孔店油田污水生化处理工艺升级改造工程施工组织设计.doc

一、概 述监理审查意见：
1、 要完善目录，封面，施工组织设计由单位总工审批并加盖公章；
2、 施工及验收过期较多请核实；
3、 补充施工总工期计划（各专业均有体现）
4、 其他，按要标注修改完善。
5、 报验表格执行总公司2011版，
报验表格编号格式：
项目编号+报验内容简写+顺序号

1.1、工程概况
1、本项目为采油六厂孔店油田污水生化处理工艺升级改造，本次项目是对孔店油田外排污水处理系统进行技术升级改造，使水处理后指标达到国家相关的要求：含油≤5mg/L,COD≤80mg/L,悬浮物≤70mg/L，处理规模为5000立方米/d,界限从外排污水处理系统进口至外排污水处理系统出水口。
2、主要建设内容、主要实物工程量
序号
工程内容
主要工程量
单位
数量
1
工艺处理系统
1） 污水过滤提升泵ISW200-315型，2台
2） 加药撬，1套
3） 精细过滤器撬，1套
4） 链条式刮油机，2台
5） 水利推流泵，2台，
6） 各类管线1102米及管件211个、阀门122个
项
1
2
供配电工程
1） 提升泵变频柜GCK型，1面
2） 配电柜GCK型，1面
3） 加药泵控制箱PXT(F)，1台
4） 刮油剂配电箱BXD51-2，1台
5） 各类电缆1420米及各类钢管240米
6） 照明、防雷等
项
1
3
仪表自控工程
1） PLC控制系统1套，各类仪表电缆6730米
2） 电磁流量计1台
3） 全不锈钢压力表5台
4） 智能压力变送器6台
5） 超声波明渠流量计1台
6） 超声波液位计1台
7） 各种仪表设备5套
8） UPS稳压电源1台
9） RTU无线传输设备2台
项
1
4
土建及道路工程
1） 精细过滤器基础3座
2） 加药撬基础8.0m×3.0m×0.2m，1座
3） 巴歇尔槽6.3m×1.3m×3.2m，1座
4） 撬装房基础8.0m×3.0m×0.2m，1座
5） 推流泵基础6.3m×3.4m×0.2m，1座
6） 花砖场地，80平方米
7） 碎石场地300平方米
8） 抽污泥1000立方米
9） 拆除生化池内填料架，钢结构10吨
项
1
5
消防及给排水
1） 施工过程中配备相应数量干粉灭火器及磷酸铵盐干粉灭火器
项
1
1.2、工程特点
本工程是在原有装置不停产的情况下进行工艺技术升级改造，因此为施工过程增加了难度，既要不影响装置运行，还要将改造工艺施工任务圆满完成。特别是原生化池内的淤泥在施工前要进行人工清理，这使得施工的危险性增加，因此在清理淤泥时，必须和相关人员做好足够的沟通，加强风险识别，安全措施落实后方可进行清理。本工程涵盖土建基础、设备安装、工艺、电气、仪表安装等，分别由专业队伍施工，交叉作业较多，要求相互配合协调作业，才能使施工顺利进行。
1.3、编制依据

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209—2002 规范已过期，从网上查最新标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011
《油气田地面管线和设备涂色规范》SY/T0043-2006
《自动化仪表工程施工及验收规范》GB 50093-2002

《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GB50147—2000
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168—2006
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169—2006
《石油天然气建设工程施工质量验收规范》全名
SY4206-2007
1.4、工程控制目标
1.4.1质量控制目标：
单位工程质量合格率：100%；
允差项目测点合格率：90%以上；
外观检查一次合格率：90%以上；
焊缝无损检测一次合格率：96%以上。
1.4.2 安全控制目标：
四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。

1.4.3 工期控制目标：
本工程合同工期为： 年 月 日 至 年 月 日。
1.4.4 环境保护和文明施工管理目标
确保文明施工管理目标达到合格标准，争创文明施工工地。施工人员、车辆按业主批准的路线进出施工现场，随时清洁路面污物。施工现场整洁有序,减少和降低施工噪音及对周围环境的污染。

二、施工部署
2.1、施工顺序
因本工程为改建工程，在不停产的情况下进行工艺技术升级改造，首先要先将原污泥池内的污泥清理，然后进行工艺技术改造。首先按设计文件进行设备基础工作，随设备到货后及时安装就位，便于管道安装及电气接线，仪表设备随工艺管道安装同步进行，工艺管道及设备安装完毕后进行安装仪表导管、敷设线缆，最后进行单机试运及仪表调校。总体原则按先地下、后地上；先主体、后附属；先大型设备、后小型设备；先设备、后工艺的顺序进行施工。电气、仪表工程线缆和现场一次表与管道工程穿插进行施工，在安装设备时，还要考虑现场实际情况，一般按先里侧、后外侧的顺序进行安装，避免出现因施工顺序不合理造成增加施工难度现象。
2.2、施工平面布置
本工程是在原有工艺基础上进行技术改造升级，现场场地比较平整，可以将FSBR北侧空地处作为项目部办公区，摆放现场办公室。

生产辅助房1
消防设施房

生产辅助房2

外输
水罐
消防
水罐

撬装高效核桃壳过滤器

回收水罐 反冲洗水接受罐

外输
水罐
消防
水罐

新安装
新安装
新安装

污泥干化厂

注水罐 消防罐 精细过滤器 污油池
污水池
污泥池

配电间
罗茨鼓风机泵房
新装2台
生产辅助房3

斜
管
二
沉
池

FSBR池

一
沉池

水解酸化池

施工办公区

2.3、施工准备工作
2.3.1技术准备
（1）认真收集、查阅基础工程的技术档案资料。测量放线，建立坐标控制点和水准控制点。对桩基的轴线位置、标高进行复测、复核。
（2）组织现场施工人员熟悉理解施工图纸和有关技术资料。结合施工现场实际情况，认真做好图纸会审和技术交底工作，制定具体的施工方案。
（3）按设计图纸要求，收集相关施工规范及验收标准，编制质量检验计划。
（4）根据施工图纸，绘制管道预制单线图，便于施工及无损检测使用。
（5）按照组织的货源和进场的材料，及时进行原材料的物理、化学性能检验。
2.3.2施工用水
因工程所用混凝土均为商砼，土建施工只是需要少量水进行混凝土养护,可适用站内水源，但需要协调水源接入点。
2.3.3施工用电
站内有配电间，需要与甲方沟通提供电源接入点，确定后将电源引出，接入施工配电盘。
2.3.4其他物资准备
为便于材料管理及材料摆放，各专业必须按施工顺序分期、分批组织材料进场，对不合格材料及剩余材料及时清场。按计划进行钢筋、管线的预制，根据工程进度需要组织工程机具、设备进场。
2.4项目组织机构及成员职责
2.4.1项目部组织机构图：（见下页）
项目经理：李占英
现场负责人：李家俊
材料负责人
：
马军
预算负责人
：

丁翠红
资料负责人
：

肖楠
安装技术负责人
：
危建华
土建技术负责人
：
于继林
施工班组
质量监督：王伟红

安全监督：范玉军

2.5施工人员及施工机具配备
施工人员配备见下表：注意人员和实际申报相一致，特别是特殊工种人员。

工种
瓦工
钢筋工
木工
力工
管工
铆工
人数
4
6
4
10
3
2
工种
焊工
起重
钳工
电工
仪表工
防腐保温工
人数
6
3
4
2
2
10
合计
56人
主要施工机具、设备见下表：
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
吊车
55t、25t、16t
台
3

2
电焊机

台
6

3
槽车
8t、5t
台
4

4
空气压缩机
6m3
台
1

5
电动试压泵
SY-350
台
2

6
水准仪
S3
台
1

7
经纬仪
J2
台
1

8
钢筋切断机
GQ40
台
1

9
调直机
GTQ — E
台
2

10
弯曲机
GW50
台
2

11
平板振动器
ZB11
台
2

12
插入式振动器
ZX50
台
4

13
木工刨床
MB104A
台
1

14
圆盘锯
MJ435
台
1

15
蛙式打夯机
HW-201
台
1

16
挖掘机

台
3

17
数字万用表
PF66
块
2

18
低压摇表

块
2

19
钳形电流表
DM6266
块
1

20
接地电阻测试仪
2C34A
台
1

21
兆欧表
500V/1000V
台
2

22
直流耐压测试仪
AN9636
台
1

23
开关回路直阻测试仪
HLY2001
台
1

24
变压器直阻测试仪
FS-40A
台
1

25
变压器变比测试仪
HYBZC
台
1

三、主要项目施工方法
3.1、基础施工
3.1.1基础开挖：
采用小型挖掘机。基础开挖时，预留出20cm土层由人工进行清理、修培，开挖过程中时时用水准仪对基底标高进行测控，防止超挖。挖出土方运至现场已设置好的土方料场，当回填时，再运至回填处。余土外运至甲方指定地点。
3.1.2钢筋制作与绑扎
钢筋制作之前应先检查钢筋出厂质量证明书、检验报告，设置钢筋专属堆放区域并做标识或设标牌。经过实验室复检合格后方可进行加工、制作。加工时，应依据技术人员提供的钢筋下料单进行加工。加工成型后的钢筋尺寸要准确，误差要控制在施工规范限定的允许误差范围之内。成型的钢筋要按型号、规格、尺寸，分别码放整齐，并在其底部垫上枕木。钢筋绑扎时，所有的交叉部位全部绑扎，不准跳扣。基础的钢筋网片的所有交叉点，必须全部用绑丝扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。绑扎时应注意底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。对钢筋的根数、间距和锚固长度及负筋的位置一定要认真检查。绑扎完后的钢筋偏差，不能超过规范要求。在钢筋绑扎完过程中应严格执行三检制，经过自检、互检、交接检，并经过隐蔽工程检查验收合格后，方可浇筑砼。
3.1.3模板工程：
可以采用木质模板，模板在使用前应清理干净表面，为保证模板拼缝严密，模板之间塞夹海绵条，避免因漏浆而形成蜂窝、麻面，模板加固要有足够的刚度，保证不变形。模板加固采用φ48钢脚手架，并用钢钉钉牢。支设的模板几何尺寸一定要符合设计要求。
3.1.4基础砼浇筑：
砼浇筑：首先复查预埋螺栓的位置。钢筋的保护层，模板的几何尺寸是否与图纸相符合。检查模板内有无杂物，模板是否平整。检查完毕合格后再进行分层浇筑。边浇筑，边振捣，采用插入式振捣器。振捣方法：快插慢拔，并且上下层之间略为抽动。振捣时棒与棒之间的间距不得大于50cm.待砼不再出现显著沉降后、不再出现气泡、表面不再泛出灰条为止，视为已完全振好。杜绝出现漏振、乱振现象。
3.1.5土方回填：
回填前，应组织有关单位检验结构及基槽清理情况，包括轴线尺寸、水平标高，以及有无积水等情况，办理隐蔽手续。
设置控制回填土铺筑厚度的标志，在标高桩上弹上水平线。
土方回填采用蛙式打夯机，按规范要求分层填土夯实，每层虚铺厚度不超过300mm，边、角等不宜夯实的部位由人工夯实，每层夯实后，要及时测定土的干容重，确定符合规范要求后，方可回填上一层土方。回填时优先使用槽内挖出的土，但必须清除土内有机杂物。每层打夯不得少于三遍，打夯时要一夯压半夯，严禁水夯法。夯实后进行取样化验。
3.2、机泵安装
3.2.1、基础验收
（1）基础移交时，应提供基础测量记录，并应明显标出标高基准线及基础的纵横中心线。并对基础尺寸及位置、标高进行复测检查
（2）基础外观质量检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋及油污等缺陷。
（3）二次灌浆的基础表面要铲出麻面，清除油污和疏松层。
（4）安放垫铁及垫铁周边50mm范围内的基础表面应铲平，地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净。
3.2.2、垫铁的设置
（1）垫铁表面应平整，无氧化皮、飞边等。
（2）斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，不宜超过四块，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间，垫铁组的高度应为30-50mm。
（3）垫铁与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50%。
（4）泵找平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（5）每根地脚螺栓的两侧应各设一组垫铁，其相邻间距不应大于500mm，有加强筋的底座，其垫铁应布置在加强筋的下方。
（6）找正后的垫铁组应整齐平稳，接触良好，受力均匀，调整合格后，垫铁组的层间进行定位焊。
3.2.3、安装、找正
（1）泵在就位前应复测基础的安装基准线，同时在橇座上做出纵、横中心线标识。
（2）清洁地脚螺栓螺纹部分的毛刺等，检查地脚螺栓孔是否有杂物、积水等，必须清除干净。
（3）设置3-6组临时垫铁，使垫铁顶面位于同一高度，并以基础的标高基准线为基准。
（4）用门型架整体吊起一定高度，除去橇座底部的沙土等。
（5）缓慢放下泵橇，使其纵、横中心线对准基础中心线，全部穿上地脚螺栓，安装垫片、螺母，检查临时垫铁松紧度，并做出调整。使设备的重量均匀分布于各垫铁组之上。机泵纵横中心线对安装基准的允许偏差：平面位置：±5mm，标高±5mm。
（6）采用精度为0.02/1000mm的水平仪，在泵出口法兰面或其他机械精加工面上测量找平，找平后调整使螺栓露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3-2/3，在螺纹部分涂少量油脂，地脚螺栓在预留孔中应垂直无倾斜，地脚螺栓距孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰及孔底。
（7）初步找正后可进行二次灌浆（地脚螺栓预留孔的灌浆）。
（8）当二次灌浆混凝土达到混凝土强度的75%以上后，可进行二次找正，在一次找正时的测量位置放置水平仪，依据垫铁的设置要求放置正式垫铁，调整垫铁高度，使泵的纵向、横向水平符合要求，纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。
（9）泵找平应采用垫铁调整法进行，严禁采用改变地脚螺栓紧固程度及局部加压的方法。
（10）泵找平后，将垫铁层间点焊固定。
（11）泵在二次找正符合要求后，进行联轴器的对中找正。联轴器的对中以泵端为基准，调整驱动电机的位置；将两半联轴器沿圆周做出四等分标志
（12）将两个磁力表架及百分表固定于泵轴端，表头触在电机端半联轴器圆周及端面上，按泵的转向同步转动两轴，分别测出四个位置的径向和端面跳动量。
（13）计算同轴度值，根据测量和计算的调整量，调整电机的位置，在电机底座上加减垫片，调整同轴度及轴向间隙，使之符合技术文件的规定。
3.3、机泵单机试运
3.3.1、机泵单机试运
（1）机泵单机试运前应具备以下条件：
a、机泵找正及联轴器对中完成并符合规范要求；
b、已加注规定要求型号的润滑油；机泵冷却水运转正常；
c、机泵盘车轻松，无卡涩和异常声响；机泵本体螺栓紧固无松动；
d、驱动电机转向正确，经空载运转2小时以上并合格；机泵已正常送电；
e、各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；
f、机泵进出口管线连接完毕，冲洗干净，并形成回路。泵入口已加设过滤网；
g、各相关专业人员已到位，维修工具准备齐全。
（2）机泵的试运转
a、打开吸入端阀门，关闭出口阀，缓慢打开进出口压力表，打开放空管阀门，排出空气，盘动泵轴3-5转，将管道及附属设备内气体彻底排净后，使机泵内充满水，安装好联轴器护罩。
b、启动电机，当泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量，使泵的出口压力达到规定的压力值。
c、泵在额定负荷下连续进行试运转2小时以上，泵运转过程中应经常检查电机的电流是否在额定范围内，进出口压力是否正常（过滤网前后压差超过0.07Mpa时，应清洗过滤网），电动机与泵两端轴承温度、声音、振动及各紧固部位有无松动等，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不超过80℃。做好试运转记录。
d、泵试运转无异常现象后，可断电停止运转，逐渐关闭出口阀门和进口阀门。
3.4、静设备安装
3.4.1、安装前的准备：
（1）设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。
（2）检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。
（3）设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记；检查设备附件是否齐全，后量是否合格。
（4）对压力容器等特种设备安装时，在安装前须向大港区质量技术监督局上报告知书，受理后方可安装。
（5）对设备及吊车进场时，应检查行车路线进行检查，如果发现地级较软处应对地基进行处理或垫钢板以保证车辆不会沉降。
3.4.2、静设备安装：
静设备安装原则：
a、先安装里侧设备，后安装外侧设备；配电室和泵房内设备原则上应先安装后封顶，若设备到货较晚，可用吊车、倒链、滚杠、地牛配合就位。
b、设备安装就位后，再安装设备内部附件。
静设备安装流程图：

基础验收
到货设备验收
水平尺、经纬仪等准备
设备吊装
垫铁准备
劳动保护安装
设备找平找正
垫铁点固
基础灌浆抹面
劳动保护完善
施工准备
检查、验收
附件安装
防腐、绝热

（1）设备安装前，设备基础必须交接验收。基础的施工单位应提供质量合格证明书，测量记录及其它施工技术资料；基础上应清晰标出标高基准线、中心线。基础验收检查应符合如下规定：
a、基础外观不得有裂纹、蜂窜、空洞及露筋等缺陷。
b、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。
c、基础标高、中心线位置、地脚螺栓和预埋件数量、方位符合设计要求。
d、基础外形尺寸、标高等尺寸偏差符合下表要求：
序号
检查内容
允许偏差
1
螺栓高度
+20，0
2
两螺栓间距
±2
3
螺栓中心对基础轴线距离
±2
4
相邻基础轴线间距
±3
5
基础轴线总间距
±5
6
基础对角线差
≤5
7
基础顶面标高（不含二次灌浆层）
0，-20
（2）当制造厂给出设备四心线（0°、90°、180°、270°）时，应以四心线为准进行设备垂直度、水平度找正，若没有给出四心线，则应在现场分出四心线，作好标记。设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、吊坠等方法进行。
（3）以设备基础上的中心线、标高线来调整、测量设备方位及设备支承的底面标高。
（4）基础表面在设备安装前必须进行修整，铲好麻面，放置垫铁处要铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m。
垫铁尺寸必须符合规范要求，安装垫铁时应符合如下要求：
a、每个地脚螺栓近旁要有一组垫铁。
b、相邻两垫铁组的间距在500mm左右。
c、有加强筋的设备，垫铁垫在加强筋下。
d、每一组垫铁不超过4块，放置整齐，接触良好。
（5）设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。
（6）设备安装允许偏差见下表：
检查项目
允许偏差（mm）
立式
卧式
中心线位置
D≤2000
5
5
D＞2000
10
标高
±5
±5
水平度

轴向
L/1000
径向
2D/1000
铅垂度
H/1000，且不大于30

方位
沿底座环圆周测量

D≤2000
10
D＞2000
15
（7）压力容器安装完毕后，应及时向当地特种设备检验所申报安装检验。
3.5、管道安装
3.5.1、管道施工程序
施工准备
管道预制
组对、焊接
无损检测1
预制件安装
无损检测2
压力试验
吹洗
管道复位
泄漏性试验
预制件安装
资料准备及中交

3.5.2、施工准备
（1）组织专业技术人员认真细致地审图，找出施工中的难点和重点，编制施工方案和技术措施。针对特殊过程和关键过程编写详细的施工作业指导书，以保证工序的质量。
（2）根据施工图绘制出管道单线图，注明管线材质、标高、坡度及预制深度。
（3）向作业人员进行技术交底。包括工作内容、关键/特殊施工工序及方法、安全技术措施等。
（4）管道施焊前先与公司已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定，并经监理工程师认可批准。
（5）材料验收
a、管道组成件必须有制造厂的质量证明书或合格证；
b、管子无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品标准的壁厚负偏差。
c、法兰螺纹、密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。
d、阀门到货后，应进行强度及严密性试验，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验和上密封试验宜以公称压力的1.5倍进行，关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。此部分内容按工艺管道施工验收规范核实，严密性稳压时间？？

e、阀液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过去时100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。
3.5.3、管道预制
①镀锌钢管和公称直径≤50mm的碳钢管，采用砂轮机切割；公称直径>50mm的碳钢管采用氧乙炔火焰方法切割为主，机械切割为辅的方法。不锈钢管道切割宜采用机械方法切割，直径较大的不锈钢管道可采用等离子切割，切割及打磨不锈钢管道用的砂轮片，应使用专用的砂轮片。
②管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量。
③切口表面平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差a（见下图），不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。

④不同厚度的管材、管件组对时，应按下图对坡口进行加工处理。
（a）9mm及以下等壁厚、不等壁厚坡口
（a）9mm及以上等壁厚、不等壁厚坡口
⑤管子对口按下图所示进行检查其平直度，其偏差a1mm/m，且全长内10mm，对好管口后将管子垫置平稳方可施焊。禁止强力组对，错边量应符合规范规定。

⑥直缝管道连接及直缝管道与直缝弯头、三通等管件连接时，管道及管件上的焊缝就错开100mm以上。
⑦对预制完的管段及时进行编号。
⑧管道焊接完成后，应及时在管段上标明焊工号、管线号、焊缝编号和焊接日期。
⑨预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。封口采用塑料薄膜和宽胶带。

3.5.4、管道安装
⑴管道安装应具备下列条件：
a、与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；
b、与管道连接的设备已经找正合格、固定完毕；
c、管道组成件及管道支撑件等已检验合格；
d、管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。
⑵管道安装宜按下列顺序进行：
a、先地下管道后地上管道；
b、先大管道后小管道；先主管，后支管；
c、先高压管道后低压管道；
⑶仪表风线安装时，管道间对接时采用焊接；1-1/2”以下管道与管件相连时，采用螺纹连接。
⑷螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；
⑸管道安装时，直管段上两焊缝间距≥150mm；焊缝距支架净距≥50mm；焊缝上不得开口，必须开口时，应对焊缝进行无损探伤检查合格。管道需三通连接时，按管道开口表，选用对焊三通或开口焊形式。
⑹公称直径管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
⑺与设备连接的第一道法兰应加盲板隔离，严防脏物进入设备。
⑻与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，固定焊口应远离机械设备，并且先安装管道支架。管道的水平或垂直度偏差应小于1mm/m。
⑼对不允许承受附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度。
⑽不锈钢管道与支架之间，须加垫不锈钢垫或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
⑾温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。
(12)埋地管道安装要求：
n 管沟开挖后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整并复测。管沟位置、沟底标高应符合设计要求。管沟开挖深度应在冻土层以下，槽壁平整，沟底平直，沟内无塌方、无积水，转角应符合设计要求。
n 管道下沟采用吊车或人工滚管下沟。管道下沟前，排除沟内积水，清理塌方和硬块，沟底有硬层时，回填300mm厚的软土。采用吊车下管时应使用尼龙吊带作业。
n 管道组对及焊接前，应将管内及焊口附近清除干净；焊缝质量经无损检测合格后方可进行水压试验。水压试验合格后进行管道损伤修补及管道焊缝补口，管沟回填前用电火花检测仪复查管道防腐质量。
n 管沟回填时先人工回填，将管底填实，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处，才可机械回填，但不得在管道上方行驶。管道两侧及距管顶500mm内的回填土，不得含有有机物、垃圾、冻土以及50mm大的碎石、砖块等物。
3.5.5、管道焊接
3.5.5.1焊接工艺管理
焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据；所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺规程严格执行。
3.5.5.2焊工管理
⑴参加本装置施焊的焊工都要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》质监锅（2002）或《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）过期
进行考试，取得相应项目的合格证，才能上岗担任焊接工作。
⑵焊接工程开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检人员审查。质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
⑶施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录。
3.5.5.3现场管理
（1）现场焊接时环境必须达到：
n 相对湿度：<90%；
n 风速：焊条电弧焊时<8m/s，氩弧焊时<28m/s；
n 天气：无雾、雨；
n 气温：碳钢≥-20℃；不锈钢-5℃；
（2）当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、挡雨棚，加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。管道焊接时，应将管口两端封闭，以防止管内有穿膛风。
（3）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，确保焊接施工一次成功。
（4）管道焊接全部采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。焊材选用按下表进行：
母材类型
焊材类型
焊条电弧焊
钨极氩弧焊
20
J422查图纸技术要求是否一致

H08Mn2SiA
3.5.5.4一般焊接要求
（1）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
（2）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
（3）多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
（4）管道封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧缝的成形质量，发现缺陷及时处理。
（5）焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
3.5.6、其它安装
a、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，按设计文件确定其手轮方位。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。垂直管道上的阀门安装高度为1.2m，阀门在全开状态下阀杆不得影响通行，成排安装的阀门手轮之间净距不得小于100mm。
b、按设计文件要求装配适当材质、长度的螺栓，安装前应涂抹二硫化钼油脂，螺栓两端露出法兰面长度均匀。
3.5.7、管线试压及吹扫
站内管道设计压力均小于1.6MPa，属于中低压管道，检测方式为50%超声波检测，合格等级为III级。
（1）管道试压前具备如下条件：
管道流程符合设计要求；管道及管件材质核实无误；管道焊缝无损检测合格；管道支吊架、管托、静电接地等安装完毕；管道高点设放空，低点高排凝；管道安装质量检验合格。
（2）管线吹扫、强度和严密性试验按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002有关规定执行。是否和图纸相符？？

（3）强度试验的介质为中性洁净水（不锈钢管道试压时要求水中氯离子含量不超过25ppm），当工艺管道试压时的环境温度不低于5℃时，必须对工艺管道采取必要的防冻措施。
（4）试压在设备和管线安装完毕和无损检验合格后进行，管线试压在高处设防放气阀，低处设放水阀，设备和管线上的焊口未试压前不得涂刷绝缘防腐层和包扎保温层，试压前将不宜与管道一起试压的设备、阀门及仪器等隔离或拆除。在管道首端及末端分别设置压力表，试验压力不得超过压力表量程的3/4。
（5）试验压力为设计压力的1.5倍，升压应缓慢进行，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，以不降压、无泄漏和目测无变形为合格。试压合格后，打开排水阀缓慢降压，排放时还应防止形成负压和考虑反冲力作用。
（6）不得进行带压修补作业，必须待卸压后进行处理，处理后重新进行试压工作。管道系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板。
（7）管道采用压缩空气吹扫。
n 压缩空气吹扫按先主线，后支线的顺序依次进行；吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不低于20m/s。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
（8）需做气密性试验的管道，应在管道压力试验完毕，各类仪表设备安装就位后进行。气密性试验一般结合装置试车一并进行，气升压至设计压力后，操作人员用肥皂水或中性发泡液体对阀门填料函、法兰或螺纹连接处逐一进行涂抹，以不产生汽泡为合格。
3.6、电气安装
3.6.1、盘柜安装
（1）成列柜安装时，可先将每个柜调整到大致位置，就位后再精确调整第一面柜，以第一面柜为标准逐台进行调整。
（2）柜与型钢间用0.5mm铁片进行调整，每处最多不超过3片。采用电焊固定时，每个柜的焊缝不应少于4处，焊缝就位于柜体内侧。
（3）找正后，柜与柜间用螺栓拧紧，柜间接缝处间隙就小于2mm。
（4）每台柜宜单独与基础型钢用不小于6mm2铜导线做接地连接。
（5）配电柜抽屉应灵活轻便、无卡阻、无碰撞现象，可互换；抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好。
（6）手车推入工作位置后，动触头顶与静角头底部的间隙应符合要求。
（7）手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时接地触头比主触头后断开。
（8）柜的正面及背面各电器、端子牌等应做好线标，标明编号、名称、用途及操作位置。
（9）屏顶上小母线不同相或不同极的裸露载流部分之间，裸露截流部分与未经绝缘的金属体之间，电气间隙不得小于12mm；爬电距离不得小于20mm。
（10）对高压柜框架、母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等必须进行高压试验。
（11）对二次回路的每一支路和断路器、隔离开关的操动机构的电源回路等进行绝缘电阻测试，均不应小于1MΩ。
（12）二次回路进行交流1000V耐压试验，当回路绝缘电阻值在10ΩM以上时，可采用2500V兆欧表代替，试验持续时间为1min。
（13）按图纸要求，接通临时控制和操作电源，分别模拟试验控制、连锁、操作继电保护和信号动作，应正确无误、灵敏可靠。
3.6.2、电缆敷设
（1）电缆敷设一般按区域进行，敷设的顺序为：先敷设集中的电缆，再敷设分散的电缆；先敷设截面较大的电缆，再敷设截面较小的电缆；物敷？？、
设较长的电缆，再敷设较短的电缆，以便电缆的合理排放。
（2）电缆盘考虑放置在配电室侧的电缆沟边。配电室两路电源进线不得敷设在同一管沟内。
（3）根据每盘电缆确定的电缆代号及安装进度，把电缆运到已考虑好的放置地点；每个电缆盘制作一个标签，记录电缆盘的电缆敷设量与剩余量，定期清理库存。
（4）敷设前需对每盘电缆进行测试，低压电缆用500V兆欧表测试绝缘电阻，高压电缆先用2500V兆欧表测试绝缘电阻，合格电缆方可敷设。
（5）敷设电缆时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在硬地面上磨擦拖拉，而应使用放缆滚轮架。
（6）电缆敷设时，应无扭曲，损伤现象，电缆弯曲半径为10D～15D。
（7）电缆敷设时，两端均应有裕量并应挂上标志牌。
（8）6KV以上电缆切断后端口应予以密封保护，以避免水的渗入。
（9）屋外电缆敷设深度要求：人行道下不应小于0.8米，车行道下不应小于0.8米，并用钢管保护，应在电缆的上面、下面均匀铺设100mm厚的软砂或细土。
（10）电缆在屋内埋地、穿墙或穿楼板时，应穿保护管，
（11）电缆引出地面至地下200毫米处的一段和人容易接触的地方应穿管保护，
（12）电缆与建筑物平行敷设时，应埋设在建筑物的散水坡外，电缆引入建筑物时，所穿保护管长度应超出建筑物散水坡100mm。
（13）埋地敷设的10KV以下的电力电缆之间及其与控制电缆之间平行敷设时不小于0.1米，交叉敷设时不小于0.5米，与可燃气体及易燃液体平行敷设时不小于1米，交叉敷设时不小于0.5（0.25）米，并作穿管保护。
（14）在爆炸危险环境明敷电缆过墙时应穿管保护，并需增加相应的防爆隔离密封（管口加密封胶泥。
3.6.3、防雷、接地
3.6.3.1防雷及接地安装
（1）接地连接，焊接时搭接长度符合规范规定，双面焊；扁钢搭接长度≥2b，三面焊，严禁“T”型搭接和直接对接；圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。焊缝应平整、饱满，不得有咬肉、焊瘤等现象，焊缝严禁用砂轮机打磨，螺栓连接时，应紧固有防松（弹簧垫）措施。
（2）接地母线使用热镀锌扁钢40*4，作为水平接地体，∠50*5*2500作为垂直接地体，搭接面为其宽度的2倍，3面焊接，焊口去焊药后涂复合型防腐涂料。接地极间距不应小于5M。
（3）新安装的接地系统与原场区接地网进行连接，将所有金属容器、、机泵、金属支架作防静电接地
3.7、仪表安装
（1）所有的仪表在安装之前，均应在清洁、照明良好，配带有空调设施的仪表校验室进行单体校验。
（2）校检验用标准仪器应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
（3）对压力表、流