汽运公司项目砼框架结构施工方案.doc

鞍钢汽车运输有限责任公司项目建设工程

鞍钢汽车运输有限责任公司项目建设工程

砼框架结构专项方案

会 签 栏

批准人：

审核人：

施工负责人：

技术负责人：

编制人：

上级领导及主管部门审批意见

一、编制依据
1、施工图纸
2、现场实际考察情况
3、国家相关建筑施工规程：
《工程测量规范》
GB50026-2007
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
《砌体工程施工质量验收规范》
GB50203-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
《屋面工程质量验收规范》
GB50207-2002
《地下防水工程质量验收规范》
GB50208-2002
《建筑地面工程施工质量验收规范》
GB50209-2002
《建筑装饰装修工程质量验收规范》
GB50210-2001
《混凝土结构试验方法标准》
GB50152-92
《建筑边坡工程技术规范》
GB50330-2002
《屋面工程技术规范》
GB50345-2004
《塑料门窗安装及验收规程》
JGJ103-2008
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
《混凝土质量控制标准》
GB50164-2011
《混凝土外加剂应用技术规范》
GBJ119-1998
《建筑变形测量规范》
JGJ8-2007
《建筑涂饰工程施工及验收规范》
JGJ/T29-2003
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-88
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2010
《建筑地基处理规范》
JGJ79-2002
《建筑桩基技术规范》
JGJ94-2008
《砌筑砂浆配合比设计规程》
JGJ98-2000
《建筑工程冬期施工规程》
JGJ104-97
《混凝土强度检验评定标准》
GBJ107-87
《建筑排水硬聚录乙烯管道工程技术规范》
CCJ/T29-98
《混凝土泵送施工技术规程》
JGJ/T10-1995
《外墙外保温工程技术规程》
JGJ144-2004
《钢筋焊接接头试验方法标准》
JGJ/T127-2001
《轻集料混凝土小型空心砌块》
GB15229-94
二、 工程概况
1、工程名称：鞍钢汽车运输有限责任公司项目建设工程
2、工程地点：鞍山市达道湾工业园区
3、计要求：设计使用年限：50年
4、程验收质量标准：合格
5、工程规模及概况
5.1 工程规模
名称
结构形式
建筑面积（㎡）
檐高(m)
层数
管控中心
框架
3687.74
30.9
8
1#综合楼
框架
2207.5
12.3
3
2#综合楼
框架
6080.73
14.1
3
3#综合楼
框架
2207.5
12.3
3
内部加油站

309.63
4.7
1
仓库
钢混框架
1241.9
11.4
1
总计

15735

5.2 建筑的结构特点
5.2.1 管控中心
建筑物建筑总面积为：3792m2,平面外轮廓呈不规则长方体“山”型布置，平面尺寸约为：37.9m×20.55m,整体为框架结构，共八层局部九层，主体建筑高度为30.9m,局部建筑高度34.5m。建筑物各楼层与屋面标高分别为：5.1m、9.0m、12.6m、16.2m、19.8m、23.4m、27.0m、30.9m及34.5m;建筑物设有室内与室外现浇楼梯各一部及电梯井一部。
该建筑基础采用PHC-A400（95）预应力砼静压管桩，桩长25m与15m，共122根；柱下独立桩承台底标高为-3.1m与-3.8m,独立承台高度为1.1m；框柱最大截面900mm×900mm（随层高变截面），框梁最大截面350mm×1020mm，楼板厚100—130mm。砼强度等级：基础、基础梁、框架梁板柱采用C30，圈梁、构造柱及其它采用C25。
墙体围护结构0.0m以上采用MU3.5粉煤灰空心砖M5混合砂浆砌筑，0.0m以下采用MU10矿渣转，外墙370厚，内墙240厚。内外墙抹灰及粉饰，楼地面为彩色轴面砖、花岗岩、抗静电底板地面等，屋面采用100厚聚苯板保温，1:8炉渣找坡，SBS防水层4+4，上做涂料或粒料保护层。建筑节能外墙采用外保温，保温层采用50挤塑板。
5.2.2 1#、3#综合楼
综合楼1#与3#外形布置、高度、结构形式基本相同
该建筑物建筑面积为：2211.95m2,平面轴线尺寸为：42.9m×21.0m（-行、-列）,整体为框架结构，三层，主体建筑高度为12.3m,局部建筑高度14.1m。建筑物设有室内现浇楼梯（-间）与室外钢梯（列、-行）各一部。
采用天然地基，柱下独立基础，基础底标高为-2.0m,建筑层高分别为4.5m、8.1m、11.7m及局部14.1m，框柱最大截面450mm×450mm，框梁最大截面300mm×700mm，楼板厚120mm。砼强度等级：基础、基础梁、框架梁板柱采用C30，圈梁、构造柱及其它采用C25。
墙体围护结构0.0m以上采用MU10粉煤灰多孔砖M5混合砂浆砌筑，内外墙均为240厚。内外墙装饰采用涂料粉饰，楼地面为彩色轴面砖地面，屋面采用100厚聚苯板保温，SBS改性沥青防水卷材防水层一道。建筑节能外墙采用外保温，外前面抹1:3水泥砂浆20厚粘贴70聚苯板。
5.2.3 2#综合楼
该建筑物建筑面积为：6235.40m2,平面尺寸为：117.58m×21.5m（-行、-列，、行间设变形缝）,整体框架结构，三层，主体建筑高度为14.1m,局部建筑高度最高点18.8m。建筑物设有室内、外现浇楼梯各五部。
基础采用柱下独立基础，基础底标高为-2.0m与-2.53m(局部),建筑层高分别为4.5m、9.0m、13.5m、17.5m（局部）及局部15.9、与18.8m框架；局部（-行、-列间）设有-1.23m地下室底板及1.8m平台板，框柱最大截面600mm×600mm与500mm×650mm，框梁最大截面300mm×800mm，楼板厚100mm。砼强度等级：基础、基础梁、框架梁板柱采用C30，过梁采用C25。
墙体围护结构0.0m以上采用MU10粉煤灰多孔砖M5混合砂浆砌筑，0.0m以下采用MU15矿渣砖，水泥砂浆砌筑，内外墙均为240厚。内外墙抹灰罩面涂料粉饰，卫生间、食堂厨房、更衣室、餐厅墙面贴白色压光砖；楼地面主要为彩色轴面砖与水泥砂浆地面，屋面采用100厚聚苯板保温，1:8炉渣找坡，SBS防水层。建筑节能外墙采用外保温，保温层采用70挤塑板。
5.2.4其他
仓库：单层网架结构（屋面），建筑面积111.88m2，A-E轴轴距6m，共24m；1-4行共41m。檐口高度为11.4m。采用的隐框玻璃幕墙需经二次设计。基础为独立基础，基地标高一般在-1.80m，基础间有基础梁相连。框架柱为钢筋砼柱，柱截面为400mm×400mm，500mm×500mm。外墙采用370mmM10承重空心砖墙，外贴25mm厚黄冈岩石板，屋面为100mm复合保温屋面，上层钢板0.6mm，下层钢板0.4mm，芯材100mm超细玻璃棉保温层。地面水磨石地面（仓库），磨光黄冈岩地面
储油库房：建筑面积为308.52m2，檐口高为4.7m，结构为钢筋砼排架结构。建筑1-6行21.24m，A-D列17.740m，框架柱尺寸为370mm×370mm及400mm×400mm。建筑外墙采用370mm厚承重空心砖砌筑。屋面板厚100mm,防水层为SBS防水层4+4上做涂料式颗粒保护层，屋面排水为无组织排水。建筑正面外界膜结构有专业单位进行二次设计，建筑两侧油罐基础采用挡土墙进行围挡，挡土墙为钢筋砼挡土墙，挡土墙高1.800m，顶部标高为+0.550m。
640m3消防水池：消防水池长18.4m，宽13.8m水池底板标高为-5.5m，底板厚度500mm（配钢筋双层Φ18@150），水池壁厚度为500mm，水池内预埋刚性及柔性套管较多，水池砼采用C30S6。
三、分项工程的技术方案
1、测量定位
1.1工程特点及对测量工作的要求
（1）本工程总占地面积比较大，保证整个施工测量控制网的整体性和准确性是控制测量的重点。
（2）新建项目与原有项目有衔接，应在施工前期作好接口测量。
（3）工程施工周期短，所以针对本工程要有专门的测量组织和测量管理规章制度，保证测量工作有序进行。
1.2测量管理：
（1）公司抽调专业测量工程师及技术水准高的测量工进行控制网布设与施测，成果自检合格后提交业主及有关部门检查。
（2）项目部设测量技术负责人一名，测量负责人负责制定本工程关键部位施测方案，组织测量组成员进行施测。收集、整理各种测量资料，汇总和上报测量成果，组织关键工序的测量成果复测、竣工测量交接。
（3）专业测量工三人组成测量组负责所承担工程的全部施工测量及技术管理工作。
1.3测量控制
（1）新建建筑物与原有建筑有相对尺寸关系的，新建建筑物的轴线测设必须依据原厂房的轴线，以保证相互准确连接。
（2）测量前必须会同甲方和设计、监理人员对原有厂房轴线进行确定。控制网沿新建区域四周布置成环行，形成闭合环路，保证闭合误差在规范允许偏差内，测控网才能投入使用。
（3）测控网中各测控点埋设现浇混凝土柱形桩，桩的平面尺寸400mm×400mm，埋深大于2000mm，上顶面设200×200mm、δ=8mm厚的钢板埋设件，供设点用。各测控点四周2m×2m范围设φ48×3.5钢管护栏，高度大于1.2m，并挂警示牌。施工期间应经常检查测控点的保护情况，发现有碰撞、挤压测控点应及时复测，以保证测控点准确性。
（4）控制桩的管理：控制点在施工期间易发生位移，必须定期进行复测，发现位移及时改正。施工控制点的常规复测周期为一个月。根据施工实际情况可缩短复测周期。在以下阶段应对施工控制点进行全面复测：
1.4控制网的建立
1.4.1建网依据
总平面布置图 、定位图、相关施工图
1.4.2采用标准及精度要求
采用国家标准《工程测量规范》GB50026-2007。
一级导线网：测角中误差5″；测距中误差15㎜；测距相对中误差≤1/30000；相对闭合差≤1/15000。
根据项目的角点坐标换算出各控制点坐标，并在实地用极坐标法粗放后，施工砼控制桩，然后用全站仪精测点位。标识在砼桩钢板预埋件上。
控制点标识的施工示意图如图。

1.5建筑物施工测量
1.5.1作业依据
放线依据：本工程的依据为规划院提供的测量控制点作为测量放线依据。
定位条件：根据设计院提供的施工总平面图，选取其中长边方向及角点作为定位条件。
校核：根据业主所确定的放线依据和设计图纸确定的定位条件使用全站仪校核导线点的坐标是否正确，同时确认定位条件是否和现场实际情况相符合。
1.5.2平面控制测量
控制点经校核，符合要求后，将基线引出现场平面作为一级控制网点。本工程建筑方格网采用基线法布设，建筑基线布置于场地中央并与建筑主要轴线平行，建筑基线的控制点不少于3 个，采用工程放样方法。根据规划院提供的已知控制点初步放样出主轴线点，初步测设的主轴线点的点位中误差不应大于2cm。初步放样出主轴点后将主轴点与已知控制点联测，联测采用导线测量的方法，精确测量出主轴线点的坐标，并进行角度观测，测量主轴线的直线度，同时采用全站仪精确测量主轴线距离。
随着时间推移和施工的进展，某个轴线点可能被破坏，此时可根据一级控制网点进行恢复。
1.5.3平面施工测量：
预留孔洞：地下室施工建筑控制线根据基坑上控制线桩投测到施工层，地下室施工完成后在±0.000 上埋设建筑方格网控制点,在以上各层楼板施工时在相应的位置预留测量洞(300×300),塔楼控制线通过 预留孔洞用激光垂准仪投测到施工楼层,并复核轴线距离和角度。
轴线投测：依据建筑方格网，投测控制线，并校核各控制线间的总尺寸。四层以上轴线垂直点采用激光垂准仪引测，平面上轴线用经纬仪，钢尺进行轴线控制测设，轴线的控制误差在3mm。满足精度要求后，经自互检合格后报请监理、甲方验线。采用激光铅直仪轴线竖向投测过程中，在底层主轴线控制点处设置激光铅直仪，必须仔细对中，严格调平。接收靶放在激光束对应位置，然后接通电源，使激光器起辉，在接受靶上映出红色光点，通过调整望远镜焦距，使光点直径达到最小，使光点落到接受靶上十字丝交点，旋转仪器360°观察光点是否偏移，如有偏移必须重新调整仪器使光点落到十字丝交点上，在旋转仪器后光点不偏移则可将其作为楼层定位放线的依据。
1.5.4高程控制
根据规划院提供的已知高程点，使用DZS3-1水准仪，采用水准测量方法在场地内布设闭合水准测量导线,采用四等水准测量，测出各水平点的高程，作为建筑标高测量的已知高程。高程的竖向传递采用水准仪结合钢尺传递，将钢尺从建筑控制轴线预留洞悬垂到下一层，钢尺下部挂铅锤（因层高不大，一般采用2.5Kg 铅锤）保证钢尺尺身竖直,在下一层设置水平仪,后(H+0.5)标高标志,读出钢尺上读数A,在本层设置水平仪在钢尺上读A+C(C 为层高)读数,旋转仪器在本层建立标高标志,即可将下层建筑标高传递到各施工楼层，并做好标高标志，标明建筑标高。标高测设采用S3 级水平仪（每Km 往返测高差偶然中误差不大于±3mm,可以保证标高测量精度）。
1.6验线工作
○ 验线的依据应、正确、有效，以设计图纸，变更与起始点位及已知数据等原始资料。
○ 仪器、钢尺必须按照《计量法》有的关规定进行检定和检校。
○ 必须独立验线，精度应符合要求的规定。
○ 验线部位取关键环节与最弱部位。
○ 每次测量放线完毕后，经自检合格后，再上报甲方监理和上级验线，并办理签证手续。
1.7施工期间沉降观测
根据本工程的实际情况，按设计要求沿建筑物周围布设观测点，房角、纵横墙连接处、沉降缝两旁均应设置观测点。观测点应牢固稳定，确保点位安全，能够长期保存，并且能在观测点上垂直立尺和具有良好的通视条件。本工程观测点采用在结构施工时预埋钢筋设置（具体沉降点布置根据设计），并做好保护标识。
沉降观测必须严格按照规定的工作程序进行：采用固定的观测人员、固定的水准仪和水准尺、使用固定的水准点和固定的观测线路，按照规定的日期、方法、时间精心观测；结构施工到±0.000 后开始首次观测，裙楼结构每施工一层观测一次，标准层结构每施工二层观测一次。主体施工完成后每隔三个月观测一次。观测应在成像清晰、稳定时进行，仪器前后视距应尽量相等。
2、 土方及基坑降水工程
土方施工设备选用6台液压反铲挖掘机，18台自卸汽车挖运土方。
2.1施工降水
根据现场的地质条件、地下水位以及基坑开挖的深度选择降水方案，本项目主要采用积水明排法。施工工艺如下：
积水明排法
基坑内各边坡脚处设置明排沟，明排沟距坡脚0.3m，应比槽底低0.5m，宽0.4m左右，填满碎石做成盲沟，在基坑拐角处设置集水井，集水井内放入直径800mm外包裹纱网的钢筋笼，井外填砾料。明排沟结构及集水井结构详见下图（积水井间距20-30m设置一个）：

明沟排水施工示意图
坡顶排水系统
坡顶沿基坑周边设置最少两个带有沉淀池的集水池（3m×1.5m×1.5m），基坑内排水系统就近排放到临近的集水池内，经沉淀池沉淀澄清后，将清水按业主指定的排放地点进行排放。
2.2 土方开挖
土方开挖采用大开挖，边坡坡度采用1:0.75～1，基坑开挖以机械开挖为主，基槽挖至设计标高200-300mm时，进行普遍钎探，剩余土层采用人工清理。
土方开挖过程中，即开始对边坡进行维护。组织人员跟踪施工，机械挖出边坡后，立即用铁锹修平边坡，对不稳定的悬块或虚土及时铲除。经边坡稳定应进行分析计算确定，
挖出的土方及时用自卸汽车运至建设单位指定的场地弃土，机械挖土仅挖至基础及底板垫层标高上200mm，经二次放线定位后再用人工开挖清底。基坑施工应及时组织好对基坑验槽工作，及时进行垫层施工，防止雨水对基底土的浸泡。
土方开挖深度严格按设计标高进行。土方挖到标高后及时请设计院、质监站，建设单位、监理单位、地勘单位共同验坑确认。
2.3 土方回填
土方回填采用自卸汽车、推土机进行回填，厚度300～500mm，用振动碾碾压2-3遍、土方工程质量保证措施
1）测量员坚守岗位，利用水准仪给出足够的准确的挖土标高，避免超挖现象发生。
2）人工进行清底，保证基底标高的准确。
3）填方土料应符合设计要求，不得有有机物或杂物，填方时应分层回填，用振动碾碾压2-3遍,每层回填厚度300～500mm。
4）填土前，应对基础工程进行检查和验收，经检验合格后，方可回填。
3、钢筋工程
3.1 钢筋的检验
热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
对热轧钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前应作拉伸和冷弯试验。根据试验结果确定钢筋的类别后，才允许使用。抽样数量应根据实际情况确定。这种钢筋不宜用于主要承重结构的重要部位。
热轧钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。
3.2 钢筋接头
直径Φ20以上的钢筋，应优先采用焊接接头或直螺纹连接接头。钢筋焊接接头的类型及质量应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8－2003）的要求。当采用直螺纹连接接头时，其接头质量、适用范围、构造要求等，应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163－2004）的要求。
受力钢筋的焊接接头与直螺纹连接接头，受拉区50％，受压区不限制，接头位置宜设置在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。
该工程的钢筋接头以直螺纹连接为主，局部不便于直螺纹连接的钢筋接头可以采用焊接接头，水平钢筋的连接接头采用熔槽帮条焊接，竖向钢筋的连接接头采用电渣压力焊接，Φ20以上的钢筋不得采用搭接接头。
3.3 钢筋加工
3.3.1 钢筋除锈
钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除于净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
3.3.2 钢筋切断
进场钢筋应按级别、种类、直径分类，下垫木方间距2m架空堆放。不得直接放置在地上，以免锈蚀和油污。进场钢筋应有出厂质量合格证明，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标牌。检查钢筋外观有无缺陷，用游标卡尺量测直径并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格后经项目技术负责人签字后方可使用。Ⅱ级钢筋与Ш级钢筋应分别堆放并作好标识，严格避免混用。
钢筋加工应先按图纸设计要求进行翻样，然后按翻样单进行加工。
刚进场和加工后的半成品钢筋应按型号、品种、规格尺寸、使用部位和检验状态等挂牌堆放。
钢筋加工的形状、尺寸大小必须符合图纸设计要求。加工前认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，下料单下料长度应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置并与材料供应部门联系，在保证设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
10
弯起钢筋的弯折位置
20
Ⅰ级钢筋末端需做180º弯钩，其圆弧曲线直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；Ⅱ级钢筋末端须作90º或135º弯折时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度应不小于钢筋直径的10倍。
钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉方式调直钢筋时。I级钢筋的冷拉率不宜大于4%。弯起筋中间部位弯折处弯起直径d不应小于钢筋直径d的5倍。钢筋在加工过程中如出现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成分分析或其他专项检查。钢筋加工应在划分的施工段分区附近进行，以便于加工后就近运至工作面。钢筋代换应经监理和设计院同意。
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
采用直螺纹连接的钢筋，不得采用钢筋切断机切断，必须采用无齿锯切割。
3.4 钢筋的现场绑扎
3.4.1基础与底板钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎顺序：划线——板底层钢筋网片绑扎——上层钢筋网片支撑架搭设——板上层钢筋网片绑扎——监理检验。
（2）绑扎方法
钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
（3）上层钢筋固定
双层配筋的厚板，上层钢筋网要设置钢筋固定架，以保证钢筋位置正确。
钢筋固定架采用Φ16～Φ18螺纹钢筋加工。
当板厚h≤600mm时，上层钢筋固定架采用Φ16螺纹钢筋加工，立杆双向间距为@0.6m；当板厚600mm＜h≤900mm时，上层钢筋固定架采用Φ18螺纹钢筋加工，立杆双向间距为@0.9m。
立杆长度与板厚相同，立杆下端焊于底层钢筋网片的交叉点上，上端与钢筋网片横向钢筋焊接固定。为保证固定架的稳固，适当增加斜撑，斜撑材料与立柱相同。
板上层钢筋固定架，可参照下图加工：

（4）注意事项
绑扎前在模板上标出构造筋位置，在柱梁及墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。
预埋管线、铁件应固定牢固。预留孔洞位置应准确。插筋应按图纸绑牢或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸均应准确，不得遗漏和移位。
最后垫好钢筋保护层垫块，每隔1m放一块，侧面垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。底板钢筋保护层垫块可采用相应厚度的大理石碎块。
3.4.2 柱钢筋绑扎
（1）绑扎时，按设计要求和箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。
（2）柱主筋绑扎接头的搭接长度按设计要求，如设计无要求时，按施工规范规定执行。
（3）绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30d区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。柱筋焊接接头位置，基础部分应留置在高于1/3柱净高且低于板下1/6柱净高、柱截面长边尺寸及500mm的区段内，地上部分应留置在高于1/3柱净高且低于板下1/6柱净高、柱截面长边尺寸及500mm的区段内，。接头位置宜相互错开，其区段长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm。柱筋连接时设专人负责，由专业操作人员持上岗证挂牌焊接，连接前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行正式操作。柱保护层垫块垂直方向间距1m，水平方向≤1m，柱每边两块，大于1m时3块/边。
（4）在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移动位置，由上往下宜用缠扣绑扎。
（5）下层柱的主筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再板动钢筋。
（6）柱筋控制保护层采用塑料卡，塑料卡的形状有二种：塑料垫块和塑料环圈。塑料垫块用于水平构件（如梁、板），在两个方向均有凹槽，以便适应两种保护层厚度。塑料环圈用于垂直构件（如柱、墙），使用时钢筋从卡嘴进入卡腔；由于塑料环圈有弹性，可使卡腔的大小能适应钢筋直径的变化。
（7）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
（8）柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。
3.4.3 墙钢筋绑扎
（1）一般先立2～4根竖筋，与下层伸出的搭接筋连接，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位模筋，并在横筋上划竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。
（2）竖筋、横筋设在里面或设在外面应按设计要求。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。
（3）墙钢筋逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平的绑扎接头应错开。在钢筋外皮及时绑扎塑料卡，以控制保护层厚度。
（4）墙横向钢筋在端头、转角、十字节点，联梁等部位的锚固长度及洞周围加固筋等，均应符合设计要求。
（5）当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间绑φ8～φ10mm接筋或撑铁（钩）其纵横间距不大于600mm，以保持两排钢筋间距正确。
（6）墙模板合模后，应对伸出的钢筋进行一次修整，宜在搭接处绑一道临时定位横筋，浇筑过程中应有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。
（7）工序交接时，要注意对钢筋的规格、位置、搭接长度等进行检查验收，凡不合格处均应由上道工序返修，直至合格后方可接受。
3.4.4 梁钢筋绑扎
（1）采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开——固定弯起筋和主筋——穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋——放主筋架立筋，次梁架立筋——隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住——绑架立筋——再绑主筋，主次梁同时配合进行。
（2）梁中箍筋与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩应为135°，弯钩平直段长10d。
（3）纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径Φ25mm的短钢筋；如纵向钢筋直径大于Φ25mm时，短钢筋直径规程宜与纵向钢筋规程相同，以保证设计要求。
（4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。
3.4.5 平台板筋
工艺流程：清理模板杂物®在模板上划主筋、分布筋间距线®先放主筋后分布筋®下层筋绑扎®放置马凳筋及垫块®上层筋绑扎。
（1）绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。
（3）钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，І级钢筋绑扎接头的末端应做180°弯钩。
（4）板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，邻绑扎点的铅丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。下层180°弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90°弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋根据板厚及保护层厚度现场焊制，钢筋根据板厚可选择螺纹Ф12或Ф14钢筋焊制，马凳筋@1000×1000
（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
（6）板按1m的间距放置塑料垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块塑料垫块。
3.4.6 楼梯的钢筋绑扎
（1）在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋的位置线。按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交叉点均应绑扎。如有楼梯梁时，则先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。
（2）底板钢筋绑扎完，等踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好保护层垫块。
（3）主筋接头数量和位置，均应符合设计要求和施工验收规范规定。
3.5 施工注意事项
为了避免混乱，在每批每个规格钢筋加工后，立即在钢筋上缠上标牌，标牌上标明钢筋使用部位，数量，规格及责任人等。钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料单和钢筋上的标牌，核实无误后方可绑扎。如发生错漏及时增补。
本工程结构节点复杂，钢筋规格数量较多，施工人员应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。
柱钢筋施工一定严格按照上述方案实施，否则因柱截面尺寸大，钢筋很难保证准确位置。在实际施工中，由于箍筋绑扎不牢；柱筋与模板间固定措施不力；或由于振捣棒的振捣，使砼中的骨料挤压柱筋；或振捣棒振动柱钢筋，使柱主筋位移而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。一般处理方法是移位小于或等于40mm时，可采取按1：6的比例弯折进行搭接，错位大于40mm时，应加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋，焊缝及锚固长度按规范的规定。
钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
保护层塑料垫块间距要适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
钢筋骨架吊装入模时，要力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点绑扎牢固，必要时焊接牢固。
柱钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑扎竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣免绑成同一方向的顺扣。层高超过四米的柱墙，要塔设脚手架进行绑扎，并应采取一定的固定钢筋措施。
梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需的锚固长度，绑扎时要注意保证弯起钢筋位置正确；绑扣前，按图纸检查对照已摆好的钢筋尺寸，位置正确无误，然后再进行绑扎扣。
3.6 成品保护
加工成型的钢筋或骨架运至现场后，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形。
钢筋在运输和安装过程中，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。
在板筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆物，特别注意防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。
楼板等的负筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形，在浇筑砼时设专人负责整修。
绑扎钢筋时，防止碰动预埋铁件及洞口模板。
模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋，每次浇筑砼时，必须设专人用湿布对墙、柱筋进行及时清理。
安装电线管、暖卫管线或其他管线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。
4、 模板工程
模板的支设安装，应按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。配件必须装插牢固。斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞。
组合模板安装时，同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧。钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。
在模板拼装时，模板与模板及模板与连接角之间缝隙一律采用海绵胶条或胶带纸将拼装缝隙封严，防止跑浆。
组合钢模板安装完毕后，应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《组合钢模板技术规范》（GBJ50214－2001）的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。
模板的支设方法采用单块就位组拼，组装的模板必须符合施工设计的要求。
各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
4.1 独立基础模板
根据实际情况确定竖向或横向支设（不足模数时，可采用木模板补齐），采用定型组合钢模板，加固对拉螺栓M12双向间距@600。
加固内层钢管：采用竖向单管间距@300（最大间距不得大于@450），加固顺序为自下而上。加固外层钢管：一律采用双管，双钢管间距@600。
加固钢管的接头必须错开。侧模板支撑系统，无论是水平支撑还是斜支撑必须支撑在外钢楞上（外钢楞为横楞时，必须设置竖向加强杆），斜支撑与地面的角度不宜大于45°，地锚要求牢固。最底层模板根部必须用水泥砂浆堵严，防止漏浆。
4.2 墙壁及沟道结构模板系统
根据实际情况确定竖向或横向支设（不足模数时，可局部采用钢模），采用定型钢框竹模板和100宽定型钢模板组合。
4.2.1 模板的固定：
采用对拉螺栓及钢管斜撑，尽量不使用对拉片。
对拉螺栓规格为M12，其间距为@700×600mm。
斜撑采用φ48×3钢管，横、竖双间距不得大于@1.5m，底层斜撑距垫层的高度不得大于0.3m，斜撑的仰角不得大于45°。斜撑支垫在较硬的土层上时，必须增设垫木，不得直接支垫在土层上。斜撑支垫在软弱土层上时，必须增设地锚固定斜撑。
4.2.2 模板加固：
加固内层钢管：当模板横向支设时，采用竖向单管间距@300（最大间距不得大于@450），当模板竖向支设时，采用横向单管间距@300（最大间距不得大于@450），加固顺序为自下而上。
加固外层钢管：一律采用双管，模板竖向支设时，双钢管间距为@700，模板横向支设时，双钢管间距@600。
4.2.3 加固要求：
加固钢管的接头必须错开。侧模板支撑系统，无论是水平支撑还是斜支撑必须支撑在外钢楞上（外钢楞为横楞时，必须设置竖向加强杆），斜支撑与地面的角度不宜大于45°，地锚要求牢固。最底层模板根部必须用水泥砂浆堵严，防止漏浆。
外墙用对拉螺杆加固墙体详图

4.3 柱模板
本工程框架柱模板采用12mm厚竹胶板、50×100mm方木、Ф48×3.5mm钢管，采用Ф14的对拉螺杆加固。
a、模板采用12mm厚竹胶板，50×100mm木龙骨和Φ48×3.5mm 钢管作背楞，根据柱子截面尺寸、高度和竹胶板的规格预制定形模板，分四块制作组拼。
b、木方必须平直，木节超过截面1/3的不能用。
c、模板接触处粘贴海绵条封堵，防止漏浆。
d、模板加固采用Φ48×3.5mm 钢管、Φ14对拉螺杆、扇形扣件。纵向间距@500~600mm。加工方法见下模板设计图：

矩形柱模板设计图

4.4 梁模板
梁模板采用碗扣式钢管支撑，模板为竹胶板，所衬木方采用5×10cm、10×10cm木方。相同部位梁的模板统一加工，循环使用，对于结构尺寸不同的梁采取临时加工的方法。
支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模背上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应比梁底低40~60cm，先加主龙骨10×10cm木方，再安放带次龙骨的梁底。梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。
在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角部发生漏浆。
工艺流程：搭设脚手架→安放可调头→放置主龙骨→安装、固定梁底模→安装、固定梁侧模→模板的校正及加固
梁模板的支设方式如下图：

梁模板设计图
其他注意事项：
支设模板时，模板拼缝处要用海绵条塞实，防止漏浆。
每次模板拆除后必须在拆模场地进行清理，去除板上的废钉，而后再运至操作场地或堆放整齐，以备后用，不得在现场边施工边清理，污染施工现场。
次梁模板在临近与主梁的接头处，下面的木方要提前截断10cm，使主梁侧模的龙骨通过，保证堵头模板的平整牢固。次梁的底模直接伸到与主梁相接触处，而次梁侧模则要