涵洞施工技术交底(初稿)111(1).doc

涵洞工程施工作业指导书

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1
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框架涵施工技术交底
1.编制目的
为了明确涵洞施工的工艺、流程和相关要求，保证涵洞施工作业质量，提高作业效率，特编制本作业指导书。
2.编制依据
1.国家和铁道部颁布的规范、验收标准和施工指南；
2．经审核合格的施工图设计文件；
3．合同及相关协议；
4．国家级工法和成熟的施工工艺；
5．《关于积极倡导架子队管理模式的指导意见》。
6.《建筑地基处理技术规范》TGJ79-2002 J220-2002
7.《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003 J286-2004）
8.《铁路桥涵施工规范》
9.《铁路混凝土强度检验评定标准》
10.《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003
11.《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
12.《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
13.《铁路工程基桩检测技术规范》(TB10218-2008 J808-2008)
14.《铁路桥涵施工质量验收标准》（TB10415-2003）。
15.《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）。
3.编制范围
GDK226+536.2框架涵。由于地质和承载要求，采用水泥搅拌桩的地基加固形式进行基底处理。地基加固另见指导书说明。
4.作业准备
⑴施工场、便道满足施工要求
⑵现场用水、用电满足施工要求。
⑶施工需要的车辆、设备已进场。
⑷ 设计资料、各种标准、技术数据收集齐全。
5.技术要求
⑴设计图纸已审核完，作业层施工交底已进行完。
⑵砂、石、水泥各种原材料、半成品、成品保存应执行相关标准。
⑶模板、支护材料、混凝土拌合及运输应满足相关规范、验收准。
6.施工工艺流程和工艺要求
6.1涵洞施工基本工艺流程图（图见下页）
施工准备

测量放样

图纸审核
现场核对
技术交底

基底处理

基础、垫层施工

检查验收

不合格

合格

检查验收

测量放样

安装涵底板钢筋

不合格

合格

测量放样

安装涵底板模板

检查验收

不合格

合格

浇筑底板砼、养护

安装支架及涵身钢筋

安装涵身模板及顶板钢筋

测量放样

砼原材检测，配制

检查验收

不合格

钢筋规格数量连接
模板位置尺寸支护

合格

浇筑涵身砼

砼原材检测，配制

养护拆模验收

防水层及附属施工

验收、下一工序

6.2施工方法及工艺要求
6.2.1 涵洞基坑开挖及基底处理
（1） 施工方法
涵洞基底设计有搅拌桩或旋喷桩地基加固处理的，先完成其地基加固处理再进行涵洞基坑开挖。地基加固处理的施工方法及施工工艺见相关作业指导书。基底加固处理完成的涵洞，通过测量放样定出涵洞基础开挖边线和开挖深度，然后采用挖掘机配合人工开挖。开挖过程严格控制平面尺寸和标高，严禁扰动基底。
本项目涵洞基坑地质情况为土质，开挖放坡坡度一般为1:0.5。开挖时视现场情况，必要时可以垂直开挖。开挖采用挖掘机辅以人工配合进行，在基底设计标高以上预留20~30cm由人工开挖。达到设计标高后通知现场技术人员联系试验人员对地基承载力进行检测并报请监理工程师检验。
基坑开挖前注意天气预报，避开雨天，开挖过程中作好基坑排水工作，开挖完成后在边角处设置排水沟和集水井排水。挖深较大或地质较差的涵洞采用板桩支护等边坡加固措施。
开挖完成后应尽快施工涵洞基础，避免基底暴露过久。
开挖弃方及设备放置在距坑顶边缘1.0～2.0m外的地方，以减少对基坑边坡的压力荷载，保证基坑边坡稳定性，并及时清理运至指定弃渣场。
（2）地基承载力检测
试验及质检人员自检合格后，由质检人员报请监理工程师检验签证。检测合格后施工涵洞基础或铺设10cm厚混凝土垫层，随即进行涵洞底板施工。若达不到设计要求，及时向监理和设计部门反映并采取相应的处理措施。
6.2.2涵洞底板施工方法
（1）钢筋施工
所有从事钢筋加工和焊（连）接的作业人员必须经考试合格（必须具备电工及安全知识、焊机的使用维护知识），并持证上岗。原件检查完毕之后复印件统一归档，一般不得随意更换焊工。
焊接作业人员在作业前必须正确配戴安全防护用品：穿绝缘鞋、带绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩。
在作业前，应检查相关机具和用品、连线等，确保状态优良和安全可靠。
用于本段工程施工的所有进场钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）的规定，力学、工艺性能符合规范及设计要求。
入场钢筋必须有出厂证明书及报告单。同时按规范和验标要求，对进场钢筋分批进行抽查检验。
钢筋接长采用电孤双面搭接焊。本项目电焊条一般采用E5016焊条，焊接前应在烘箱内进行烘烤预热。
在正式加工钢筋前，根据工程需要进行焊接工艺试验，取得相应的焊接参数。并检验接头外观质量及规定的力学性能。试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可正式成批施焊。
焊接取样检测标准如下：
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足也按一批计），从中切取3个试件做拉伸试验（50ｃｍ/根）。
3个钢筋接头试件抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
3个接头试件均应断于焊缝外，至少有2个试件呈延性断裂。1个试件的抗拉强度小于规定值，或1个试件断于焊缝，或2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。当有1个试件复验抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。
当改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料相同焊接条件和参数，重做试件，做外观及力学性能检验。合格后方可正式施焊。

钢筋电弧焊接头允许偏差
序号
类别
项 目
允许偏差
1
电弧焊接头
帮条搭接焊钢筋轴线的纵向偏移
0.5d
搭接焊接头钢筋轴线
弯 折 角
4°
偏 移
0.1d,且不大于3mm
焊缝高度
0.05d～０
焊缝宽度
0.１d～０
焊缝长度
-0.5d
咬入深度
0.05d,且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣
数 量
2个
面 积
6mm2
根据设计文件和交底书进行钢筋放样和配料，并做好配料（下料）表。
下料时注意钢筋型号、状态的比对，不要使用不合格料或误用非要求钢料。下料时用钢尺进行量测。
下料时应对钢筋进行初加工，包括除锈、调直、切割及弯制。
受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（下图）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

180○弯钩 直角形弯钩

箍筋末端弯钩

钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序 号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋全长
±10
±20
尺 量
2
箍筋内净尺寸
±5
注：L为钢筋长度（mm）。
检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。
搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接的钢筋的轴线应位于同一直线上。
在进行测量放样后，开始进行底板钢筋绑扎连接。
受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
钢筋接头的技术要求和外观质量符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》附录A的规定。
检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验。监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
① 焊接接头“同一截面”内不得大于50%。
② 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20 mm包括在内）
30
尺 量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35 mm
＋10
－5
尺量两端、中间各2处
涵节钢筋布置按各涵身钢筋布置图注明的排列编号循环配置，同时适当调整始末排钢筋间距，使其至端面的混凝土净保护层符合设计要求。
钢筋绑扎过程中注意控制好钢筋之间的间距，四周钢筋位置必须满足钢筋保护层的要求。钢筋骨架中绑扎同标号混凝土垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
（2）立模
本项目涵洞砼施工采用大块钢模。钢模由七分部按要求厂内加工制作。
要求模板表面平整，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。全面刷脱模剂，防止漏刷，严禁采用废旧机械油充当脱模剂。立模时应将高度调整节设置在最下端；模板安装应保证拼缝顺直，杜绝错缝；安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，加固时应考虑足够的稳定系数，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。立模完成后由现场技术和质检人员对垂直度、平面位置、顶面标高及高差进行检测，自检合格后向现场监理报检，对模板及钢筋进行验收。
模板安装允许偏差和检验方法（铁路砼与砌体验标“表4.2.3”）
序号
项 目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
模板的侧向弯曲
L/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10，－5
尺量不少于3处
8
相邻两板表面高低差
2
尺量

（3）混凝土浇注
混凝土拌制采用混凝土拌合站集中生产，运输采用砼罐车，混凝土浇注采用吊车或泵车进行，滑槽（或串筒）入模、插入式振动棒振捣。振捣时，防止振动棒触碰模板与钢筋。
由试验人员检查混凝土的坍落度、含气量、入模温度等指标合格并明确通知可浇筑后方可进行砼施工。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，确保混凝土的浇筑连续进行。派专人随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意观察模板、支架等支撑情况，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。混凝土振捣应由熟练工人操作。
混凝土浇筑完成后，裸露面及时进行修整、抹平，并用塑料薄膜、土工布覆盖并定时洒水养护，根据气温控制洒水养护时间，拆模后洒水养护时间不少于设计或规范要求。
在底板混凝土达到一定强度后，凿除底板与边墙连接部位混凝土表面浮浆，使其露出新鲜的混凝土，随后清理并冲洗干净。
拆除的模板及时修整保存，以备下次使用。
⑷混凝土施工质量控制措施
① 混凝土灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料。设备做好维修保养、调试运转，并备足够的易损件。集料斗每次灌注砼前均应清理干净。
② 混凝土到达现场进行坍落度、含气量、入模温度等的检测并满足设计要求，设计无要求时检测结果满足下表中指标。
混凝土现场检测指标
检测项目
规范标准
检测频次
坍落度
180～220㎜
拌合站首盘混凝土检测；
施工现场每50 m3混凝土检测
一次，每一结构至少2次。
入模温度
5～30°C
含气量
≥2.0%（不抗冻）

③ 采用泵车灌注混凝土时，环境温度过高或过低都会影响泵送性能。夏季气温偏高，混凝土受日晒风吹，促使混凝土拌合物水化反应加快，并随时间的延长而愈来愈干稠，也将造成坍落度不同程度的损失，因此除用湿草袋等遮盖输送管避免阳光照射外，可适当增大混凝土的坍落度。
④避免气温高时浇筑混凝土，混凝土的浇筑安排在一天中气温较低时进行；避免使用新出厂的水泥，水泥存放在遮阳处；遮盖混凝土用料，防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；必要时喷水以冷却集料；混凝土泵管用草袋遮盖并洒水降温；提高混凝土浇筑强度，尽量缩短已浇混凝土的暴露时间。控制混凝土入模温度，若高温季节施工，采用夏期混凝土施工方案。
⑤加强混凝土的养护和保温：混凝土浇筑后，注意覆盖保温，加强养生，并保证混凝土结构内外温差不超过25℃；遇气温骤降的天气，加强保温措施，以防混凝土结构内外温差过大而导致裂缝。
⑥混凝土过程监控：除按照要求进行试件制作外，在混凝土生产过程中，试验工程师全过程对混凝土质量进行监控。
6.2.3 涵洞边墙和顶板施工方法
钢筋混凝土框架涵分两阶段施工：先浇底板，当底板混凝土达到适当强度后，再一次性立墙身和顶板模型，使上部混凝土一次全部浇筑完成。
（1）支架安装
支架结构采用简易门式框架或钢管架，在安装过程中，一定要注意支架整体稳定性、牢固性，按要求设置剪刀撑，保证施工安全。
支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定。支架支承部分安置在底板上。涵洞顶板下面的支架还要有足够的刚度，确保支架受力不变形，并能抵挡振动时偶然撞击。
支架顶上铺设纵向I20工字钢分配梁，横向铺设12cm×12cm方木，间距30cm，底模标高利用底拖、顶拖进行调整。
支架搭设完成后根据设计要求进行预压，预压采用等荷载砂袋加载，以便在施工中消除支架非弹性及弹性变形，根据设计要求和预压结果调整底模标高。
外模加固采用钢管架作支撑。简易门架布置见下图：

涵洞施工支架及模型示意图

（2） 钢筋施工
内模加固完毕后，开始绑扎涵洞边墙钢筋，施工过程中用揽风绳将其拉住，以免边墙主筋倾倒。边墙钢筋到顶部时绑扎涵洞顶板钢筋，作业时要根据测量放样确定的涵洞中心轴线和涵顶标高，使主筋和箍筋的间距位置准确，满足设计要求。其它钢筋加工和连接等要求同底板钢筋施工。
钢筋安装自检合格后向现场监理工程师报检，对钢筋进行检验签证。通过后进行下一工序。
（3） 模板及混凝土
模板安装及混凝土浇注养生工艺同底板施工。
（4） 拆模及拆除支架
达到规定强度后，即可拆模卸架。拆模时应注意保护箱体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使箱体均匀承载。拆除后及时整休模板和支架并按要求整齐存放，以备下次使用。
拆模完后及时进行涵洞砼质量检查和验收，通过后进行下一工序施工。
6.2.4涵洞防水层施工
（1） 涵洞防水层施工流程
涵洞全部采用聚氨脂防水涂料和氯化聚乙烯防水卷材，保护层为聚丙烯纤维混凝土。其工序流程为：
施工准备

材料检验

机具准备

基层处理与验收

涂刷防水涂料

铺设防水卷材

施作纤维砼保护层

检查验收，下一工序

（2） 防水层施工
1. 为保证防水层的铺设质量，涵顶面应平整、清洁、干燥，不起砂、不起皮，无凹凸不平、蜂窝及麻面，无空鼓、松动、浮渣、浮土和油污。蜂窝用水泥砂浆填补平整，麻面用水泥净浆填补平整。
2. 平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于3mm，孔隙只允许平缓变化，每米不超过一处。
3. 如不符合第2条要求，可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥砂浆找平时，基底要清洁、湿润，并在砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的粘贴。
4. 不得私自修补，如需修补必须先经监理工程师确认，且对蜂窝麻面做填补前，要清除蜂窝麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。平整度自检满足要求报请监理工程师检验签证后准备防水层正式施作。
5. 施工前备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、量桶、长柄滚刷、剪刀、电源、手枪式挑拨器、刮板等。
6. 防水涂料的配制：防水涂料由甲、乙两种组分组成，使用时按照产品使用说明书进行配比，每种组分的称量误差为±2%，搅拌时不得加水，采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200～300转/分，搅拌时间为3～5min，或根据厂家说明，搅拌至混合液黑亮时即可，每次搅拌不大于30kg；每次搅拌的防水涂料应在20min内用完。
7. 涂刷防水涂料时基层保证其干燥平整。用长柄滚刷进行涂刷，均匀涂刷于基层表面，涂刷可分1~2次进行。涂刷时不得因流溅或其他原因污染梁体。不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒。
8. 防水涂料的涂刷从涵顶一端向另一端，其宽度与防水卷材宽度相对应，涂刷均匀，接缝涂刷防水涂料的部分无漏刷，各处封边应保证封边宽度，厚度不得小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。
9. 卷材铺设宜采用多台喷灯同时烘烤热溶卷材，烘烤卷材底面的沥青层及基层上的处理剂，烘烤要均匀，将卷材底面沥青层溶化后，即可向前滚铺。卷材底面深化沥青接近流淌，呈黑亮色为度，不得过分加热或烧穿卷材；卷材搭接处的上层和下层卷材应完全热溶粘合，以保证搭接处粘贴牢固，搭接缝处应有自然溢出的热融沥青。
10. 防水卷材纵向整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，只能进行一次，且先行纵向搭接，再进行横向搭接。纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不小于80mm，允许偏差为-10mm。
11. 较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，铺贴时用刮板将防水卷材推压平整，并使其边缘和搭接处无翘起，其他部分无空缺。
12. 防水卷材铺设完毕质检人员自检合格报请监理工程师检验签证后，方可进行保护层的施工。
⑶自检方法
1. 平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于3mm，孔隙只允许平缓变化，每米不超过一处。
2. 目测涂料有无漏刷现象。
3. 目测防水卷材的铺贴是否平整、无破损、搭接周边无翘起，其他部分有无空鼓。
⑷注意事项
1.防水涂料在运输和保存的过程中，严禁遇水、严禁接近火源。
2.四级以上强风天气不宜进行防水层的施工。
3.环境温度低于5℃不宜进行防水层的施工。
4.避免在雨天或雨季施工。
6.2.5保护层施工
⑴施工方法和质量标准
1.保护层采用纤维混凝土。作业时目测到达现场纤维混凝土，确保已搅拌均匀，无离析现象。
2.浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水层。将混合均匀的纤维网混凝土铺在防水层上，摊后振捣时尽量慢一些，使纤维网混凝土振捣时间为20秒左右，无可见空洞为止，有利于纤维的三维乱向分布。
3.保护层表面平整度允许偏差3mm，分格缝平直允许偏差3mm。
⑵检查方法
1.保护层表面平整度采用1m靠尺检查，分格缝平直采用拉线尺量检查。
2.自检不少于5处。
⑶注意事项
1.保护层施工时，不得损坏防水层，保护层应表面平整，周边新旧混凝土粘结牢固、密贴。保护层与防水层应粘贴牢固，结合紧密，厚度均匀一致，表面平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。保护层表面裂缝宽度不得大于0.2mm。
2.混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面次数不宜过多。
3.浇筑完成，采用覆盖塑料薄膜养生。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天，相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14天。
6.2.6 沉降缝施工
⑴施工方法和质量标准
1.涵身沉降缝用浸制沥青木板，且与基础沉降缝同位置设定，保持缝身竖直，环向贯通。
2.沉降缝外侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材。相邻涵节不均匀沉降差≤5mm。
3.沉降缝内侧待涵洞施工完成后，再嵌入遇水膨胀型橡胶止水条。
4.出入口翼墙与洞身沉降缝内塞M20水泥砂浆深15厘米，中间如有空隙可填塞聚丙烯纤维网混凝土。
5.沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。
⑵自检方法
观察和尺量。
⑶注意事项
1.沉降缝不得漏水。
2．沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持早燥，不得有杂物和积水。
6.2.7 涵洞基础基坑回填
基础基坑回填采用人工分层填土，打夯回填至基础顶面。层厚不大于30㎝。
6.2.8 涵洞口浆砌石铺砌施工
砌石体采用铺浆法砌筑，砂浆厚为30～50mm。浆砌片石时大面向下。砌石体转角及交接处同时砌筑。砌筑时分层砌筑，上下错缝，内外搭砌。
砌体灰缝厚度为20～30mm，砂浆饱满。砌体外露面在砌筑后12～18h之间及时养护，并经常保持外露面的湿润，养护时间不少于14天。
6.2.9 涵洞翼墙施工工艺
涵洞翼墙施工方法及施工工艺与涵身施工方法及施工工艺相同，详见涵身施工方法及施工工艺。
7.施工要求
7．1涵洞质量通病处理及防范要求
涵洞质量通病中主要是混凝土质量通病和钢筋加工质量通病。
混凝土通病产生的原因很多，有拆模、配合比、养护等等。
钢筋加工通病主要是由于钢筋加工中的操作不规范及不按标准加工引起的。以下是对通病产生的原因分析及预防措施，在现场施工中加强控制，确保质量。
涵洞混凝土工程质量通病原因分析及预防措施表
通病现象
原因分析
预防措施
1.混凝土表面缺浆、粗糙、凹凸不平
1.模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆膜时混凝土表面被粘损。
2.未完全使用钢模板，夹杂其他类型模板
3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆膜时发生粘模。
4.模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。
5.混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。
1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。
2.全部使用钢模板。
3.混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。
4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面泛浆、 不再下沉、不再有气泡冒出。
2.混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1.混凝土配合比不准，原材料计量错误；
2.混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3.未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；
4.漏振造成蜂窝；
5.模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌合时间应满足其拌和时间的最小规定。
2.混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；
3.混凝土分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4.仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。
3.混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
1.混凝土浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；
2.模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土角产生巨大应力。
3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；
4.成品保护不当，被车或其他机械刮伤。
1.加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长；
2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；
3.拆模时精心操作，爱护结构物；
4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。
涵洞工程钢筋加工质量通病原因分析及预防措施表
通病现象
原因分析
预防措施
1钢筋锈蚀
保管不善
1. 对颗粒状或片状老锈必须清除；
2. 钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；
3. 进场后加强管理，钢筋堆放处要下垫上盖。
2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求
技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1.严格技术交底及工艺控制；
2.合理配料，防止接头集中；
3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。
3.钢筋网主副筋放反
1.认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图；
2.加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。
4.钢筋位置不对及产生变形
1.认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检；
2.控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。
5.接头尺寸偏差过大
1.绑条长度符合施工规范，绑条沿接头线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3㎜；
2.焊接长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。
6.焊缝尺寸不足
1.按照设计图的规定进行检查；
2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。
7.电弧烧伤表面造成断面削弱或产生脆化作用
操作人员责任心不强，质检人员检验不及时
1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；
2.不准在非焊区引弧；
3.地线与钢筋接触要良好牢固。
8.焊缝中有气孔
1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；
2.焊接区应洁净；
3.适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；
4.雨雪天不准在露天作业。
7.2.成品保护要求
1．涵洞施工结束后，1m范围内禁止重型施工车辆停靠、碰撞。
2．涵两侧路基施工填土要同时、对称、水平、分层施工，并碾压密实。涵洞两侧紧靠边墙的部分不得用大型机械施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实。
3．当涵顶填筑厚度超过1.0m后，方可通行大型机械。
7.3.混凝土拌制和运输的施工安排及保证要求
混凝土或浆砌圬工以每年第一次连续3天出现室外日平均温度低于+5℃时或日最低气温-3℃以下的第一天起，为冬季施工期，其用料及工艺除按一般有关规定外还必须符合冬季施工的规范和要求。
冬季来临前，混凝土冬季生产采取保温措施，搭建暖棚将拌合站置于棚内，棚内生火加温或设置蒸气锅炉取暖。运输机具上采取保温措施。不得在负温下进行预应力孔道灌浆。
混凝土冬季施工时根据热工计算结果，对水和骨料采取加热措施。以拌和好的混合料温度来控制各种材料的加热温度。
浇筑完毕的砼面要清除泌水，及时用塑料薄膜遮罩表面后，再用麻袋覆盖。
混凝土搅拌时，骨料不得带有冰雪和冻结团，搅拌时间延长50%。
混凝土结构物，应加强养生，采用蓄热法养生时不得低于10℃。
混凝土温度的测量：按要求布置测温孔并编号，按规定测量混凝土的入模温度，混凝土养护的初始温度，升温、恒温、降温过程中的混凝土的温度。根据养护测温记录，推算混凝土强度增长情况，决定同条件试块试压时间、混凝土拆模时间以及拆模后混凝土外表面的保温措施，拆模时混凝土表面温度和自然温度之差不能超过20℃。
选定冬季混凝土配合比，掺加防冻剂，经现场试验合格并经建设单位指定的机构批准后使用。
冬季养生时间不小于28天，同时拆模时间应适当延长。
7.4施工安排要求
大体积混凝土、墩台等外露面大的混凝土结构、梁部高标号混凝土等尽量不安排在冬季施工。若必须施工时，安排在白天气温高时施工。预应力混凝土的孔道压浆在正温下进行。
7.5冬季施工要求
按照《铁路砼与砌体工程施工规范》(TB10210—2001)的相关规定，当出现昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃的情况，必须采取相应的冬季施工措施。
充分利用砼自身水化热，采用蓄热保温工艺或低温加热工艺；搭设暖棚时，合理布置热源，避免混凝土各部位冷热不均。重视大风对砼塑性开裂及脱模后温度开裂的影响，砼浇筑后尽早采取必要的保湿措施。
确保砂石料中无冰块。对水泥、骨料覆盖蓬布，拌合站设棚盖及热源，拌和棚温度不低于15℃，设预热水箱，根据环境温度、砂石料温度和混凝土出仓温度需要，在40℃～75℃范围内控制水温，确保砼出仓温度大于15℃，砼入模温度大于5℃。适量添加防冻剂，溶成30～35%的溶液同拌和水一起加入搅拌机内，拌和时间不少于3分钟。
冬季砼养生过程中要对砼温度进行全过程的监控。冬季条件下灌注的砼，首先采取有效保温养护措施，使其在遭受冻结之前强度(临界抗冻强度)高于设计标号的30%，并高于5Mpa。同样，使在充水冻融条件下使用的砼，开始受冻时的强度不低于设计标号的70%。
砂石骨料只在进入冬季之前开采、筛选完毕，并保持干燥状态，骨料在存放中清除所有冰膜雪团。
冬季拌合砼时，为节约防寒材料和防寒时间，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量。
水、砂石骨料的加热温度根据灌注温度和砼在拌合、运输、灌注时的热量散失综合考虑，通过热工计算和实际试拌结果确定。拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌和成后需要的温度。当材料原有温度不能满足需要时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不加热。先将水和砂石拌匀，再加水泥，以免水泥与热水直接接触。施工中保证不让水泥直接受热。
防冻砼和砂浆掺入外加剂时按规定掺入，掺入氯化钠的外加剂不用于钢筋砼。砼浇筑后，应在表面铺设塑料布，并在其上覆盖草帘、麻袋或其他保温材料保证砼在正常温下硬化。冬季施工过程中，一定要做好所有记录工作，以保证工程的可追溯性。
混凝土在浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，成型开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于10℃；用蒸汽法养护时不得低于5℃；细薄结构不得低于8℃。
7.6钢筋焊接的冬季施工要求
雪天或施焊现场风速超过5.4m/s(3级风)焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰雪，当环境温度低于-20℃时，不宜进行施焊。钢筋负温电弧焊，宜采取分层控温施焊，热轧钢筋焊接的层间温度宜控制在150℃～350℃之间。
钢筋闪光对焊必须在暖棚内进行，焊接时环境温度不低于0℃。待焊接的钢筋在暖棚内预热时间施焊前不少于两小时；焊接完毕后钢筋完全冷却方可移出暖棚。
当钢筋负温电弧焊时，可根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条和焊接电流，焊接时应采取防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等措施。焊条在使用前，应按照产品出厂证明书的规定进行烘干，存放在80℃～100℃烘箱内，使用时应取存在保温桶内，随用随取。
每批钢筋焊接前，必须进行同条件下的焊接试验。焊接接头分批按规范进行外观检查和力学性能试验。每300个同类接头为一批，外观检查每批抽查10%的接头，力学性能试验切取6个试件(3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验)。
冬季施工，发放冬季防寒用品。包括工作服装，手套。帽子等。特殊工种的人员还要发放防护眼镜等。职工宿舍安装空调等取暖设备，对办公室和员工宿舍的玻璃窗进行了保养和维护；配备热水锅炉，存积取暖专用煤。办公室、安质部、派出所等部门严格监督，经常督促检查，保证措施落实到位，防止员工在取暖时被烫伤，杜绝煤气中毒事件，严防火灾事故的发生，确保冬季取暖安全可靠。
7.7夏季施工要求
当日平均温度高于30℃时，按“夏季施工措施”执行。
7.7.1夏季施工注意要点
(1)夏季施工气温高，各种原材料在自然存储，堆放中温度较高，引起拌和物入模温度较高，水化反应激烈，强度增长快，干缩变形增大，极易产生混凝土裂缝，影响混凝土耐久性。
(2)夏季多暴雨、洪水、并引发地质灾害，容易产生路基施工表面积水和浸泡建筑中路堤，留下长久隐患。
(3)夏季多暴雨、台风、山洪等，也对参建人员的临时用房，临时道路及工地机械、物资，造成威胁。
7.7.2夏季混凝土施工控制
(1)检查施工单位是否具有测温仪器设备和测温记录表格、检查施工单位是否对气温，各项原材料温度进行了测量和记录。
(2)核对各项温度指标是否超过规定界限值；超过时，看有没有采取可行而有效的降温措施；未采取降温措施，或措施没有持续有效性，应停止施工或改在夜间施工。
(3)检查是否有预留测温孔的方案和相应的用品、混凝土养护的水、覆盖物、抽水机具等是否备齐，能否保证持续养护；事先不具备养护条件不得开盘。
(4)计算在高气温中运输途中混凝土坍落度损失值，提醒和督促值班试验员，预留坍落度损失值。对第一盘拌合物，在出机口和灌注入模口，分别检测其温度和坍落度，确认入模混凝土拌合物温度不超过30℃，方可继续施工。施工过程中一旦发现混凝土拌合物温度超过指标，应立即检查原因，采取有效降温措施。
(5)夏季施工特别是大体积混凝土用水泥宜选用水化热较低的水泥，如复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。宜掺用缓凝型减水剂，并根据气温适当增加坍落度。外加剂掺量及增加坍落度后的配比应根据试验确定。
(6) 混凝土或砌体浇(砌)筑前应将模板或基底喷水湿润。混凝土或砂浆宜在棚内或在气温较低早晚或夜间拌制。混凝土浇筑完成后检查初浇混凝土的抹面收浆工作，检查初凝至终凝期间是否有收缩裂缝。
(7)混凝土或砌体浇(砌)筑完毕后，应及时覆盖，养护期检查应经常浇水、绐终保持混凝土表面潮湿；养护期结束前后，及时检查混凝土表面有无收缩裂缝，如发现收缩裂缝，还应适当增加浇水养护时间；按规定混凝土达到规定强度方可拆除模板，同时，夏季施工要求，只有混凝土芯部温度达到最高值并确认处于下降阶段，方可拆模。
8 劳动组织
8.1 现场作业人员配备
现场作业人员配备表
序号
工种
人数
1
罐车司机
2
2
试验工
2
3
电焊工
5
4
电工
2
5
钢筋工
5
6
混凝土工
10
7
普工
30
合计
56
8.2材料要求
混凝土配比及其骨料要求
混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂。混凝土拌制后要保证