据总体施工进度，配备足够的材料、劳动力及机械设备等。
2、施工方案在施工中不断优化，保证其技术先进性、科学合理性及经济实用性。
3、严格贯彻招、投标文件及合同书规定的质量标准。
4、在施工中贯彻环境保护，节约用地，少占农田的原则。
5、按设计要求及施工技术规范，坚持文明施工的原则，保证安全生产的原则。
三、工程概况
1、工程概述
谒王庄北公路桥位于河南省平顶山郏县谒王庄北，该桥轴线与总干渠中心线交点设计桩号SH(3)49+228.7，该点的大地坐标：X=3763933.650，Y=518762.223。在总干渠左侧设排水涵洞一座，孔口尺寸采用1.5m×2m。该桥设计净宽为5m， 地震作用：地震动峰值加速度0.05g,对应地震基本烈度Ⅵ度。设计桥梁荷载等级为公路-Ⅱ级，桥位处地面高程0#台为130.502m，1#墩为129.876m，2#墩为129.016m，3#台为128.405m。总干渠渠底高程120.844m，一级马道高程129.326m，属挖方渠段，左岸防洪堤高程为132.5m,桥面高程132.667～132.646m。桥位、桥长按渠道斜开口原路而置。路渠夹角为60°，渠道斜交开口宽85.7m，桥长按渠道斜开口宽而置，上部结构采用C50预应力混凝土简支箱梁，桥跨设计（30+35+30）m，全长为95m，桥台处支座采用GYZF4 300×76四氟滑板支座，桥墩处30m跨径方向采用GYZ300×74板式支座，35m跨径方向采用GYZ350×85板式支座。桥面铺装采用100mm厚C50混凝土桥面现浇层，2%的桥面横坡，桥面设计80mm厚的沥青混凝土桥面铺装。两侧桥台处各设置一道D80型伸缩缝。两侧桥头搭板长设计为6m,桥两侧设有防护网及纵向排水管。下部结构设计采用排架式砼灌注桩桩基，桩基采用C25砼浇筑，0#，3#台单桩桩长设计18m，直径1.4m，1#，2#墩单桩桩长设计28m，直径1.6m，在桩顶设系梁梁1.2m×1.4m（宽×高）1#墩墩柱顶面高程为129.426m，2#墩墩柱顶面高程为129.332m。设计盖梁顶面高程1#墩为130.646m，2#墩为130.732m,设计盖梁，墩柱，系梁采用C30砼浇筑，桥梁斜度按30°设计，桥头接线左、右岸分别采用0.85%～-3.06%纵坡与原路面连接，边坡采用总干渠边坡防护方式。
计划开工时间2011年7月1日，计划完工时间2011年8月31日。
2、 桥位地质情况
工程场区位于丘前坡洪积裙上，地面高程128.89～129.8m。
建筑物场区共划分为6个工程地质单元，分别为：①砾岩（N1L），层厚5.5～5.8m，棕黄、棕红色，由砂、砾、卵石组成，砾卵石成份主要为石英砂岩，粒径一般20～40mm，泥质胶结差，呈松散状；②粘土砂（N1L），层厚4～5m，棕红杂绿色团块，具弱～中等膨胀潜势，岩性不均；③砂砾岩（N1L），层厚8.4～9.1m，灰黄色，粗粒状结构，成份主要为石英砂岩泥质胶结，成岩较差，砾石粒径一般20～30mm；④粘土岩（N1L），层厚4～5.9m，棕黄杂棕红色、灰绿色，岩性不均，夹砂岩透镜体；⑤砂砾岩（N1L），层厚8.9m，棕黄色，粗粒状结构，成份主要为石英砂岩，泥质胶结，成岩较差，砾石粒径大多在15～30mm；⑥粘土岩（N1L），揭露最大厚度13.7m，未揭穿，棕黄杂灰绿色，岩性不均，成岩较差。
该区地震动峰值加速度值为0.05g，相当于地震基本烈度Ⅵ度。场区内地下水类型为潜水，勘察期间测得地下水位高程115.66～115.89m，处于第③层砂砾岩中，场区地下水化学类型为“HCO3-Cl-Ca”型，对混凝土无腐蚀性。
场区地层为软弱岩层状结构，岩性由上第三系砾岩、粘土岩和砂砾岩构成。各岩层强度相对较高，地下水埋藏较深，第②层粘土岩具中等膨胀潜势，工程地质条件总体较好。勘察期间地下水埋深较深，地下水具动态变化特征。
3、 主要施工内容与工程量
谒王庄西公路桥桩基主要施工内容与工程量如下表：
项目名称
单位
工程量
谒王庄公路桥工程

钻孔灌注桩工程

C25混凝土灌注桩
m3
311.8
钢筋制作安装（HPB235钢筋）
t
2.2
钢筋制作安装（HRB335钢筋）
t
19.7
钢管（声测管，Φ57）
t
2.6
灌注桩钻孔(桩径1.6)长28 m)
m
112
灌注桩钻孔(桩径1.4 m，单桩长18
m
72

（1）计划工期
计划开工时间：2011年7月20日，计划完工时间2012年1月1日。
（2）施工道路交通条件
谒王庄西—II级公路桥于干渠的桩号为SH(3)49+228.7，其施工道路及交通，可采用渠道右岸主施工道路与该公路桥施工用的绕行道路接通。
四、施工准备
1、机具准备
现场已进场CZ102-6和CZ102-8钻机各一台及配套设备（钻头、掏渣桶、护筒等），混凝土水封设备已进场。钢筋加工设备已到位，开始钢筋笼制作。
2、 砼搅拌站布置
本合同段在营地6-1内布置1座HZS90混凝土工厂，混凝土产量90m3/h，保证本合同段公路桥混凝土施工的供应，混凝土运输采用3台9 m3混凝土搅拌车运输到作业地点。
混凝土搅拌站内按材料型号及规格设置有粗细骨料仓三个仓位，可存储一次性浇筑1200方混凝土所需的各种原材料，可满足一次最大混凝土浇筑量。料仓采用彩钢瓦搭设遮雨棚。
在变压器旁搭设房屋，里面放置1台250KW柴油发电机，并与变压器实现互动，用作备用电源。
谒王庄桥距混凝土工厂约2.4公里，配置3台9m3砼搅拌运输车，能满足该桥梁的砼施工需求。
3、 施工场地平整
利用挖机将墩台处地面整平，并在桥梁上游侧挖一个40m³水池，用洒水车将水池注满水，作为施工用水；在下游侧挖一个40m³的泥浆池，周围采用钢管护拦，防止人、车坠入其中。
4、施工用电及应急电源
已在本桥0#台附近设置一台250KVA变压器，已通电。
应急电源容量仅考虑混凝土浇捣、基坑排水及照明用电，配备两台移动式HTS150发电机供现场断电时使用。当当地供电系统停电时，通过开关切换至备用电路供电。
五、施工方案及工艺方法
1、钻孔灌注桩施工准备
（1）施工机具
CZ102-6和CZ102-8冲击钻机，十字钻头，单扇活门掏泥筒，钢护筒。
因桩基直径不大，地质情况较为明晰，拟采用一次成孔。
（2）材料及水下混凝土
水泥、细骨料和粗骨料、水和外加剂，以及混凝土的拌和、输送、灌注和养护等，均须符合设计及施工规范的要求。
灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求：
水泥强度等级应不低于42.5级，其初凝时间不早于2.5h。
粗骨料采用级配良好的碎石。
粗骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于20mm；
细骨料宜采用级配良好的中砂。
混凝土的含砂率宜为40%～50%。
缓凝外掺剂，严格按配合比的规定要求采用。
坍落度宜为180～220mm。
水下灌注混凝土的水泥量不宜小于350kg/m3，当监理工程师同意掺入适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，水泥用量可不少于300kg/m3 。
水灰比宜为0.5～0.6。
根据目前实际情况，在我部委托的混凝土配比试验结果出来之前，谒王庄西公路桥灌注桩混凝土配合比计划采用中国水利水电第九工程局有限公司宝郏段第三标项目部委托平顶山市南北公路工程试验检测有限公司设计的配合比。
2、工艺流程
钻孔灌注桩工艺流程详见下页图表1
3、钻孔施工及清孔
（1）桩位放样及护筒埋设
复测控制点符合要求后，按设计给定坐标测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。依据中心开挖钢护筒基坑，埋设护筒，护筒下半部使用黏土分层填筑，分层夯实。填筑过程中，随时检查护筒居中情况，保证护筒位置误差在±10mm以内，垂直度误差±1％，开钻前依据护筒桩中心线，校核钻头中心与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。桩位放样工作完成后进行基坑开挖、护筒埋设(或打入)工作；护筒埋设完毕在护筒上边缘用红(白)漆点上“十字线”控制点。护筒埋设采用挖坑埋设法，选择壁厚8 毫米、为防止塌孔，施工时孔口使用内径比桩径大40 cm的护筒；钢护筒埋设时，先在桩位处挖比护筒外径大80cm～100cm的圆坑，在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分层夯实；再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底；然后把护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字
图表1钻孔灌注桩工艺流程图

钻孔灌注桩工艺流程图1

线定在护筒顶部或底部，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直，平面位置控制在50 毫米，倾斜度不大于1％，埋置深度应下到河床以下0.5 米，当钻孔内有承压水时护筒顶端高出承压水的稳定水位1.5～2.0 米，护筒底部和四周用优质粘土分层填筑夯实，四周粘土填筑厚度为300～500 毫米，利用粘土压力及隔水作用保持护筒稳定，保护孔口地面。护筒顶要高出地面0.3m左右；并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。护筒埋设好以后，用水准仪测出顶口高程，以此来控制孔深。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。在钻孔过程中的钻头偏位、孔位倾斜和钢筋笼偏位均按十字线控制，因此在钻孔过程中或终孔后下钢筋笼前必须经常复测(特别是水中或砂性土路段的护筒)护筒顶标高及中心线，以确保桩位准确及钢筋笼位置的准确性。
附护筒埋设方式见图表2

图表2 附护筒埋设方式图

1)护筒 2)地面线 3)夯实粘土 4)施工水位粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进。
（2)钻孔
采用CZ102-6和CZ102-8冲击钻成孔，其成孔工艺如下：
1）机具布置
钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装，保证配套设施就位及水电供应的接通。埋好护筒和备足护壁泥浆，钻孔前，应根据施工图设计所提供地质、水文资料，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据，指导钻进作业。钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。
2)开孔
3)冲击成孔
本桥钻孔灌注桩桩采用一次成孔，在冲击成孔中，泥浆的作用是冷却冲锥、悬浮钻渣及护壁。钻进中尽可能采用原土造浆，如地层土质达不到要求，就采用优质膨润土在泥浆池造浆后注入孔中使用，确保孔壁稳定。
①开钻时先在孔内灌注泥浆，进行泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不塌孔。谒王庄桥表面有一层2-3米厚的粘土，是造浆的良好土层，可以利用原土造泥浆。泥浆技术要求如下：
泥浆相对密度 1.20～1.40
含砂率≦4%
胶体率≧95%
失水率≦20ml/30min
粘度 22～30mm2/s
泥皮厚≦3mm/30min
开钻前先往护筒内注水，进行冲击造浆，直至泥浆各项指标检查合格后方可开始钻进。在护筒韧脚位置应降低冲击能，缓慢钻进，防止将护筒扰动。
开始时以低冲程慢速冲击，进行充分造浆，待泥浆达到要求后，提高冲程（0.5～1m），加快冲击速度。在冲击一段时间后排渣或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度，处理孔内事故或因故停钻时，必须将冲击锥提出孔外。冲击过程中要随时检查孔位，确保冲击锥垂直冲击，以保证成孔垂直度。
②开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补浆。在砂及卵石夹土等松散层钻进时按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时反复冲击2～3次。钻孔遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
钻孔过程中，根据不同地层严格控制泥浆性能指标、冲程，施工中加强环境保护工作，泥浆不得到处排放，钻碴运输到指定的位置妥善处理。各地层泥浆性能指标控制见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）表6.2.2的相关规定。
③检孔
钻进中及钻孔完成后采用检孔器验孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于冲击锥直径），长度等于孔径的4～6倍，检测孔形、孔径和孔的垂直度。每钻进4m～6m、接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，要先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器的方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻进的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。不得用钻锥修孔，以防卡钻。
④其它注意问题:
a、冲击锥起吊要平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击人身事故；因故停机时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
b、 冲击钻钻孔时，为防止冲击震动造成邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，影响邻桩混凝土质量，要待邻孔混凝土浇灌完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。
c、 钻孔应连续进行，不得中断。
d、 钻孔时须及时记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。
4） 清孔
孔底标高达到设计标高后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，要立即进行清孔。清孔通过换浆进行，采用泵吸反循环进行二次清孔，以确保灌注水下混凝土前沉碴厚度不超过规范规定值；吸碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，试验结果应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2004）表6.8.3的相关规定。
第一次清孔采用抽碴法清孔，当用手捻摸泥浆中无2~3mm大的颗粒且比重在规定要求时（一般1.03～1.1）为止。清孔前，投入水泥1～2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用掏渣筒掏出。在抽碴过程中及时向孔内注浆,防止坍孔，并不断补水以降低泥浆比重（掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出），直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔，利用简易吸泥机将高压风经过风管射入孔底，使沉淀物随着强大的气流经过吸管排出。
清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5m～2.0m，以防止孔壁塌陷。
本桥桩设计要求清孔后，孔底沉渣厚度小于20cm。
（3)钻孔检查及允许误差
钻孔在终孔和清孔后，采用测孔仪对孔径、孔形和倾斜度进行测定，钢筋检孔器辅助检测。检测结果报请监理工程师复查。如经检查发现缺陷，例如中心线不符，超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，要就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取措施，予以改正。钻孔的允许偏差应符合图表3的规定。
图表3 钻孔的允许偏差
项 目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径
不小于设计桩径
倾斜度
1%桩长
孔深
符合图纸要求
沉淀厚度
<20cm
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.1
粘度：17～20Pa.s
含砂率：﹤2%
胶体率：﹥98%
（4)钢筋笼制作与吊放
1）钢筋笼制作：主筋为Φ22、Φ25 HRB335钢筋,螺旋筋为φ10Q235一级钢筋。
钢筋笼制作在钢筋加工场内进行，用平板汽车车运输到施工现场。
钢筋笼在台座上进行，台座离地面不小于30cm，长度不小于27米，如长度允许，最好与钢筋笼同长，以方便钢筋笼临时组拼。在台座上设置胎架，大样图见下页。首先制作首节钢筋笼。钢筋材料尺寸一般为9米，本桥桥墩钢筋笼长度为34米，桥台钢筋笼长度为19米，因此为减少现场焊接工作量，拟将单节钢筋笼长度制作长度初定为13.5米，即19米长的钢筋笼分为两节，29米的钢筋笼分为3节制作。钢筋主筋接长在加工场地内采用闪光对焊连接，在施工现场采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5倍主筋直径。接头错开距离不小于35d（钢筋直径）。焊条采用J502低氢焊条。
螺旋筋所进材料多为盘条钢筋，先通过钢筋调直机调直，然后用弯曲机卷成圆盘状，待主筋与加强箍点焊牢固后从两边套入，逐根进行绑扎。
钢筋笼绑扎完后，然后按设计图纸安装桩基检测管，本桥桥墩桩基直径1.6米，按设计要求设置4根声测管，桥台桩基直径1.4米，布3根声测管。具体布置见声测管布置图。声测管与钢筋采用8#铁丝临时固定，现场钢筋笼对接好后再用点焊固定。
定位柱
主筋

钢筋笼制作胎架

声测管布置图

底节钢筋笼完成后暂时不移动，在接长端制作下一节钢筋笼，注意钢筋主筋与声测管必须一一对齐，并用油漆做好记号，以免现场拼接出差错。用同样的方法制作下一节钢筋笼，直至完成整个钢筋笼的制作。
钢筋笼制作完成后，按要求报监理检查，并抽取接头试件，合格后方可运至工地现场进行拼装。
为避免钢筋笼在运输途中发生变形，每节钢筋笼制作时间隔2.0米在加劲箍位置设置“十”字支撑，避免钢筋笼变形。在钢筋笼主筋外缘每隔2.0 米设置“耳朵”（竖向焊接）保证钢筋保护层厚度，同一截面圆周均匀分布6个。为防止浇筑混凝土时骨架上升，加长主筋至孔底或在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接固定。骨架制作方法可用卡板成型法或箍筋成型法。钢筋笼加工允许偏差见下图表4:

图表4 钢筋笼加工允许偏差
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±20
2
箍筋间距
±10
3
钢筋笼直径
±5
4
钢筋笼长度
±10
5
保护层厚度
±10
声测管安装用铁丝固定在钢筋笼上，随钢筋笼一起安装，在安装时保证声测管位置准确，声测管接头使用套管与声测管焊接，接头焊缝要焊接严密，不得有气孔，夹渣存在，防止混凝土浇筑过程中，混凝土浆进入声测管造成堵塞，致使声测无法进行。在灌注混凝土之前先将声测管内灌满清水。
钢筋笼安装前，应使用比钻孔灌注桩直径小10cm，长度是钻孔灌注桩直径4倍的探孔器，对钻孔进行检查，确保孔径符合设计要求。
2）钢筋笼安装
桩孔在清孔检验合格后，即可下放钢筋笼。钢筋笼按编号进行安装。首节钢筋笼用汽车起重机吊放入孔，吊点设置在加强箍筋处。钢筋笼分节吊放，当首节节钢筋笼放入孔内后，即用型钢穿入钢筋笼加强箍筋下面，临时将钢筋笼搁支在孔口上，再下第二节，按照编号进行对接，对接时上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致，主筋对接位置应错开。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。为确保钢筋笼的定位深度，采用吊筋进行定位，应计算好吊筋的长度，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于10cm。钢筋笼全部入孔后，应按设计及规范要求检查安放位置并做好记录，符合要求，经监理工程师检验合格，即可进行下道工序施工。
钢筋笼应及时、准确地就位，就位后应牢固定位，待混凝土浇筑完毕并初凝后，方可解除固定设施。
（5)设立导管
导管吊装应先试拼，作到连接牢固，封闭严密。上下成直线吊装时，应位于井孔中央，并应在浇筑前进行水密、承压和接头抗拉试验。
导管安装时必须按试验时的编号顺次进行，不得混装。水封导管按计算长度安装完成后，用吊机整体提起，缓慢下放至孔底，然后提高30~40cm，以确保导管底口离孔底的距离满足规范要求。
（6)水下混凝土灌注
水下混凝土配合比设计需报监理工程师批准后方能使用。准备漏斗、导管、储料斗、隔水栓。
导管安装好并二次清孔达到要求后，在导管上端设置储料斗，储料斗体积不得小于5m3，以保证首批混凝土砍球后能将导管埋深在1米以上，以防混凝土洗澡。首批混凝土灌注后，应用测绳测量水下混凝土高程，以确定导管的埋置深度。并做好记录。后续混凝土应连续供应，不等中断。
混凝土罐车每次运输约9m3，混凝土面上升约3米，每车混凝土灌注完后应及时测量水下混凝土顶面高程，以便决定导管拆除长度。在混凝土灌注过程中，应始终保证导管埋深在2～6米左右。
水下混凝土灌注高度应超出设计桩底标高50～100cm，以保证在凿出桩头后桩身混凝土完整、密实，无需接桩。
桩身混凝土灌注完成后，拆除水封设施，拔出护筒。
当一个墩台的所有桩基灌注完成后，开挖系梁基坑，按设计位置凿去多余部分桩头，并按规定打磨后报请桩基检测单位进行检测。
（7)钻孔桩施工注意事项
1)冲击成孔中遇到斜孔，弯孔，梅花孔，坍孔，护筒周围冒浆等情况时，停止施工，采取有效措施后，再进行施工。
2)混凝土浇注前严格检查导管压力及密封性，灌注时控制导管埋置深度。
3)灌注桩混凝土要具有足够的流动性，并且连续灌注，不得有长时间的间断。
4)浇注水下混凝土施工时，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。
5)在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
(8)钻孔灌注桩施工质量控制要点
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。
钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施：
1)护筒冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2)孔壁坍陷
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
3)缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因：塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4) 钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于2cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
5)桩底沉渣量过多
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治措施：成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
(9)水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
1)卡管：即水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。
造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。
防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
2)钢筋笼上浮：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土灌注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消失。
3)断桩：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。
造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过高，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇筑过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格计量混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
①断桩的处理方法：
a、二次成孔法
灌注过程中，孔内混凝上灌注高度不大时，发生了断桩事故后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土；若孔内混凝上灌注高度很高时，中断时间过长，混凝土已初凝无法拨出钢筋笼时，此时宜对孔口进行加固，在加强后的孔口四周布设钢圈梁，把灌注桩钢筋接长后逐一焊接到钢圈梁上，然后用千斤顶顶压抬高钢圈梁给钢筋施加向上的拉力。断桩的钢筋笼下部由已灌注的砼锚固，上端由孔口圈梁反向锚固并施加向上的拉力，这样整个钢筋笼形成了一个双向约束的导管。根据冲击钻机的适应性，可选用一个合适直径的冲击钻锤在钢筋笼的内部穿心钻进，这样避开了剪不断、打不烂的钢筋，将钢混一体的断桩的处理转化为冲击钻在低强度的砼中的钻进施工，将钢筋和已灌注的混凝土完全分离，重新灌注成孔。采用此法完全可以保证桩的质量，但成本大、周期长，因此应根据实际情况和要求，与其他处理方法作经济对比，慎重选择。
b、接桩法
湿接桩法　
湿接桩主要适用于在灌注过程中因严重堵管造成断桩，且已灌注混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间(此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定) ，将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成接桩。
c、干接桩法　
干接桩主要适用于在灌注过程中，灌注被迫中断又未继续灌注而造成的半截桩。使用该法应根据半截桩混凝土面所处地下水位的情况以及桩径的大小等采用不同的方法:a)当混凝土面处地下水位以上时，可以采取挖孔的方法，直接挖到混凝土面，凿毛清洗后直接灌注。应注意开挖时遇到不稳定地层应进行人工护壁。b)当混凝土面处于地下水位以下时，如果断面位置距孔口不太深时，可以采用挖孔与井点降水相结合的方法处理。c)当混凝土面处在地下水位以下且断面位置距孔口较深，桩径较大时，可采取桩芯凿井的方法处理。　
六、 机械设备配置及劳动力计划
1、 机械设备配置
本工程计划投入的主要施工机械设备配置详见图表5

图表5计划投入的主要施工机械设备表
设备名称
型号及规格
数量
备注
挖掘机
PC400
1

自卸汽车
20T
2

冲击钻机
CZ102-6
1

冲击钻机
CZ102-8
1

砼搅拌站
HZS90
1

砼搅拌运输车
9m3
3

汽车吊
QY25
1

钢筋切断机
GJ5-40
2

交流电焊机
BX1-20
2

钢筋弯曲机
GW-40
2

变压器
S9-250/10/0.4
1

柴油发电机组
HTS150
2

试验设备

1

测量设备

2

2、施工劳动力计划
本工程计划投入施工的主要技术工人配置详见图表6
图表6 计划投入施工的主要人员表
序　号
工　　种
数量
备注
1
起重工
3

2
钻机工
10

4
钢筋工
12

5
混凝土工
4

6
驾驶员
6

8
电工
2

9
测量工