上海中曼石油装备有限公司临港项目钢结构工程施工组织设计.doc

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1
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上海中曼石油装备有限公司临港项目
钢结构工程

施
工
组
织
设
计

编制：
审核：
审批：

上海通用金属结构工程有限公司编制
2013年12月

目 录
一、工程概况…………………………………………………………………….3
二、工程管理目标……………………………………………………………….5
三、钢结构工厂加工制作………………………………………………………26
四、施工部署……………………………………………………………………29
五、施工机械配备………………………………………………………………29
六、施工现场准备……………………………………………………………....30
七、现场钢结构安装……………………………………………………………39
八、屋面板、墙面板、泛水板、保温棉施工…………………………………46
九、工程质量保证措施…………………………………………………………49
十、确保施工工期措施…………………………………………………………50
十一、确保安全生产措施……………………………………………………....53
十二、文明生产、工地卫生保证措施…………………………………………53
十三、施工现场消防保卫措施…………………………………………………54
十四、特殊条件下施工保证措施………………………………………………55
十五、降低工程成本措施………………………………………………………56
十六、技术资料整理归档措施…………………………………………………56
十七、成品保护措施……………………………………………………………57

一、 工程概况。
（一）基本概况
1、工程名称：上海中曼石油装备有限公司临港项目钢结构工程
2、建设单位：上海中曼石油装备有限公司
3、设计单位：中国联合工程公司
4、施工单位：上海通用金属结构工程有限公司
6、建筑物外形描述
1) 该建筑群分综合仓库、机加车间、金属结构厂房、丙烷站、油化库等建筑，建筑规模58900㎡。钢结构屋面与雨棚面积共约53000㎡。
2）本工程钢结构厂房梁柱主材材料采用Q345B，次结构采用Q235B材料。屋面檩条采用Z型的Q345B热镀锌檩条。屋面系统为：屋面360度直立锁缝金属板加75mm厚铝箔贴面玻璃棉加内板。
3）本工程地点位上海市青浦工业园区久业路338号。
（二）编制依据：
1、中国联合工程公司设计的施工图纸。
2、《钢结构工程施工质量验收规范-50205-2001》。
3、上海市有关技术、质量、安全、条例、规定、标准。
4、《建筑结构焊接规程JGJ81-2002》
5、本公司现有机械设备、人力、物力和技术力量等。
（三）工作范围：
1、主、次钢结构的制作安装。
2、屋面系统制作安装。
3、金属屋面风机洞口收边工作。
4、防火涂料施工。
二、工程管理目标
（一） 工程工期：
本项目部人员通过对施工图各项内容了解，研究后有决心通过合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主精诚协作，在总包的组织和领导下，我方在施工组织安排上拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。按合同工期完成本项目施工任务。
（二） 工程质量：
质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，使工程质量达到合格标准。
钢结构关键部位的控制点
关 键 点
控 制 点
预埋螺栓（土建单位施工）
位置精度和标高
钢构进场
规格数量 材质保证书
安装相应位置 构件尺寸
砼楼面强度达到100%强度

主结构安装
轴线偏差
高强螺栓的初拧和终拧
屋面板及墙坂平整度
檩条水平度弯曲偏差

屋面板
现场成型尺寸
与结构连接形式
防水密封性能
焊接
焊缝达标准
焊接工艺评定
收边
安装整齐平直、观感效果好

（三） 工程安全：
对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。

三、钢结构工厂加工制作
（一）钢结构加工
1.指导思想
Ø 除图纸明确要求现场焊接的，其余均采用工厂焊接；
Ø 在可能运输的条件下尽量减少结构件的分段；
Ø 安装所要考虑的工装件在工厂完成；
Ø 尽可能采用自动化生产。
2.加工制作组织机构
制造厂厂长
质量检查科
生产部
制造部
成型部
品管部

3.加工制作机械设备配置
3.1加工制作机械设备表
编
号
设 备 名 称
设 备 型 号
数
量
产地
自有
情况
1
数控气割机
CNC-6000(6mX28m)
2
国产
自有
2
油压矫正弯曲机
300t
3
国产
自有
3
剪板机
SQPT25/1250
6
国产
自有
4
门式双边双极自动埋弧焊机
MZMS-1250
4
国产
自有
5
RZK系列温度控制柜

2
国产
自有
6
WDK系列电脑温度控制柜

2
国产
自有
7
自动红外电子焊条烘干炉
ZYH-200
2
国产
自有
8
“DAITO”型钢数控钻床
DNT1000
1
国产
自有
9
“DAITO”带锯床
ST6090
1
国产
自有
10
空气压缩机
3L-10/8
4L-20/8
21
国产
自有
11
CO2气体保护电弧焊机
OTC-T400
18
国产
自有
12
桥式吊车
15/3t
10t

4
3

国产
自有
13
全能焊接升降台
QLH-1
4
国产
自有
14
电动平车
KPD-40
5
国产
自有
15
圆锯床
G6014
1
国产
自有
16
螺栓套丝机
S1859
12
国产
自有
17
万能升降台铣床
X62W
2
国产
自有
18
高压无气喷涂机

4
国产
自有
19
大型立式抛丸机

1
国产
自有
20
联合剪冲机
Q35-16
1
国产
自有
21
剪板机
Q11-12.5/2000

22
H型钢组立机

2
国产
自有
23
门型焊机

2
国产
自有
24
三维数控钻床

1
国产
自有
25
三辊卷板机
40mm*3500mm
20mm*2500mm
2
2
国产
自有
26
刨边机
B81120A(18m)
1
国产
自有
27
七辊辊式板材矫直机
8-82mm*4000mm
1
国产
自有
28
板料折弯压力机
WA67Y-100
2
国产
自有
29
多头气割机
CG1-3000, M5
2
国产
自有
30
M16多头切割机

2
国产
自有
31
端面铣
2m*1.3m
1
国产
自有
32
KES电渣焊机
TM-54
4
国产
自有

3.2主要机械设备介绍
七辊平板机：对钢板进行矫平处理。
立式抛丸机：对钢材、成品进行表面除锈处理，可处理高3.5m、宽2.5m的成品或素材，抛丸等级可达Sa3.0级。
数控切割机：可自动进行配料、放样、切割任意几何形状之钢板。
门式自动埋弧焊机、双丝自动埋弧焊机、半自动CO2气体保护焊机：可进行焊接任意大小截面的H型钢。
数控冲、钻联合机床：可对高强螺栓孔进行冲孔或钻孔，穿孔率达100％。
数控多维钻、锯机床：可多方位钻孔，并锯、切各种端面（包括H型钢）。
数控火焰切割机：可对各种型钢（包括H型钢）进行端面处理，满足各种精度。
电渣焊机：利用电流通过液态熔渣所产生的电阻热使电级和工件融化而形成焊缝的一种熔焊方法，焊缝不易产生气孔、加渣及裂纹等工艺缺陷。
其它辅助设备，如：剪板机、卷管机、各种规格钻床（Ф80～Ф25），金属切削加工
4.材质说明
4.1主钢构材料采用Q345B，次钢构（系杆、屋面支撑、墙面支撑、偶撑）采用Q235B，钢材的化学成分及机械性能如下表所示：
Q235B钢材的化学成分及机械性能
钢号
C(%)
Si(%)
Mn(%)
S(％)
P(%)
Q235B
0.12～0.20
≤0.30
0.30～0.70
≤0.045
≤0.045
σb
（Mpa）
σs
（Mpa）
σ5
（Mpa）
冲击功
≥20σbJ
180σb弯曲实验
375～
460
225
25
27
D=1.5a
D=弯心直径
a＝板厚

Q345B钢材的化学成分及机械性能
钢号
C(%)
Si(%)
Mn(%)
S(％)
P(%)
Q345B
≤0.20
≤0.55
1.0～
1.6
≤0.040
≤0.040
σb
（Mpa）
σs
（Mpa）
σ5
（Mpa）
冲击功
≥20σbJ
180σb弯曲实验
470～
630
345
21
34
D=2a
D=弯心直径
a＝板厚
该钢号依据GB1591-88《低合金结构钢》而定。将材质证明书中的相应数据与以上表格逐一加以核对。若有出入，应及时向物资采购部门联系。对要求检测的及时进行检测，有复试要求的及时进行送检。对于检测不合格的原材料及时清理出厂，严禁使用。
4.2焊材
4.2.1焊材具体的选用情况如下表

牌号
手 工 焊
埋 弧 焊
二氧化碳气体保护焊
焊条
牌号
型号
焊丝
牌号
焊剂
牌号
焊丝牌号
保护气体
Q235B
J426
J427
E4315
E4316
H08A
HJ431
H08Mn2SiA
20%CO2+80%
Ar
Q345B
J506
J507
E5015
E5016
H08MnA
HJ431
H08MnSiA
20%CO2+80%
Ar
注：CO2气体保护焊所用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5％（体积比），且其含水量不应大于0.005％（重量比），若因内气体压力低于1Mpa时应停止使用。
4.2.2实行严格的焊材烘烤制度。
焊材烘焙制度
焊 接 材 料
烘焙温度（℃）
烘焙时间（h）
使用极性
E4316、E5016
350
1
交直流两用
E4315、E5015
350
1
直流反接
HJ431
250
2

4.2.3 其他
Ø 气体保护焊丝置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。
Ø 构件成品的保护油漆为红丹醇酸油漆（2遍）。
Ø 油漆在使用之前，要对其进行复检，复检合格后方可使用。
Ø 采取严格的防火措施。
Ø 其他辅助材料包括切割气体、砂轮片、气刨用碳棒等。
Ø 针对此工程，辅助材料单独进行造册登记，以利于成本核算。
（二）钢结构制作工艺
1.总体思路
Ø 尽量在工厂内组装成型，减少现场焊接，以保证焊接质量。
Ø 厂内预拼装，保证制作质量。
Ø 钢结构的制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高生产效率。
2.钢结构制作基本工艺流程图

3. H型柱、梁的加工制作
3.1 制作流程图

3.2加工制作
3.2.1 H型钢制作
Ø 下料采用多头切割机。
Ø 组对采用H型钢组对机。
Ø 门型焊焊三大片，注意焊接参数及焊脚高度。
3.2.2 H型柱制作
Ø 经校正机校正后放置在平台上。
Ø 依H柱的中间值为基准，以钢尺量取使用粉线弹出中心线。
Ø 以定规作落样工作，标示封头板、加劲板的位置和形式。
Ø H柱长度切割。
3.2.3零件装配
Ø 依落样的位置及型式，将封头板及加劲板组立，并进行钻空工作。
Ø 组装位置点焊。
3.2.4焊接
Ø 将所有备件全部焊接完成。
Ø 焊缝外观检查。
Ø 防止焊接变形。
4.制造工艺方案
4.1号料工序
Ø 放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。
Ø 施工应使用计量合格的梁具，严禁使用未经计量的测量工具。
Ø 板材进入车间后应该对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表的规定，否则要在九辊平板机上进行矫正平直。
项目
板厚
允许偏差
钢板局部平面度
T≤14
T >14
1.5
1.0
Ø 异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。
Ø 为保证连接板的号料精度，宜采用0.3～0.5mm薄钢板制成样板进行号料，号料用划针划线，板材应同时号出质量控制检查线（距切割线50mm）。样板精度偏差：
长度、宽度：±0.5mm；
对角线差：±1.0mm；
孔距：±0.5mm；
加工样板角度：±20'。
Ø 放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量
加工余量
剪切（mm）
手工切割（mm）
半自动切割（mm）
切割缝
0.5～1.0
4.0～5.0
2.0～3.0
刨边
2.0～3.0
5.0～6.0
3.0～4.0
Ø 屋面梁等下料应按排版图进行，H型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留50～100mm荒料。①翼缘板只允许长度方向拼接；②腹板长度和宽度方向均可接料，其纵横方向的对接焊缝可采用“十”字型或“T”字型，两相邻“T”字型应错开200mm以上，拼接宽度不得小于300mm，拼接长度不得小于600mm。
Ø 板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。
Ø H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正后，二次装配后方能进行翼缘板腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背面反向号钻孔。
Ø 板材接料焊缝两端应加δX100X100的引弧板。
Ø 屋面梁起拱：为防止屋面梁承载后下挠，15米及以上跨屋面梁应起拱，拱度为1/500跨度。

4.2 切割工序
Ø 严格按切线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
Ø 切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。
Ø 板材采用半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工宜采用刨边机加工。
u 手工切割偏差：±2.0mm
u 半自动切割偏差：±1.5mm
u 坡口角度偏差：±5°
u 钝边偏差：±1.0mm
Ø 板材厚度小于8mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切。
Ø 精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割线与号料线偏差<1.0mm。
Ø 板材切割宜采用多头直条切割机，型材可采用联合冲剪机或手工切割，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。多头直条切割工艺性能如下表：
割嘴号
气割钢板厚度
气体压力X105Mpa
气体消耗量
气割速度(mm/min)
氧气
丙烷
氧气
(立方米/h)
丙烷
(立方米/h)
1
5～15
≥3
>0.3
2.5～3
350～400
450～500
2
15～30
≥35.5
>0.3
3.5～4.5
450～500
350～450

Ø 切割面与钢材表面的垂直度偏差≤10％且不大于2.0mm。
Ø 切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。

4.3 制孔工序
Ø 按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔可采用三维钻床或摇臂钻床。
Ø 钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。
Ø 螺栓孔距的允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
＜500
500～1200
1200～3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.５

2
相邻两组的端孔间
±1.５
±２.０
±2.５
±3.0
Ø 钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。
Ø 钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。
Ø 加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并表明订货号、零件号及数量后方可转交装配车间。

4.4装配工序
Ø 装配前应根据图纸要求和划线提供的料单、排板图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。
Ø 装配前，应认真清除接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。
Ø 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。
Ø 定位焊采用Φ3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。
Ø 装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙≤1.0mm。磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。
Ø 板材接料见号料工序所述。
Ø H型焊接完毕后用矫直机消除角变形。
Ø 组立：装配一车间可采用D＝3.2焊条装配，装配二车间可在自动组立机上进行，定位焊采用D＝1.2焊丝，其型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为450～550mm，点焊要牢固可靠。
Ø 所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。
Ø 屋面梁等结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配。并应采用放大样模装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值3mm。
Ø 采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。
Ø 组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900℃，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工捶击矫正，须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。
Ø 屋面梁下翼缘不得任意切割或施横向焊缝。
Ø 支撑用二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配、焊接。
4.5焊接特殊工序
车间技术负责人应对特殊过程材料的使用及生产过程进行抽查监控。工作原则：轻钢结构是在加工厂中制作成型的，所以要努力把一切准备工作完善到底，使现场的焊接量最小，从而确保工程质量。
摩檫面处理的方法有多种：喷砂后生赤锈、喷丸后摩檫面涂装、砂轮打磨、使用钢丝刷、酸洗。比较五种方法，第二种方法效果最好但成本过高，第一种方法效果不错、经济实惠。所以通常采用第一种处理方法。
Ø 焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。
Ø 焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。操作人员应随时作好焊接材料烘干记录，随时接收甲方及监理公司的检查。
Ø 施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。
Ø 多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表：

碳棒直径
（mm）
电弧长度
（mm）
空气压力
(Mpa)
电流
(A)
6.0
1～3
0.4～0.5
230～300
8.0
1～3
0.5～0.6
330～400

Ø 焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。
Ø 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。
Ø 板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。
Ø 对接埋弧自动焊工艺参数:

板厚(mm)
焊丝直径(mm)
接头型式
焊接
顺序
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
焊接速度
(mm/min)
≤8
φ4
不需
开 坡 口
正
反
400～530
400～550
32～34
30～32
300～400
10～18
φ4
如表下图1所示
正
反
500～550
650～700
28～30
28～30
280～300
20～30
φ5
如表下图
2所示
正
反
650～700
650～720
30～34
30～34
200～300
250～300
Ø T型接头埋弧自动焊工艺参数:
焊角高度（mm）
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度(mm/min）
备注
6
F4
600～650
34～36
500～600
船形焊
8
F5
600～650
34～36
500～600
10
F5
750～800
34～36
320～400
12
F5
750～800
34～36
260～320
Ø 屋面梁H型焊接顺序如左，钢柱Ｈ型焊接顺序如右所示：

Ø 所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。
Ø CO2半自动焊规范参数:
焊丝
焊丝直径(mm)
干伸长
(mm)
电流(A)
电压(V)
焊速
(cm/min)
气流量
(L/min)
H08Mn2si
1.2
10～12
300～330
30～32
40～45
17～19

Ø CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。
Ø 新灌气瓶使用前应倒置1～2小时，然后打开阀门放水.经放水处理的气瓶在使用前先放气2～3分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。
Ø 焊缝质量标准:焊接质量应严格满足GB50205－2001中的要求。翼缘板与腹板的工厂对接接料要求全焊透，焊缝为一级焊缝，腹板与翼缘板为焊透的T型连接，焊缝为二级检验；其余焊缝应达到(GB50205-2001)中的三级质量标准。
Ø 焊条直径与电流匹配参照表：
焊条直径(mm)
Ф3.2
Ф4.0
Ф5.0
备注
电流（A）
100～130
160～210
200～270
立、横焊电流比平焊电流小10％左右，E5016型焊条电流比E4303型焊条电流大10％左右。

4.6工厂检验
构件制作完毕，检查部门应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）施工图、施工工艺要求认真检查验收。
本工程构件制作外形尺寸允许偏差:
Ø 构件两端最外侧安装孔距离： ±3.0.
Ø 构件弯曲矢高：L/1000且≤10.0.
Ø 屋架跨中高度：±10.0
Ø 屋架拱度：L/5000
Ø 柱底面到柱端最上一个安装孔距离(L)允许偏差:±L/2000
Ø 柱身弯曲失高允许偏差：H/1000
Ø 柱身扭曲允许偏差：3.0
Ø 柱截面几何尺寸允许偏差：±2.0
Ø 翼缘板对腹板的垂直度：b/100且≤3.0，连接处1.5
Ø 柱底板平面度允许偏差：3.0
Ø 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差：2.0
Ø 钢梁长度允许偏差：L/2000
Ø 钢梁端部最外侧安装孔距离(L2)允许偏差：±3.0
Ø 钢梁侧弯失高允许偏差：±L/2000
Ø 钢梁扭曲允许偏差：h/250
Ø 钢梁腹板局部平面度允许偏差：2.0
Ø 钢梁翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：b/100

4.7油漆或漆膜工艺方案
Ø 装配车间半成品经专检合格并填写自检表及产品入库单后，交成品车间进行除锈、油漆。并准备详尽的自检专检记录，向业主申报，随时准备接收业主检查。
Ø 所有构件采用喷砂除锈质量等级按（GB8923－88）标准执行。
Ø 除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和成品车间技术负责人查验后，方可涂刷防锈底漆。
Ø 涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。
Ø 设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处予留30～50mm范围暂不涂漆。
Ø 涂漆见材料要求。
Ø 当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，并按原涂装工艺涂，刷最后一道垂直表面应由上到下进行，刷最后一道水平表面，应按阳光照射的进行补涂。
Ø 刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷方向进行。
Ø 涂刷全部检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。
Ø 涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污，并应按规范要求，摩擦面的摩擦系数应达到设计要求。现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓范围内暂时不涂刷油漆，待现场安装完毕后再按要求补漆。
（三）钢结构运输
1.场外运输
Ø 根据厂房钢结构的外形特点和重量，我们选择加长拖车运输。
Ø 在工厂装车时，必须由专人监督、指挥、管理，清点上车构件和打包构件编号，并办好移交或交接手续。
Ø 车上构件必须堆放牢固稳妥，并加设必要的垫板，钢丝绳的绑扎和倒链拉挂，防止构件的变形、滑动碰撞和跌落。
Ø 钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，设定详细的运输计划，并严格执行。
Ø 运输车辆在构件运输过程中，必须严格遵守国家和当地的交通法规，积极配合当地交通管理部门输相关手续。坚决杜绝违反交通法规的事件和交通事故发生。
2. 现场卸车、堆放
Ø 构件运到施工现场，墙面材料堆放在指定的构件堆场，由专人维护和管理。
Ø 构件的卸车和卸车均由专人监督和指挥，屋面梁、檩条、次结构卸至10.5米楼层,再分批倒运至作业区。
Ø 考虑到现场的条件，选用1台25t汽车吊进行卸车。
Ø 楼层上倒运采用炮车或液压车进行。
Ø 在构件从材料堆场运到厂房施工场地，由专人进行引路、指挥，以防发生事故。构件在现场运输时处理好各种现场车辆及物件的位置
（四）质量保证措施
1. 施工、检查、评定和验收
施工、检查、评定和验收遵循下列技术文件和技术规范的规定
Ø 设计图及设计图等效的技术文件
Ø 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
Ø 《建设工程质量检验评定标准》（GB301-88）
Ø 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
Ø 《施工、生产安全技术操作规程》（企业标准QJ/BYJ-AJC5-95）
Ø 业主、设计、监理提出的有关技术标准要求。
2. 成立QC质量评定小组
对每一个工作环节进行层层监控，确保每一个工作环节的质量有可靠的保障，决不把某个环节的质量隐患带到下一个工作环节中去。
3. 提高工作质量，保证产品质量，坚持产品质量，坚持“三级监控、五步到位”。
三级监控
我方技术监控—总承包的质量监控—业主委托的监理监控
五步到位
在和各项分部工程施工中，施工管理人员要做到：
Ø 操作要点交底到位
Ø 上下工序交接到位
Ø 班组交接到位
Ø 关键部位的检查、验收到位
Ø 各种材料、设备和加工构件进场验收到位
4. 建立奖罚惩治制度，提高作业者的积极性。
5. 构件检查
5.1 安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
5.2 拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定,发现问题后应报请相关单位,原则上必须在吊装前处理完毕。
6. 施工质量注意事项
Ø 每道工序认真填写质量数据， 质量检验合格后方可进行下道工序施工。
Ø 施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。
Ø 组装前应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件现场组装时，应根据预拼装记录进行。
Ø 钢结构组装前应对胎架的定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查，并应进行基础复测。
7. 测量质量控制
Ø 仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精密度的要求。
Ø 保证测量人员持证上岗。
Ø 各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度。
Ø 施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。
Ø 根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。
8. 施工质量检测
8.1 检测机构组成
工程项目部：负责整个项目的总质量控制，达到业主、设计及规范中所规定的要求。
材料供应科：负责整个工程材料的检测与质量。
加工制造厂：负责整个工程钢结构件的质量检测与控制。
现场施工管理部：负责整个项目部钢结构件现场安装过程中质量的检测与控制。
8.2 检测设备
水准仪
经纬仪
8.3检测内容及方法
8.3.1原材料检验
Ø 检测依据
GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
Ø 总体控制
a本方技术负责技术文件的交底及指导。
b本方技监科负责制作全过程的质量控制和检测。
c从事本工程的焊接、理化试验、探伤质检等有关人员，必须经过考试合格且取得相应资格者。
d所用量具、表具及有关器具均应计量且符合有关规定。
e本方专检合格后报业主确认。
Ø 检验内容
u 钢材：
a化学成分应符合国标Q345B、Q235的要求。
b质量证明书的内容应符合规定标准。
c 炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量。
d 按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。
e 本方特定的材质标记移植及标色。
f 吊运方法，存放条件。
u 焊材：
a所有焊条应符合国标。
b质量证明书。
c品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装质量。
u 油漆：
a质量证明书，产品说明书。
b保质期、牌号、规格、色泽。
8.3.2 号料、划线检验
Ø 样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。
Ø 材料的材质、尺寸规格、表面质量。
Ø 划线精度、基准线、中心线、加放的余量。
Ø 构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定。
Ø 拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。
8.3.3 切割、锯割与铣削检验。
Ø 切割前钢材表面的清洁度、平整度。
Ø 切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。
Ø 坡口角度、钝边尺寸、坡口面、弧形锁口。
Ø 毛刺、熔渣的清除、超标处的修补、装配及施焊处的表面处理。
Ø 切割后的变形矫正及矫正温度。
Ø 锯割与铣削精度：垂直度、粗糙度、平面度、直线度、尺寸。
8.3.4 制孔检验
Ø 用钻模板、数控钻床钻孔后在大型连接板、节点板与本体上的基准线及其位置。
Ø 划线精度：定位基准、孔距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。
Ø 钻孔精度：孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度。
Ø 孔壁、孔边的表面质量。
8.3.5 装配检验
Ø 工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。
Ø 大样及特制胎具的尺寸。
Ø 零部件的材质、编号、尺寸、加工精密、数量、连结及施焊处的表面处理。
Ø 隐蔽面的预处理及油漆。
Ø 基准面、基准线、十字中心线、零部件的装配位置线隐。
Ø 零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点。
Ø 坡口的角度、钝边、间隙、衬垫板的密贴及接头的错位。
Ø 装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量。
Ø 定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。
8.3.6 焊接检验
Ø 焊接前
u 焊接工艺评定，焊工资质。
u 环境温度、风速等，需预热的温度与范围。
u 引熄弧板的尺寸及装置。
u 焊材的烘烤、保温及选用。
Ø 焊接中
u 焊接规范、顺序、位置、方法。
u 层间温度。
u 焊道和清理，碳刨的实施。
u 引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。
Ø 焊接后
u 焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量。
u 变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。
u 焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别。
u 焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大。
u 焊工钢印号。
u 焊后热处理的时间、温度。
8.3.7 构件检验
Ø 图号、构件号、轴心线、零位线、1M标高线等钢印标记及它们的方向与位置。
Ø 构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。
Ø 各零部件的相对间距及夹层层高尺寸。
Ø 构件本体及各零部件上的栓孔至基准面及轴线各档尺寸。
Ø 工地焊接的坡口，高强度螺栓连接部的平整及螺栓孔。
Ø 构件的外观质量及切割自由边的倒角。
Ø 离开实样焊接的构件应回实样内检验。
Ø 需预组装的应检验大样及胎架合格后，再对构件整体的组装尺寸进行验收。
Ø 超差的处理。
8.3.8 除锈、油漆检验
Ø 作业环境的温度、湿度、清洁度。
Ø 构件表面的质量及温度。
Ø 每道工序的时间间隔。
Ø 除锈等级，粗糙度。
Ø 油漆和品种、色泽、配比。
Ø 油漆的范围及道数。
Ø 漆膜的厚度及外观质量，局部修补的程序和方法。
Ø 图号、构件号及其它规定的油漆标记的位置与方向。
8.4 检验程序与评判的依据
Ø 施工详图、修改通知及其它有关的技术规范。
Ø 本方的制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。
Ø 本方的部分内部规定：《产品质量检验规定》、《无损检验管理规定》、《理化试验规定》、《标记管理规定》、《构件条码管理规定》、《不合格（不符合）品管理规定》
8.5 检验资料
Ø 产品合