贝雷支架法现浇箱梁.doc

施工组织设计
1、编制依据、标准与编制原则
1.1、编制依据
⑴新建京沪高速铁路工程施工图。
⑵ 国家和铁道部的适用于本工程的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验与验收标准等。
⑶ 对本工程的现场踏勘所获得的资料、现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力及对新建京沪高速铁路站前工程的理解。
⑷项目部所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、多年积累的工程施工经验。
⑸京沪高速铁路土建工程三标段实施性施工组织设计
⑹国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规
1.2、编制标准
现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料
《00000大桥施工组织设计》
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》[2005]160号
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2005]160号
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
《铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础》
《铁路工程施工安全技术规程》J259-2003
《高速双线桥梁综合接地钢筋布置图》京沪桥通22
《桥涵沉降观测标构造图》京沪桥通32
《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇》（2008）2326（修）-Ⅰ-JH（修）
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇》（2008）2326（修）-Ⅱ-JH（修）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇》（2008）2326（修）-Ⅲ-JH（修）
《客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ-T型、P型) 》通桥（2007）8360TGPZ-T1和P1）
2、工程概况
2.1工程简介
00000000大桥。。。。#-。。。。。#箱梁为32m双线后张简支箱梁，32m梁全长32.6m，跨度31.5m，梁面宽度12m。
2.2、设计技术标准
铁路等级：高速铁路；
正线数目：双线；
设计速度： 350km/h；
正线线间距：5.0m；
牵引种类：电力；
列车类型：动车组；
列车运行控制方式：自动控制；
行车指挥方式：综合调度；
建筑限界：按《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》执行。
2.3、自然条件
2.3.1工程地质
本桥地质为鲁中南低山丘陵及丘间平原，地表以剥蚀为主，部分地段基岩裸露。新生界地层有第四系洪、坡、残积以及冲积、湖积层，主要岩性为新黄土、黏土、粉质黏土、卵石土、碎石土、砂类土等，新黄土具湿陷性，一般湿陷系数为0.015～0.071。
松软土：松软层分布于地表下20m范围内，为一般黏性土，在厚度上一般为2～3层，地表土承载力大于150Kpa，Ps>1.2Mpa，松软层累计厚度3～8m。
2.3.2气候特征
本段属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。最冷月为 1 月，月平均气温-4℃左右；极端最高气温40℃，极端最低气温-23.3℃，年平均气温11℃～14℃。历年平均初霜在11～12月，终霜期在3～4月间，年平均降雨量700～850mm, 降雨量年内分布不均，多集中在七八月份，约占全年的60%，大风多集中在三四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。最大土壤冻结深度为0.5m。
2.3.3地震烈度
本段地震动峰值加速度（地震基本烈度）：为0.05g。
2.4、施工条件
2.4.1施工运输
本地铁路、公路均较为发达可以满足施工材料运输的需要。
公路有省级、县级等地方公路都可为厂发料及地方材料运输担负主要的运输任务。
顺高铁线路走向全线修建施工便道，在现地表上铺填50cm厚的泥结碎石而成，宽度为6m，并与已有的田间道路、乡村道路相连，满足材料运输需要。
2.4.2生产及生活用水
施工用水采用检验合格的井水或自来水。
生活用水采用地方居民区自来水。
2.4.3供电
采用地方电源供电为主、自发电为辅的供电方法。
2.4.4通讯
本施工所在地通讯条件较好，项目部设调度值班室,及时将施工现场的情况反馈给有关部室。项目部主要人员配备移动电话，以此可以保证信息交流的畅通，及时解决现场出现的各种问题。
2.4.5原材料品种、数量、供应能力
本工程钢材、水泥主材均由甲方供应，其它材料自行采购。经过实际调查和多家供应厂商相对比后采购。混凝土采用所在工区搅拌站就近供应现场材料库考虑一定的储备量，以便特殊情况发生时能及时供应，满足施工需要。
2.5 主要工程特点
1）无河流影响；
2）桥址表层地质为新黄土、稳定性好；
3）施工工期紧迫；
根据目前现场施工情况，采用贝雷支架施工现浇梁，工期紧投入大。
3、工期、质量、安全目标
3.1 工期目标
施工范围内的双层贝雷支架法现浇施工计划2009年2月15日正式开工，2009年11月30日竣工。
3.2 质量目标
确保全部工程达到国家和铁道部现行工程质量验收标准，工程一次验交合格率100%，创部级优质工程。
3.3 安全目标
无重伤以上责任事故；无重大机械设备事故；无火灾事故；无交通事故。
4、总体施工方案
4.1 支架结构体系构造
简支箱梁梁体采用贝雷支架原位现浇施工，双层贝雷梁作支架。支架体系结构自下而上由钢管立柱、分配梁、落模砂箱、贝雷梁及底模、侧模及支撑等构成。钢管立柱布于两端并支撑在承台上，中间不设支墩。
具体布置见：附件一：“现浇简支箱梁贝雷支架设计图”。
4.2 主要施工方法
每套贝雷梁施工配备2套支架、钢管立柱和砂箱、2套底模、1套侧模、1套内模，施工循环周期14天。
现浇贝雷支架、模板在现场组拼，均由25t和16t的汽车吊机作业安装。侧模和支撑采用卷扬机拖拉至梁端，25t吊车吊至下一孔梁搭设好的支架上
钢筋、钢绞线：钢筋在加工场集中加工，运输至梁底，由汽车吊配合人工搬运，在模内绑扎成型。钢绞线采用先穿法。
梁体混凝土由搅拌站提供，供应能力充足。
4.3 贝雷支架资源组织（每套支架）
4.3.1 贝雷支架搭设材料及作业人员、设备配置（每套支架）
1）贝雷支架搭设材料
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
贝雷梁
片
3.0m
350
片
1.6m
40
2
钢管立柱Ф1000
根
壁厚12\10mm
6\4
3
钢管砂箱Ф630
个
0.5m
10
4
钢板1cm厚
块
1.2×1.2m
90
5
钢板3cm厚
块
1.2×1.2m
10
6
I40c型钢
根
12m
4
7
［10槽钢
m

500
8
贝雷梁销子
个

700
9
桁架螺栓
个

350
10
弦杆螺栓
个

1050
2）支架搭设设备
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
汽车吊
台
25t
1
台
16t
1
2
电焊机
套

4
3
氧气乙炔切割设备
套

2
4
全站仪
套
徕卡TCR402
1
5
水准仪
套
DSZ3
1
6
倒链
台
5t、10t
各4
7
手动千斤顶
台
30t
2
3）支架搭设工具
序号
工具名称
单位
规格
数量
1
水平尺
把

2
2
靠尺
把

2
3
磨光机
台

4
4
手锤
把
8磅
4
5
套筒扳手
把
M24
4
6
活动扳手
把
中号
4
7
钢尺
把
50m
1
把
5m
4
8
撬棍
把
一头扁 一头尖
6
9
线锤
把
个
4
10
梯子
把

2
4）其他辅助材料
序号
材料名称
单位
规格
数量
1
麻绳
M

30
2
钢管
根
Ф48
50
3
枕木
根
2.5m木枕
20
4
钢板
吨
10mm～30mm
0.5
5）支架搭设及作业人员配置:
序号
人员分工
单位
数量
备注
1
指挥员
人
1

2
起重工
人
1

3
电工
人
1

4
架子工
人
10

5
电焊工
人
4

6
技术员
人
2

合计
人
19

4.3.2 钢筋及预埋件加工设备及人员配置
1）钢筋及预埋件加工设备
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
闪光对焊机
台
UN-100KW
1
2
弯曲机
台
40B
1
3
调直机
台

1
4
交流电焊机
台
BX1-500
8
5
切断机
台
GQ-40
2
6
卷扬机
台
1T
1
7
氧气乙炔
套

4
2）人员配置：
钢筋工10人，电焊工6人，普工9人，合计25人。
4.3.3 钢筋绑扎人员配置
钢筋工30人，普工10人，合计40人。
4.3.4 预应力施工设备及人员配置
1）设备配置
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
电砂轮切割机
台

1
2
穿心式千斤顶（备用1台）
套
300t
5
3
电动油泵
套

5
4
真空压浆设备
套

1
5
水泥浆制浆设备
套

1
6
倒链2t
个

4
7
钢管支撑架

4
2）人员配置
钢绞线下料、穿束、张拉8人、压浆4人，合计12人
4.3.5 混凝土施工设备及人员配置

1）设备配置
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
插入式振捣棒
套
Φ50mm
16
2
插入式振捣棒
套
Φ30mm
4
3
提浆整平机
套

1
4
汽车泵
台

2
2）人员配备：
序号
工序名称
人数
备注
1
泵车放灰
2

2
扶泵管布料
6
两台泵车
3
插捣棒振捣
10

4
操作提浆整平机
4

5
普工
16
摊灰兼顾收光
6
指挥泵车布料
2

7
钢筋工
2
看钢筋
8
架子工
2
看支架和模板

合计
44

4.3.6 养生材料
养生布450m2 、水泵1台、 高压水枪头1个。
4.4 施工进度计划
根据贝雷支架施工周期安排，支架搭设时间为10天，贝雷支架循环每孔梁周期为14天。
5、贝雷支架现浇简支箱梁的施工工艺
简支箱梁梁体采用贝雷支架原位现浇施工，双层贝雷梁作支架。支架体系结构自下而上由钢管立柱、分配梁、落模砂箱、贝雷梁及底模、侧模及支撑等构成。钢管立柱布于两端并支撑在承台上，中间不设支墩。
采用此种施工方案用于现浇梁的支架系统避免了基地处理，克服了不均匀沉降对现浇箱梁施工线形的影响，为现浇梁施工安全提供一种安全、经济、快速的施工方法，本工艺结合了移动模架法的优点，补充了满堂支架法施工的不足和缺点。有如下特点：
1、与满堂支架法比较有适用性广、方便快捷的特点；
2、利用贝雷梁作为支架系统，用螺旋钢管支撑在承台上，贝雷桁架是与定型产品，承台属于刚性结构，因此支架系统仅在第一孔时预压，后续施工不再需要预压，加快施工进度，节约预压成本，节省基地处理费用。
3、与移动模架法相比，投入低、适用性广。
贝雷支架具有设备造价相对较低、操作方便灵活、适应性强、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点。
5.1 主要构造及功能
5.1.1 主要构造
现浇贝雷支架自下而上由钢管立柱、分配梁、贝雷梁及底模、侧模及支撑等组成。每套配备贝雷支架2套（钢管立柱和砂箱）、2套底模、1套侧模、1套内模，施工循环周期14天。承台上安装直径为1000mm的钢立柱、横桥向工字钢、顺桥向安装贝雷梁，最上部安装钢模板。
详见：附件一：“简支箱梁现浇贝雷支架设计图”。
5.1.2 各主要构件功能
1）钢管立柱
钢管立柱采用直径Φ1000mm螺旋钢管，腹板及底板下壁厚12mm、翼板下壁厚10mm，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶设置可调高度的砂箱，便于支架和模板的拆除。为了确保钢管立柱的稳定，相邻钢立柱间用［10槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在承台上。钢管立柱下焊接10mm厚的110×110cm的钢板，四角采用膨胀螺栓固定。为加强钢管立柱的稳定，在钢管立柱端部内设“井”字型支撑。
2）分配梁
分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上的作用。分配梁采用2根I40c工字钢并焊使用，并焊接加劲板加强，同时焊上挡块防止贝雷梁移动。
3）贝雷梁
由两层叠合在一起的贝雷梁组成，双层贝雷梁之间采用厂家专用螺栓联结，用于承受制梁时的荷载，完成简支梁的浇注。贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力，钢管立柱支撑处的贝雷梁竖杆用［10槽钢加强贝雷梁抗剪力。在上层贝雷梁顶部和下层贝雷梁底部设加强弦杆，加强自身的抗弯能力。
4）底模
底模承受绝大部分混凝土梁自重，将荷载传递给贝雷梁，然后再传递到承台基础上，端部利用墩台身作为支撑。底模的拱度及表面平整度采用不同厚度的钢板垫块在模板肋带处调节。
5）侧模及支撑
侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的。模板采用加工的整体钢模，中间模板均为标准模板，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关规定，容易拆除。所有支撑都可以根据实际情况调节和侧模连接，满足吊装及过孔要求。
5.2 支架搭设和拆除
在施工现场集中进行钢管立柱的焊接，待支架基础承台砼强度达到设计要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放，在既有承台上每侧安放5根钢立柱，每排钢立柱顶部垂直桥向安放分配梁，分配梁顶安放贝雷梁。为了确保钢管支架的稳定，相邻钢立柱间用［10槽钢连接，增强钢管柱的横向和纵向稳定性，安装时严格控制钢管柱的倾斜度小于0.1%。
在钢管柱和分配梁安装完毕后并经检查合格后，进行贝雷梁的吊装。贝雷梁在梁跨下的地面拼接好后，采用两台吊车整联吊装就位。安装顺序为先安装中间后对称吊装两边的贝雷梁，吊装完成后，按设计用花窗横向连接，增强贝雷片的横向刚度。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。
为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱，砂箱高50cm，采用直径为φ630mm、壁厚为10mm的钢管制作，在砂箱内装上砂子，放置壁厚10mm的φ590mm、内灌注C30钢筋砼钢管，高50cm，落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓掏出砂子，使工字钢及贝雷梁下落，拆除梁模，砂箱可调高度不超过20cm。支架的拆除为支架搭设的逆工序。先拆掉贝雷片的横向连接，再将翼板下的贝雷片用吊车吊走，底板下的贝雷片用倒链向两侧横移，用同样办法吊走。横梁和钢管柱用吊车吊走移位。砂箱使用前在万能压力机下做砂箱承载模拟试验，检验砂箱的承压试验和确定砂箱沉落量。
5.2.1、安装方案
①贝雷梁安装：每套贝雷支架由20排双层加强贝雷片组成，分5组，排列形式为：3排+5排+4排+5排+3排。首孔安装采用地面分层、分组拼装成型，用两台25t汽吊分组吊装安放；其他孔安装在前孔贝雷梁分组、分层拆除后，用整组拖动至下孔场地，用吊车分组吊装安放。吊装作业中要严格注意两台汽吊统一动作、匀速慢动，避免使贝雷梁吊装过程中倾斜，并用揽风绳在两个方向进行人工拉扯控制，避免起吊及下落过程中晃动。全部吊装完后用10#槽钢纵向分5道将各组贝雷梁横向连接为整体，增加整体稳定性。安装步骤见下图：
安装步骤流程图

②分配梁及钢管立柱安装：
钢管立柱（多节）采用地面拼装成型，平板车运至施工部位，吊车吊装，吊装过程中用用揽风绳在两个方向进行人工拉扯配合，避免倾斜；安装就位后，一侧全部安装就位后立即安装联结槽钢，使之连接成一整体，增强稳固性。
分配梁采用吊车同时悬挂两点吊装，吊装过程中下拉揽风绳确保平稳就位。
5.2.2、拆除方案
贝雷梁拆除：贝雷梁拆除采用两台5t手拉葫芦两端同步将贝雷梁拖动至箱梁翼板下方，再同时用两台25t汽吊悬挂两端分组、分层吊下。因考虑其中腹板下两组贝雷梁宽度较窄（1.1m宽），拉动过程中容易倾覆，所以对其两组贝雷梁采用10#槽钢三脚架加固，三脚架高2m宽0.5m，加固后贝雷梁底宽度2.1m，三脚架与贝雷梁采用螺栓连接，三脚架底高于分配梁顶2～5cm，结构如下图：
②分配梁及钢管立柱拆除：
分配梁采用吊车悬挂2点吊下。
钢管立柱拆除前先将连接槽钢及下锚固螺栓去掉，再整柱吊起放倒。吊装作业时用两方向揽风绳进行拉扯配合，确保安全落地。
5.3 贝雷支架预压
为确保箱梁质量和线型，贝雷支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇箱梁施工过程中支架支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性，根据相关规定要求，支架使用前需要在现场做静载预压试验，以确保设备在投入使用后能正常工作和安全使用，并消除设备的非弹性变形，为正确设置预拱度提供依据。
5.3.1试验目的：
（1）为确保箱梁现浇施工安全和质量，准确掌握施工过程中的移动支架工作的实际挠度和刚度，施工前，根据有关规范和要求，须对移动支架进行现场静载试验。
（2） 通过模拟支架在箱梁施工过程中的加载来分析、验证支架 框架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验 的安全度，测算施工荷载作用下的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度，再计算出移动支架底模的预拱度。以此来指导混凝土分层浇筑的顺序。
5.3.2试验方法概述
试验方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。
5.3.3试验前的检查
（1）检查支架各构件连接是否紧固，机构装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。
（2）检查支架的立柱、脱架及 框架与桥墩之间的锚固是否牢固，安全设施是否齐全、可靠。
（3）照明充分，警示明确。
（4）即完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。
5.3.4载荷准备：
根据施工的实际情况，载荷由以下几部分组成，载荷重量为梁体重量的120%：预压材料：用若干编织袋装砂子。
关于载荷：根据前述现场计算模拟施加的总载荷为梁体重量的1.2倍。现浇箱梁每片总重约811T，考虑施工荷载为5T，内模重量约35T。由于端头1.5m范围内梁体重量有墩身直接承担，所以端头1.5m范围内107.7t不计入预压之内。移动模架承担的全部荷载为851-107. 7=743.3t，需要堆载743.3×120%=891.96T。
5.3.5试验步骤流程
试验准备（技术交底、人员、机械、材料等）→支架按设计安装就位→支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→稳定静置观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→试验结果报告→整修调整支架待使用。
5.3.6加载方案及加载程序：
加载分以下几个步骤：
加载过程共分四级：0——50﹪——80﹪——100﹪——120﹪
加载过程中应注意的问题
1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。
2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。
3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。

预压荷载分配图

4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。
5.3.6测试方案：
根据对移动支架支架承载能力进行的分析计算，现对该支架进行现场加载实验。测试工作包括 变形（沉降）。测试目的：
1）、在实际荷载况下，观测 、底模板指定截面的变形，消除非弹性变形，测定弹性变形。
2）、为施工时设置预拱度提供依据。
5.3.6.1测点分布：
A、选择沉降观测点。观测点取在底模的底面，纵向共取三排观测点，分别在离墩身1M处，在距边缘0.2M底模两侧及中间位置，1/4跨处和1/2跨处。观测点用长度为2CM，直径为12的钢筋点焊在该处。共计取15个点。
B、观测点分布如下图所示：
2.87m
5.74m
32. 6m
8.15m
16.3m
16.3m
8.15m

C.、进行观测点编号和预压前测量。在堆载完成后，每天两次用水平仪观测两次。连续观测数天，待各点沉降数据后，即可卸载。
D、卸载后观测各点数据。
卸载后测量数据—加载稳定后测量数据=弹性变形数据
加载前测量数据—弹性变形数据=非弹性变形数据
5.3.6.2测量仪器：
主要测量设备：
观测采用高精度的水平仪和毫米刻度的塔尺。
5.3.6.3预压报告：
预压工作完毕后，将出具“预压报告”。
5.3.7卸载方案及注意事项：
卸载方案类似加载方案。只是加载程序的逆过程，将全部载荷卸载即可。
总之要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。
5.3.8 观测步骤
（１）在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。
（2）当荷载达到规定值后,每4小时观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。
（３）当稳定后选择常温和高温情况观测并记录。
（４）稳定卸载观测：当卸载完成后，每4小时观测一次，至少观测48小时，当连续24h观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。
5.3.9数据计算、分析、整理
（1）荷载作用变形量计算
加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量
加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量
总变形量-非弹性变形量=弹性变形量
（2）数据处理
以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴，不同点的弹性变形量为Y，连接个点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。
5.3.10预压试验报告的整理
（1）依据梁模纵向的弹性变形曲线、设计的预应力干缩自重等造成的拱度曲线、设计要求的成品梁的拱度曲线的叠加得出支架立模时的拱度曲线。
（2）根据观测的非弹性变形量和温度影响变形量再综合对最终的拱度调整，相对量不大时可忽略不计。
（3）根据现场实测的数据，遵照规范要求，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。
5.4 支座安装
本桥采用TGPZ的盆式橡胶支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。
安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留2~3cm，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。
为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。
5.5 模板工程
5.5.1 模板安装
（1）底模直接搭设在贝雷梁上，箱梁端部段采用斜支撑和贝雷梁连接，支撑点一定要设置在贝雷梁的立杆处。支架组装预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，箱梁的外观尺寸检查。梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证箱梁混凝土灌注质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求：
箱梁模板检查允许偏差和检查方法见下表
（2）模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。
（3）涂脱模剂
箱梁的底模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。
（4）在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑砼的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5 0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心位线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心线位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米高度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
±10
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10 0
11
底板厚度
+10 0
12
顶板厚度
+10 0
13
隔板厚度
+10 -5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
5.5.2 模板预拱度的调整
为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度的值的大小主要考虑：
（1）贝雷梁承重后引起的弹性变形值。
（2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。
（3）箱梁设计要求的拱度值。
预拱度的设置：预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。
5.5.3 内模及其支架安装
内模采用汽车吊吊入模内人工安装。在内模顶部预留灌注孔，灌注底板混凝土。内、外侧模间用成品混凝土预制块固定，底部用与梁体相同配合比的混凝土预制块支撑。
5.5.4 拆模
（1）当养生混凝土强度达到60%时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。
（2）混凝土强度达到80%时进行初张拉，张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。
（3）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。
（4）拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。
箱梁内、外模板均采用钢模板，采用人工配合吊车安装。先安装底模，再安装侧模，从中间往两侧依次进行。内模待底板和腹板钢筋绑扎成型后再安装。
5.6 钢筋及预应力筋工程
5.6.1 钢筋加工和安装
钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分门别类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。
钢筋绑扎前应对模板除去锈迹和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑，防止钢筋的锈迹落在模型上影响梁的外观质量。钢筋保护层的的垫块在底板和翼板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在砼表面出现隐形漏筋。
梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射裂纹。
在箱梁腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。
钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量满足验收标准要求。
5.6.2 预应力筋的加工和安装
（1）预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。
（2）预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。
（3）预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。
（4）预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。
（5）钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。
（6）钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
（7）钢绞线穿束后在混凝土浇注前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋固定，保证在混凝土浇注和捣固时不移动。
（8）预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。
（9）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。
（10）混凝土浇注和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。
5.7 混凝土工程
5.7.1 混凝土浇注
①混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。
②入模前全面检查混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇注。
③泵车的出料口接6米软管，保证浇注时自由落高不大于2米。
④浇注时按事先制定的方案进行，包括浇注的起点、浇注的方向、浇注的厚度，浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案。砼从卸出到浇筑时间间隔不大于90分钟。
⑤浇筑混凝土时采用跨中向两端水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过40cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
⑥混凝土浇注顺序见图：底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。

支架现浇混凝土简支箱梁施工顺序
⑦各部位混凝土浇筑方法如下：
腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。
底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻砼的衔接振捣。底板不需分层浇筑。
顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶板混凝土。顶板振动采用振动梁，为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证 混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。
混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从箱梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。
砼内部主要采用Φ50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用Φ30mm插入式振捣。振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破波纹管。顶板混凝土整平找坡采用提浆整平机全断面进行，砼灌注摊平振捣基本整平后，提浆整平机即可进行提浆整平作业，砼灌筑时灌注面比提浆整平机超前3～5米为宜；初凝后人工再进行压浆收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养护。
5.7.2 混凝土养护
①混凝土浇注完毕后，用塑料布及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料布，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。
②混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、喷淋洒水的措施养护。
③混凝土去除表面覆盖物或拆模后，及时用棉毡覆盖洒水并用塑料布包裹，保证内表面有凝结水珠。
④混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。
⑤在梁体施工时，预埋测温元件以便对梁体进行温度控制。
5.7.3桥面系施工质量控制：
（1）六面排水侧面坡度质量控制；
在梁面防裂钢筋网绑扎固定以后，安装侧向坡度模具，利用挂线和尺量的方法对侧面模具进行定位，位置确定后，用水准仪对侧面坡模具顶面的高度进行超平，使上口高度均与该处的加高平台混凝土顶面高度一致，再利用短钢筋将侧面坡模具固定在防撞墙钢筋上。
（2）加高平台平整度质量控制；
CRTSⅡ型板梁面距端头1.45m范围内的加高平台宽度为3.1m，高度为15mm，其他中间部位的加高平台宽度为3.1m，高度为65mm，平整度控制指标为2mm/1m、3mm/4m，为确保不超出控制指标，应采用机械抹面机代替人工抹面。根据梁厂的经验，可以用6mm钢板冷轧成型，用调节螺栓固定在提浆整平机后面，即成为抹面机（提浆、整平、抹面三位一体），可以和振动梁厂家协商一并供货。抹面机的底面与提浆整平机的底面保持一致水平，抹面机会因为提浆整平机的振动而振动，使得抹面效果光滑而平整。使用时调整调节螺栓以取得最佳效果。
（3）剪力齿槽和侧向挡块齿槽质量控制：
CRTSⅡ型板梁面上在固定支座方向设有两组剪力齿槽，每组剪力齿槽由三个齿槽组成，齿槽与齿槽之